Конверсия полуводяного газа

В цехе конверсии полуводяной газ смешивается с водяным паром, и эту смесь пропускают через особые аппараты — конверторы. [c.13]

Конверсия полуводяного газа [c.199]

Рис. 74. Конверсия полуводяного газа водяным паром

Сухая газовая смесь, полученная конверсией полуводяного газа, содержит в среднем (в % объемн.) [c.202]

Идущий на конверсию полуводяной газ представляет собой смесь водяного и смешанного газов. Состав полуводяного газа должен быть подобран таким образом, чтобы после конверсии окиси углерода и очистки конвертированного газа от двуокиси и окиси углерода получилось необходимое отношение водорода к азоту, равное 3 1, в соответствии с реакцией синтеза аммиака [c.50]

Конверсионный газ, полученный методом конверсии полуводяного газа, имеет примерно следующий состав Нз—50—51%, N0— 16—17%, СО — 3—4 %, СОз— 27—30 %, Нз5—0,1 %, СН4 — 0,5 %. [c.161]

Сухой полуводяной газ состава [%(об.)] СО — 37 Нг—35 Мг — 22 СОг — 6 — подвергают конверсии при 500 °С. Определить соотношение водяной пар газ, обеспечивающее равновесную степень конверсии Хр = 0,51, и найти состав [% (об.)] конвертированного газа. Температурная зависимость константы равновесия реакции СО + НаО СОа + На [c.43]

Пример. Определить, в какой пропорции необходимо смешать паро-воздушный и водяной газы, чтобы после конверсии СО и очистки азото-водородной смеси соотношение между На и N2 соответствовало бы тому, которое требуется для синтеза аммиака. Найти также состав полуводяного газа. [c.164]

Пример. На конверсию поступает полуводяной газ, содержащий 36% СО, 35,5% На, 5,5% СОз и 23% Определить теоретически возможную степень конверсии при 550° С, 1 атм и отношении объемов пар газ и = 1, и состав конвертированного газа. [c.168]

Полуводяной газ, состоящий из 34%) окиси углерода, 36%, водорода, 7% двуокиси углерода и 23% азота с метаном, подвергается конверсии при Р = 1 и Г = 800. [c.260]

Конверсия окисн углерода иод давлением 1,4 ат. Полуводяной газ, полученный при газификации кокса (или безазотистый газ, полученный газификацией мазута), подают в сатурационную башню 2 (рис. П-35). Перед вводом в башню к исходному газу добавляют газ после регенерации медноаммиачного раствора, подаваемый газо-дувкой 1. Хордовая насадка башни орошается циркулирующим горячим конденсатом (78—85 °С), в результате чего газ насыщается водяным паром степень насыщения соответствует температуре и давлению в башне. Из аппарата 2 паро-газовая смесь выходит при температуре 74—82 °С и отношении цар газ = 0,43 1 (0,55 1) . Недостающее для процесса конверсии СО количество пара вводят в теплообменник 3. [c.142]

Пример 111.9. Определить необходимый объем и производительность железохромового катализатора в 1 ч для конверсии 10 000 м сухого полуводяного газа, содержащего 35% (об.) СО, [c.137]

В некоторых каталитических процессах промежуточное охлаждение возможно производить дополнительным введением одного из реагентов между стадиями контактирования. Таким реагентом может быть холодный газ, воздух, водяной пар. Примером может служить каталитическая конверсия полуводяного [c.186]

На рис. 69 показана схема двухступенчатой конверсии окиси углерода (охлажденного и очищенного водяного или полуводяного газа, полученного газификацией твердого топлива). Конверсия ведется при давлении 1,2—-1,3 ат. Исходный газ, имеющий температуру 20—30 °С, поступает в башню-сатуратор 1 с насадкой, орошаемой горячей водой с температурой примерно 85 °С, при этом газ нагревается до 75—80°С и насыщается паром примерно в отношении пар газ — 1 1, а орошающая насадку вода охлаждается до 68—70 °С. [c.231]

Очистка конвертированного таза. В конвертированном газе содержатся ненужные для синтеза аммиака газы (СОз, СН4 и другие) и вредные для катализатора примеси (СО, H2S и другие), поэтому конвертированный газ подвергается очистке. В зависимости от состава исходного сырья и метода проведения конверсии метана и СО содержание ненужных и вредных для синтеза аммиака примесей в конвертированном газе может изменяться. Так, например, газ, полученный из полуводяного газа конверсией СО с водяным паром, имеет состав [c.238]

Этот метод улавливания СОа весьма распространен в азотной промышленности и на заводах гидрирования, где он применяется для извлечения больших количеств СО2, образующихся в результате конверсии СО водяного или полуводяного газов. В этих случаях использование настоящего энергоемкого способа оправдано тем, что обрабатываемый газ, независимо от процесса извлечения углекислоты, должен быть все равно сжат по условиям его дальнейшего применения. [c.359]

Стоимость аммиака существенно зависит от метода получения водорода. Из известных способов производства водорода, таких, как электролиз воды, газификация кокса (водород из полуводяного газа и из коксового газа, выделяемый методом глубокого охлаждения), парокислородная конверсия природного газа под атмосферным давлением и конверсия природного газа водяным паром под давлением 3 МПа, последнему отдается предпочтение и именно его используют в современных мощных агрегатах синтеза аммиака. [c.170]

Полученные при газификации топлива газовые смеси после удаления пыли и охлаждения подвергаются сероочистке. Обычно применяют мышьяково-содовый способ очистки, а также очистку окислением на активированном угле. После сероочистки полуводяной газ подвергается возможно более полной конверсии СО, о перераба- [c.18]

Очистка полуводяного газа от элементарной серы, сероводорода и других сернистых соединений производится в цехе сероочистки. В цехе конверсии при взаимодействии содержащейся в полуводяном газе окиси углерода с водяным паром дополнительно получают водород. В отделении компрессии происходит сжатие газовой смеси до рабочего, давления. В отделениях очистки газ освобождается от кислорода и кислородсодержащих соединений (главным образом от СО2 и СО). В качестве поглотителей применяются вода и медно-аммиачный раствор при повышенном давле--нии. Отработанный медно-аммиачный раствор восстанавливается (регенерируется) в отделении регенерации. Очи--щенная азотоводородная смесь направляется на синтез аммиака. [c.15]

Сухой полуводяной газ состава [в % (об.)] СО — 37 Нг — 35 N2 — 22 СОг — 6 подвергают конверсии при 500 °С. [c.61]

Если в полуводяном газе находится сероводород, то активность катализатора, т. е. его способность ускорять реакцию, сильно уменьшается. Поэтому необходима очистка газа от сероводорода перед цехом конверсии. [c.13]

Поэтому важно поддерживать такой состав полуводяного газа, который после проведения конверсии окиси углерода и очистки обеспечивал бы получение нормального состава азото-водородной смеси. [c.22]

Как влияет состав полуводяного газа на работу цехов конверсии и синтеза [c.23]

Сырьем для производства синтетического аммиака служат или получаемые раздельно азот и водород или азото-водородная смесь, образующаяся при переработке полуводяного газа методом конверсии (стр. 190). [c.170]

В результате конверсии полуводяного (или водяного) газа и разделения коксового газа методом глубокого охлаждения получается (после ряда соответствующих операций) готовая азото-водородная смесь для синтеза аммиака, поэтому эти способы 182 [c.182]

Обычная технологическая схема конверсии окиси углерода водяным паром изображена на рис. 74. Полуводяной газ с температурой 10—25° из газгольдера засасывается газодувкой 2 в сатурационные башни 1, орошаемые горячей водой с температурой 85—90°. Насыщение газа водяным паром за счет частичного испарения орошающей горячей воды ведут таким образом, чтобы на 1 объем газа приходился приблизительно 1 объем пара, после чего газопаровую смесь направляют в окислительный агрегат. [c.200]

Г аз такого состава может быть использован вместо полуводяного газа для производства азото-водородной смеси методом конверсии водяным паром. [c.220]

Полуводяной газ проходит сероочистку, где очищается от сероводорода. Условно считая, что в цехе очистки от сероводорода будет поглощен только сероводород, получим состав полуводяного газа на входе в цех конверсии (в % объемных) [c.63]

Производственная мощность первой очереди Березниковского азотнотукового завода составляла 30 тыс. т/год. Завод был оснащен оборудованием фирмы Найтроджен , включающим четыре агрегата с колоннами синтеза с внутренним диаметром корпуса 700 мм и проектной производительностью агрегата 25 т/сут. Синтез аммиака осуществлялся под давлением 30 МПа. Для производства азото-водородной смеси был принят метод получения водорода каталитической конверсией полуводяного газа с водяным паром с последующей очисткой от углекислого газа, отмывкой водой в скрубберах под давлением 1,6 МПа и очисткой от окиси углерода абсорбцией водными растворами комплексных аммиакатов одновалентной меди под давлением 12 МПа. Производство азотоводородной смеси было более прогрессивным в сравнении с железопаровым способом, принятым па Черноречепском заводе. [c.18]

Пример. Определить необходимый объем и производительность железохромового катализатора в 1 ч для конверсии 10 ООО сухого полуводяного газа, содержащего 35% СО, если объемная скорость составляет 350 ж сухого газа на 1 катализатора в 1 ч, температура конверсир 430° С, давление 1 атм, степень конверсии 80% (а = 0,8), отношение объемов пар газ ге = 1 и доля свободного объема катализатора = 0,47. [c.175]

Пример. Из мокрого газгольдера на конверсию поступает в 1 ч 10000л4 (при нормальных условиях) полуводяного газа следуюп1,его состава в пересчете на сухой (в объемн. %) [c.183]

Водород, необходимый для синтеза аммиака, можно получать одним из следующих способов 1) конверсией, т. е. взаимодействием окиси углерода (СО) с водяным паром. Для Этой цели используется водяной или полуводяной газ, получае- мый путем газификации (см. гл. ХУП) кокса или другого тверч дого топлива 2) крекингом (расщеплением) метана [c.227]

При осуществлении этого процесса используют генераторный газ — полуводяной или смешанный, а также продукты конверсии природного газа. Кроме окиси углерода в них содержатся водород, азот, двуокись углерода и ряд сернистых соединений сероводород, сероуглерод, сероокись углерода. Кроме основной реакции конверсии СО, может происходить ряд побочных. Так, при действии водорода на сероуглерод и сероокись углерода образуются сероводород и двуокись углерода и др. Под действием сероводорода окись железа превращается в неактивныС FeS. [c.83]

Конверсия СО водяного газа, получаемого из твердого топлива, осуществляется обычно на самостоятельной установке. Ниже приводится технологическая схема одноступенчатой конверсии СО охлажденного и очищенного водяного газа, получаемого из твердого топлива (рис. 25). Процесс ведется при давлении, близком к атмосферному (1,2—1,3 ama). Исходный водяной или полуводяной газ с температурой 20—30° С поступает в сатурацион-ную башню 1. В этом аппарате газ за счет орошения его горячим конденсатом водяного пара ) нагревается примерно до 80—85° С и соответственно насыщается водяными парами. Из сатуратора парогазовая смесь подается в газодувку 2 и под давлением [c.124]

В эти же годы большие усилия ученых и инженеров были направлены на разработку технически совершенных и экономичных методов производства чистых азота и водорода для синтеза аммиака [14—22]. Первые аммиачные заводы работали па азото-водородной смеси, получаемой из полуводяного газа методом конверсии окиси углерода с водяным паром, т. е. фактически сырьем были кокс и каменный уголь. Вскоре после первой мировой войны были разработаны промышленные методы производства водорода из коксового газа глубоким охлаждением его до температуры —200° С. При этом конденсируются все газообразные компоненты коксового газа — этилен, этан, метан, окись углерода, а остающийся нескондепсированным водород промывается жидким азотом для освобождения от следов окиси углерода. Были созданы совершенные электролизеры с униполярными электродами, а также высокопроизводительные электролизеры фильтр-прессного типа с биполярными электродами для электролиза воды, которые нашли широкое применение в Норвегии, Италии и Японии. В небольшом масштабе стал применяться железопаровой способ получения водорода, использовался побочный водород других производств, например производства хлора электролизом раствора поваренной соли. Наконец, был разработан метод производства водорода конверсией метана и углеводородов нефти с водяным паром при атмосферном давлении и под давлением 2—5,1 МПа. Последний метод оказался наиболее экономичным, получил большое распространение после второй мировой войны и начал постепенно вытеснять другие. [c.13]

Чаще всего конверсии подвергают полуводяной газ, получаемый путем смешения двух отдельно полученных газов — воздушного и водяного в соотношении два объема водяного rasa на один объем воздушного. [c.199]

Газификация торфа. Торф, подсушенный до влажности 10—15%, газифицируется в газогенераторе с применением паровоздушнокислородного (для получения полуводяного газа) и парокислородного (для получения водяного газа) дутья. Полученный газ содержит повышенное количество метана—до 2,9%. После конверсии окиси углерода и очистки от двуокиси углерода газ подвергается низкотемпературной промывке жидким азотом, а затем направляется на переработку в аммиак. На ЮОО ж смеси СО+Нд расходуется кислорода 245 ж для полуводяного, 345 ж для водяного газа. [c.15]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология