Каталитические методы очистки конверсия с водяным паром

Газ, полученный в результате конверсии углеводородов, содержит значительные количества окиси и двуокиси углерода (от 10 до 35% и от 15 до 30% соответственно). Окись углерода, как известно, является потенциальным источником водорода, в результате ее каталитического взаимодействия с водяным паром образуются водород и двуокись углерода. Этот процесс можно рассматривать как грубую очистку от окиси углерода. Грубую очистку от двуокиси углерода осуществляют описанными выше абсорбционными методами. В результате очищенный газ может содержать от 50 см /м до 7000 см /м окислов углерода. Кроме того, в газе обычно присутствуют незначительные примеси кислорода (до 500 см /м ). [c.366]

Производство водорода методом паровой конверсии углеводородов включает несколько стадий подготовка сырья к конверсии, собственно конверсия и удаление окислов углерода из конвертированного газа. На стадии подготовки сырье очищают от непредельных углеводородов, органических соединений серы и сероводорода в некоторых случаях проводят стабилизацию методом частичной конверсии гомологов метана. На стадии удаления окислов углерода из конвертированного газа проводят конверсию окиси углерода водяным паром, очистку газа от двуокиси углерода и удаление остаточных окислов углерода методом метанирования. Перечисленные стадии, за исключением отмывки газа от двуокиси углерода,, являются каталитическими процессами, близкими между собой по> аппаратурному оформлению. [c.59]

Кроме описанной выше, имеются и другие схемы получения водорода из углеводородного сырья методом каталитической конверсии с водяным паром, отличающиеся технологическим режимом, числом ступеней конверсии окиси углерода и очистки газа, применяемыми методами очистки и т. д. Некоторыми схемами предусматривается получение 95%-ного водорода [41], по другим можно получать водород чистотой свыше 99% [17, 48]. [c.31]

Очистка газов от сероорганических соединений методом гидрирования основана на их каталитическом взаимодействии с водородом или водяным паром. Процесс взаимодействия с водяным паром обычно называют гидролизом, или конверсией сероорганических соединений. Поскольку в настоящее время в азотной промышленности СССР в качестве сырья используется главным образом малосернистый природн лй газ, конверсионный метод применяется редко и в данной книге описан кратко. [c.303]

Нефтепродукты обычно содержат заметное количество сероорганических соединений. При химической переработке таких продуктов в водород методом каталитической конверсии с водяным паром требуется предварительная их очистка от серы, которая способна отравлять катализаторы и загрязнять целевые продукты. Использование сернистого нефтяного топлива приводит к загрязнению атмосферы. В связи с этим в некоторых странах осуществляется очистка не только бензинов, но и мазута, используемого в качестве котельного топлива [1]. [c.151]

Каталитические процессы конверсии окиси углерода с водяным паром, синтеза и окисления аммиака, синтеза метанола и изобутилового масла, окисления сернистого газа, очистки газов методами гидрирования и окисления, а также ряд процессов гидрирования, дегидрирования и окисления, несмотря на большое разнообразие реагирующих веществ и применяемых катализаторов, имеют принципиальное сходство в отношении их механизма. На основе современных представлений о гетерогенном катализе эти процессы относятся к типу окислительно-восстановительного катализа катализатор в таких процессах служит переносчиком электронов от одних компонентов реагирующей системы к другим. Это перераспределение валентных электронов может проходить двояким путем а) катализатор при хемосорбции реагентов деформирует электронные оболочки реагирующих молекул и атомов вследствие взаимодействия с ними, приводя их в реакционно способное состояние в определенном направлении (по реагирующим связям), т. е. ослабляя одни химические связи и упрочняя другие б) катализатор при хемосорбции реагентов отнимает электроны от одних реагирующих молекул и атомов и передает их другим, т. е. проводит направленное образование противоположно заряженных ионов из реагирующих частиц. В этом случае катализатор является непосредственным переносчиком электронов от одних реагирующих молекул к другим. [c.99]

Получение чистого водорода при периодическом способе, конечно, также возможно путем очистки от СО, СОг и СН4 современными методами, но преимущества такого процесса по сравнению, например, с процессом каталитической конверсии природного газа с водяным паром будут, очевидно, незначительными вследствие сложности и дороговизны очистных установок, применяемых в обоих случаях [6]. [c.95]

Очистка природного газа от газового конденсата может производиться методом паровой каталитической конверсии по принципиальной технологической схеме, приведенной на рис.92. Газ после низкотемпе-рату1)ной сепарации с давлением 6,0 - 8,0 1 1Па поступает в теплообменник 2, где нагревается до 280-300°С, затем он проходит реактор серо-очитски 4 и, смешиваясь с перегретым водяным паром из котла 6 поступает в реактор паровой конверсии 5. Конвертированный газ охлавдается в теплообменниках 2 и 3, при этом происходит конденсация паров воды, и направляется в систему осушки и очитски от СО2 /1247. [c.280]

Для удаления окиси угЛерода из технического водорода применяются как химические, так и физические методы. К химическим методам очистки водорода от СО относятся процессы, связанные с каталитическим окислением или восстановлением этого соединэння, а также процессы, предусматривающие абсорбцию окиси углерода при помощи растворов химических реагентов. Следует отметить, что в ряде случаев — при значительном содержании СО в исходном газе — процесс удаления окиси углерода из газа совмещается с использованием этого соединения для получения другого целевого продукта. Указанное имеет место, например, при каталитической конверсии СО с водяным паром (с целью получения дополнительных количеств водорода) или при применении СО для синтеза метанола. [c.380]

Производственная мощность первой очереди Березниковского азотнотукового завода составляла 30 тыс. т/год. Завод был оснащен оборудованием фирмы Найтроджен , включающим четыре агрегата с колоннами синтеза с внутренним диаметром корпуса 700 мм и проектной производительностью агрегата 25 т/сут. Синтез аммиака осуществлялся под давлением 30 МПа. Для производства азото-водородной смеси был принят метод получения водорода каталитической конверсией полуводяного газа с водяным паром с последующей очисткой от углекислого газа, отмывкой водой в скрубберах под давлением 1,6 МПа и очисткой от окиси углерода абсорбцией водными растворами комплексных аммиакатов одновалентной меди под давлением 12 МПа. Производство азотоводородной смеси было более прогрессивным в сравнении с железопаровым способом, принятым па Черноречепском заводе. [c.18]

Второй элемент включает комплекс процессов по конверсии метана и окиси углерода и последующую очистку газа на установке глубокого охлаждения и адсорбции. Сырье —метан-водородная фракция— тщательно очищается от сернистых соединений промывкой этанола-мином и каталитическим обессериванием при 400—450° над бокситом. Реакция конверсии метана—каталитическая. Метано-водородная фракция, предварительно смешанная с водяным паром, поступает в трубчатый реактор, обогреваемый газовыми горелками. При температуре реакции 800° С достигается глубокое превращение метана в Нг, СО2 и СО. Этот газ очищается от углекислоты в промывных колоннах и подается в смеси с водяным паром через теплообменные аппараты в реактор конверсии окиси углерода. В конверторе поддерживается необходимая температура реакции (400°) за счет теплового эффекта. Выходящие из этого реактора продукты охлаждаются и под давлением 35 атм полностью очищаются от СО2 в промывных колоннах, а затем подвергаются осушке. Очистка от СН4 и СО производится в разделительном агрегате методами глубокого охлаждения с последующей адсорбцией. Охлаждение достигается расширением сжатого [c.271]