Получение водорода блок-схемы

Рис. 8.26. Блок-схема установки гидрокрекинга мазута для получения водорода, метана и жидких углеводородов

Рис. 8.24. Блок-схема установки конверсии метана для получения водорода — атомный реактор 2 — газовая турбина 3 — трубчатый конвертор СН4 4, 6 — теплообменники 5—конвертор СО 7 скруббер для отмывки от СО2 5—сепаратор низкотемпературный энергетический баланс процесса 1 м СН4-И 28,4 МДж (тепло атомного реактора)- 4 м Нг -I- 2,01 МДж (рекуперацнонное тепло)

Рис. 8.25. Блок-схема установки газификации угля для получения водорода и метана

Ранее диффузия водородсодержащего газа через мембраны из палладия и его сплавов с серебром была в основном лабораторным методом получения водорода. Однако в последнее время этот метод начали применять в промыщленности [36, 48, 49]. Значительной сложностью при разработке диффузионного разделения было создание мембраны, которая не отравлялась бы примесями, присутствующими в водородсодержащем газе. Основными компонентами, снижающими проницаемость диффузора, являются сероводород, непредельные углеводороды, углекислый газ и пары воды. Поэтому в схему установки диффузионного разделения включают блок очистки сырья. Оптимальные условия работы диффузоров из палладия следующие давление 35—40 ат, температура 300—400° С. [c.112]

Вторая группа - процессы, основанные на восстановлении всех сернистых соединений в сероводород с последующим его извлечением. Эти процессы отличаются друг от друга прежде всего способом извлечения образовавшегося сероводорода из продуктов гидрирования и источником водорода (либо в схему включают блок получения водорода из природного газа, либо используют водородсодержащий газ с других процессов, на- [c.112]

Разжижение угля упрощает систему подачи сырья, позволяет осуществлять процесс с высокими скоростями благодаря значительной реакционной способности идущего на гидрогазификацию угля. После гидрогазификации получают метан, часть которого, как это видно из блок-схемы, поступает на паровую конверсию для получения водорода. Конвертор обогревают гелиевым теплоносителем. Высокотемпературный ядерный реактор служит источником тепла для обогрева гелиевого теплоносителя, получения пара и электроэнергии, необходимых в процессе. [c.436]

Рис. 7.16. Блок-схема процесса риформинга метана с получением в качестве целевых продуктов аммиака, водорода, метанола, оксида углерода, продуктов оксосиитеза

На рис. 26 представлена принципиальная технологическая схема установки СКОТ с блоком получения водорода путем сжигания природного газа при недостатке кислорода. Отходящий газ с процесса Клауса смешивается с продуктами неполного сгорания топливного газа [c.119]

Постановка задачи. Блок-схема установки дистилляции нефти представлена на рис. 35 [108]. В установку входят А — колонна дистилляции сырой нефти при атмосферном давлении В — вакуумная дистилляционная колонна С — установка риформинга D — установка гидрокрекинга для производства бензина из смеси легких газойлей (прямогонных газойлей каталитического крекинга) Е — установка каталитического крекинга в кипящем слое F — установка гидрокрекинга для кубового продукта облагораживания нефтяных остатков вакуумной перегонки G — установка для получения водорода. Описываемая установка дистилляции нефти должна производить бензин трех видов бензин высшего качества (премиальный бензин), высокооктановый и низкооктановый бензины, а также небольшие количества реактивного топлива, керосина и печного топлива. [c.176]

Поточная блок-схема этого типичного НПЗ с комплексной схемой переработки для получения бензина показана на рис. 2. На НПЗ имеются два процесса конверсии флюид-каталитический крекинг (F ) и коксование. Конечным результатом этих установок конверсии является более широкое распределение высококачественных продуктов по сравнению с НПЗ с топливной схемой и избытком водорода. В таблице 1 приведено сравнение содержания водорода в сырье и продуктах. На НПЗ с комплексной схемой получения бензина содержание водорода в важнейших жидких продуктах выше, чем содержание водорода в сырье - легкой нефти Аравийского полуострова, поскольку в номенклатур>е продукции происходит сдвиг в сторону продуктов более высокого качества. [c.466]

Поскольку для обеспечения глубокого гидрокрекинга требуется значительное количество водорода, в схеме комбинированной установки предусмотрен паровой риформинг для выработки водорода и блок его концентрирования. Попутным продуктом этого блока является вырабатываемый углекислый газ в виде сухого льда . Для обеспечения защиты окружающей среды от выбросов сернистых соединений и аммиака в схеме предусмотрены блоки отпарки кислых стоков вакуумной дистилляции, висбрекинга с получением на нем сероводорода и очистки кислой воды с установки гидрокрекинга с получением сероводорода для производства элементарной серы и аммиака в качестве товарного продукта. [c.96]

Рис. 6-68. Схема блока разделения газов гидрирования для получения 98 /о водорода.

На рис. 1.30 представлена технологическая схема процесса с блоком получения водорода путем сжигания природного газа при недостатке кислорода [c.173]

Комплексная блок-схема переработки угля с выдачей синтетического метана, аммиака и ряда других продуктов переработки угля приведена на рис. 8.29 [639]. Схема включает стадию разжижения угля растворителем, получаемым также из угля в присутствии водорода. От полученного таким образом продукта отделяют зольную часть угля, а избыток растворителя возвращают в процесс. Разжиженный уголь поступает на гидрогазификацию. [c.436]

Внедрение на НПЗ гидроочистки, гидрокрекинга, каталитического риформинга и других процессов, способствующих существенному улучшению качества нефтепродуктов, особенно вторичного происхождения (прежде всего коксовых дистиллятов, полученных на основе сернистых и высокосернистых нефтей), требует большого расхода водорода. Кроме того, очистка иа НПЗ нефтепродуктов от сернистых соединений обусловливает одновременно н утилизацию последних с получением серы и серной кислоты. Внедрение в схему современного НПЗ блока коксования с облагораживанием получаемого при этом кокса позволяет добиться следующих результатов. [c.285]

Расчеты показывают, что на установках, имеющих степень извлечения дейтерия 90%, при производительности 1000 м 1ч по водороду за год можно получить около 1000 дейтерия, что примерно эквивалентно 970/сг ОаО в год. Рассмотрим принципиальную схему блока разделения для получения дейтерия методом ректификации На (рис. 130). Процесс последовательно осуществляется в трех колоннах 1, 2 к 3. В колонну 1 поступает из холодильного цикла в виде насыщенного пара разделяемый поток водорода с содержанием 0,03% НО. Циркуляционный поток водорода высокого давления служит для создания холода и флегмы в колонне 1. Этот поток проходит куб колонны и дросселируется в ее верхнюю часть. Степень извлечения НО составляет —90%, в кубе колонны собирается концентрат с содержанием —7% НО. Полученный концентрат направляется в колонну 2, где содержание НО увеличивается до 100%, обратный поток (богатый НО) из верхней части колонны 2 направляется в колонну 1. Отводимая чистая фракция НО через теплообменники 4 поступает в реактор 5, где при высокой температуре протекает реакция [c.253]

По этой схеме паста вначале обрабатывается водородом или газами, богатыми водородом, в отдельных блоках, где происходит процесс растворения с частичным гидрированием. Получаемый шлам и дестиллат перерабатываются раздельно. Полученное при переработке шлама тяжелое масло смешивается с тяжелым маслом от разгонки дестиллата. Необходимая часть тяжелого масла направляется на приготовление пасты, а остальное количество поступает в самостоятельные блоки жидкофазной гидрогенизации, в которых процесс протекает в присутствии катализаторов. [c.141]

Для одновременной работы блока синтеза метанола и блоков парофазного гидрирования по однопоточной системе была разработана технологическая схема (рис. 2), предусматривающая подачу на медно-аммиачную очистку синтез-газа с высоким содержанием окиси углерода и получение, таким образом, водорода в достаточных для парофазного гидрирования количествах. [c.148]

Принципиальная технологическая схема процесса изомеризации ВНБ в ЭНБ приведена на рис. 2.17 [39, с. 193]. В реактор приготовления катализаторного раствора 1 загружают металлический калий и подают жидкий аммиак в требуемом количестве для получения раствора амида калия заданной концентрации. Теплота реакции образования амида калия отводится за счет испарения части аммиака, выделяющийся в реакции водород выводится из процесса. Раствор амида калия в жидком аммиаке и осушенный ВНБ подают в оптимальном объемном соотношении (3 1) в реакторный блок изомеризации 2, состоящий из форконтактора и основного аппарата. В форконтакторе конверсия ВНБ не превышает 50%. В условиях процесса изомеризации реакционная смесь является гомогенной. Заданная конверсия ВНБ достигается в основном реакторе. Реакционная смесь из реакторного блока изомеризации поступает в отстойник 3, где происходит разделение катализаторного раствора и углеводородов верхний слой (катализаторный раствор) возвращается в реактор изомеризации. [c.126]

Для получения низкотемпературного холода, необходимого для работы блока разделения, водород расширяется в турбодетандере. Детали холодильного цикла на схеме не показаны. [c.355]

На рис. 7 показана поточная блок-схема НПЗ 1990-ых годов с получением дизельных топлив. Для удовлетворения требований, предъявляемых к компаундированному бензину, при одновременном производстве дополнительного водорода, установка платформинга полурегенеративного типа была заменена установкой платформинга R, представляющей собой второе поколение установок [c.477]

На рис. 7 показана поточная блок-схема НПЗ 1990-ы> голов с комплексной схемой получения бензина. Для уловлетворения требований 1990-ых голов, предъявляемых к компаундированному бензину, при одновременном производстве дополнительного водорода, установка платформинга пол фегенеративного типа была заменена установкой платформинга R, представляющей собой второе поколение установок платформинга низкого давления. Для повышения октанового числа легкой бензино-лигроиновой фракции и насыщения бензола с целью удовлетворения требуемым техническим условиям на продукты в схему переработки была добавлена установка изомеризации "TIP" фирмы "ЮОП". Установка МТБЭ была включена в состав НПЗ для производства части оксигенированных компонентов, необходимых для компаундированного бензина. Была включена также дополнительная мощность гидрокрекинга для удовлетворения более серьезных требований по содержанию серы. Установка замедленного коксования была заменена установкой "R D Юнибон" фирмы "ЮОП", а установка R была введена в качестве предпочтительного процесса переработки остатков, предназначенного для улучшения качества продуктов и увеличения производства бензинов. [c.480]

Блок-схема завода состоит из четырех основных групп. К первой группе относятся установки для получения газообразного водорода, который производится из сырой нефти с помощью процесса неполного окисления. Помимо нефти, в реакции участвуют кислород и вода. В результате реакции образуется водород и СО после удаления СО и очистки получается водород концентрацией 98,8% Нз. В примесях метан (0,6%), СО (0,3%), азот и аргон (0,3%), пары воды и микродоли других веществ. [c.123]

Аминирование этанола проводят при 150—200 °С и 1— 5 МПа при мольном соотношении аммиак спирт от 6 1 до 1,5 1 с использованием гидрирующих катализаторов (Ni, Со и др.). Реакция экзотермична ДЯ°298 = 7,4—34,4 кДж/моль. В условиях реакции достигается почти полное превращение-этанола в соответствующие этиламины. Изменяя температуру процесса и мольное соотношение реагентов, можно влиять на выход MOHO-, ди- и триэтиламинов. Технологическая блок-схема процесса получения триэтиламинов приведена на рис. 3.49. Этанол и аммиак испаряют в подогревателе 1, пары смешивают с водородом и полученную парогазовую смесь пропускают через теплообменник 6, перегреватель 4 в реактор 2. Продукты реакции, пройдя теплообменник 6 и холодильник 5, поступают в сепаратор 7, из которого сверху выходит равновесная аммиачно-водородная смесь, направляемая циркуляционным компрессором 3 в рецикл. Жидкие продукты реакции, содержащие воду, аммиак и этиламин, выходят снизу из сепаратора 7 и направляются в ректификационный блок. В колонне 8, работающей при повышенном давлении, отгоняется аммиак, который после конденсации направляется в рецикл. Моно- и диэтил-амины отгоняют в колоннах 9 vi 10 соответственно. Кубовый продукт колонны 10, содержащий воду и триэтиламин, поступает в сепаратор-отстойник 11, из которого снизу отбирается вода на очистку триэтиламин, содержащий некоторое коли- [c.282]

Разделение коксового газа. На рис. 2 приведена схема блока разделения коксового газа под давлением 21 ат для получения водорода, метана и этилена. Выбор рабочего давления определяется гл. обр. назначением агрегата и принятыми холодильными циклами. В случае получения азотоводородной смеси и использования для получения холода эффекта Джоуля—Томсона рабочее давление сжатого азота равно 13—15 ат. При постепенном охлаждении коксового газа в теплообменниках , 2 и л и в змеевике куба метановой колонны 6 из него выделяются углеводороды (С,, Сг, С., и выше), к-рые вместе с растворившимися в них газами образуют -тиленовую и метановую фракции, собираемые в отделителях 15 и 4 (соответственно). Ректификация этих фракций производится соответственно в колоннах в и 7. После отделителя 4 газовая смесь проходит азотный испаритель 6а и поступает в колонну 5, где жидким азотом отмываются остаточные количества СН , СО и др. неконденсирующихся в данных условиях газов (А1 , О2). Кубовый остаток этой колонны составляет фракцию окиси углерода. Отводимая сверху колонны смесь Нг и N2 проходит конденсатор-дефлегматор 56, в к-ром охлаждается кипящим под вакуумом азотом (64° К) при этом получают 98%-ный Нг. Рекуперация холода водорода осуществляется в змеевике. 5в и теплообменниках 3, 2 и 1. Метановая фракция дросселируется до 1,3 ат и разветвляется на три потока один поток проходит теплообменник 3, второй — теплообменник 14, а третий — соединяется с двумя остальными потоками перед входом в отделитель а, откуда жидкость подается в колонну в в качестве флегмы, а пары идут на разделение. Фракция окиси углерода дросселируется на 1,5 ат и частично подается в качестве флегмы в колонну 6, а частично в теплообменники з и 9. Из куба колонны в отводится жидкий СН4, холод к-рого используется в теплообменниках i2 и 2, а сверху отбирается смесь Нг и СО, направляемая для рекуперации холода в теплообменники з и 9. ЭтИле- [c.377]

Технологические схемы блоков разделения гидрогенизатов гидроочистки и катализатов риформинга с получением высокооктановых бензинов зависят от сырья и давления реакции. На алю-мокобальтмолибденовых и платиновых катализаторах (давление реакции 4 МПа) газы из гидрогенизата и катализата выделяются обычно двухступенчатой холодной сепарацией. На I ступени выделяется водородсодержащий газ при давлении реакции и температуре около 40°С ( Б сепараторе высокого давления) на IIступени при этой же температуре и давлении 0,5—0,6 МПа отделяются растворенные углеводородные газы (в сепараторе низкого давления) (рис. 1У-21). В системе холодной двухступенчатой сепарации получается водородсодержащий газ (до 60—75% об. Нг) при сравнительно небольших потерях водорода с углеводородным газом. [c.231]

Принципиальная схема мембранной установки с рулюнными элементами Сепарекс для выделения водорода из продувочных газов синтеза изобутана [41, 44] изображена на рис. 8.9. В процессе, названном Бутамер , нормальный бутан в блоке синтеза подвергают каталитической изомеризации (в среде водорода с добавлением органических соединений хлора) с получением изобутана. Одновременно с целевым продуктом образуются пары H I. Поэтому продувочные газы перед подачей на /мембранную установку подвергают щелочной очистке от НС1. Пермеат, обогащенный водородом, после компримирования возвращают в блок синтеза, а ретант после выделения углеводородов Сз—Сп в качестве топливного газа отправляют на сжигание. Результаты испытаний [41] представлены в табл. 8.6. [c.284]

Поскольку на установке 35-11 риформингу подвергается гид-роочищенное сырье, в схеме блока риформинга отсутствует осушка и очистка циркулирующего газа. Риформинг осуществляется в трех последовательно включенных реакторах с межступенчатым подогревом реагирующей смеси в печи 3. Избыток водорода, образующийся в процессе, направляется в блок гидроочистки, а полученный катализат стабилизируется в колоннах 16 и 17. [c.89]

Установки каталитического риформинга, как правило, состоят из блоков риформирования и гидроочистки. Они различаются по мощности, конструкции аппаратов и оборудования, катализатору и, в ряде случаев, технологическому режиму. На рис. 53 приведена принципиальная схема одной из таких установок. Перед каталитическим риформингом сырье подвергают гидроочнстке. Затем продукты поступают в отпарную колонну 5. Сверху ее выводят сероводород и водяные пары, а снизу — гидрогенизат. Гидрогенизат вместе с рецир кулирующим водородсодержащим газом нагревается вначале в теплообменниках, а затем в змеевиках печи 6 и поступает в реакторы риформинга 9. Продукты, выходящие из последнего реактора, охлаждаются в аппаратах 7, 2 и 3 и ра.зделя-ются в сепараторе 4 а газовую и жидкую фазы. Жидкие продукты фракционируют с целью получения высокооктанового компонента или других продуктов (ароматических углеводородов, сжиженного нефтяного газа и т. д.). Богатый водородом газ направляют на рециркуляцию, а избыток его выводят из системы и используют в других процессах. [c.168]

За последние 30 лет гидрокрекинг получил широкое распространение в качестве процесса производства целого ряда высококачественных топлив за счет переработки нефтяного сырья под давлением водорода получаемые продукты имеют более низкую молекулярную массу по сравнению с сырьем. Было разработано большое число различных технологических схем процесса и катализаторов, предназначенных для получения тех или иных целевых продуктов. Процессы гидроочистки, рассмотренные выше /варианты АР20 и АР10/, по своей схеме весьма напоминают процесс одностадийного гидрокрекинга, за исключением блока ректификации, который в этом случае отличается повышенной сложностью. Гидрокрекинг позволяет одновременно облагораживать дистиллятные фракции за счет снижения содержания в них серы и гидрирования ароматических компонен- [c.351]

Принципиальное новшество в технологической схеме КЕР-21 — использование новых установок гидроконверсии тяжелых продуктов вакуумной перегонки, газификации и парциального окисления тяжелых продуктов вакуумной перегонки, газификации тяжелых нефтяных остатков. Благодаря эксплуатации блока из данных установок удается организовать интегрирование производств нефтепродуктов, водорода, нефтехимических продуктов (метанола), комбинированный цикл получения электроэнергии. [c.140]

На установке БР-1КАр (КтКАр-12) впервые предусмотрено получение, наряду с технологическим и техническим кислородом, аргона по схеме одного низкого давления. В этой установке (рис. 77) сырой аргон получают путем ректификации в аргонной колонне фракции, отбираемой из верхней колонны (количество тарелок в верхней колонне соответственно увеличено). Сырой аргон очищается от кислорода в установке УТА-5А, где кислород химически связывается на катализаторе с водородом, образуя пары воды. После выхода из установки УТА-5А аргон подвергается очистке от азота в колонне, предусмотренной для этого в блоке разделения установки БР-1КАр. [c.226]

Разделение конденсата, состоящего из азота, аргона, метана с незначительным количеством растворившегося в жидкости водорода, производится как в схеме установки, показанной на рис. 59. Ректификационная колонна б предназначена для отделения азота, который отводится из верхней части колонны и после прохождения через теплообменник I выводится из криогенного блока. Получение необходимого количества жидкого азота для охлаждения конденсаторов ректификационных колонн б и 7 производится с помощью азотного циркуляционного цикла двух давлений с использованием на низком давлении для расширения азота турбодетандера. Как и в схеме, хфиведенной на рис. 59, теплые потоки азота используются для подвода тепла к кубовой жидкости колонн 6 и 7. [c.177]

Представляет интерес в связи с этим схема установки для очистки аргона от кислорода, работающей под повышенным давлением и с применением циркуляционного эжектора вместо циркуляционной газодувки [38]. В этом случае сырой аргон сжимается с помощью компрессора до 150 кГ1см , поступает в эжектор и, расширяясь до 20 кГ см , эжектирует аргон, очищенный от кислорода. Полученная смесь с пониженным содержанием кислорода поступает в пароподогреватель и затем в контактный аппарат. В последний также под давлением подается водород. Очищенный от кислорода аргон проходит блок осушки и направляется для дальнейшей очистки от азота. [c.119]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология