Формальдегид, получение окислительным дегидрированием

Изложенный метод был использован при решении задачи оптимизации, промышленного процесса получения формальдегида окислительным дегидрированием метанола на серебряном катализаторе. [c.313]

Теория цепных реакций окисления (Н. Н. Семенов) явилась научным фундаментом для разработки эффективных технологических процессов получения различных кислородсодержащих соединений уксусной кислоты и метилэтилкетона окислением бутана фенола и ацетона окислением кумола пропиленоксида сопряженным окислением пропилена и уксусного альдегида высщих жирных спиртов и синтетических жирных кислот окислением н-парафинов нитрила акриловой кислоты окислительным аммонолизом пропилена оксидов, альдегидов и малеинового ангидрида окислением олефинов формальдегида и метанола окислением метана бутадиена окислительным дегидрированием бутенов и целого ряда других процессов. [c.142]

Если бы метан удалось окислить непосредственно в формальдегид и метанол, то можно было бы отказаться от дорогостоящих и энергоемких стадий получения синтез-газа и метанола. Поэтому реакция окислительного дегидрирования метана в формальдегид и метанол была щироко исследована. Реакцию осуществляют в трубчатом реакторе (рис. 1 и 2) при температурах 450—600°С. Катализатор является уникальным среди рассмотренных нами это гомогенный газофазный катализатор — оксид азота. Выходы целевых продуктов достаточно высоки, но конверсия исходного метана чрезвычайно низка и составляет 2—4%. Количества метанола и формальдегида в продуктах приблизительно одинаковы. [c.159]

На действующих заводах исходным сырьем являются метанол и изобутан. Метанол подвергается окислительной конверсии в формальдегид на типовых установках с катализатором—серебро на пемзе (см. гл. 6), входящих в состав основного производства. Полученный формальдегид после отгонки непрореагировавшего метанола направляется на синтез ДМД. Изобутан дегидрируется в псевдоожиженном слое пылевидного катализатора (см. дегидрирование бутана и изопентана). С4-фракция дегидрирования изобутана, содержащая до 45—50% изобутилена, также подается на синтез. Существенно отметить, что для получения ДМД могут использоваться любые технические С4-фракции, содержащие достаточное количество изобутилена (продукты каталитического крекинга, пиролиза, дегидратации изобутиловых спиртов и т. д.). Обычно сопутствующие изобутилену непредельные углеводороды С4 нормального строения, так же как пропилен и олефины С5, значительно уступают изобутилену, обладающему активным третичным атомом углерода, по реакционной способности во взаимодействии с формальдегидом (табл. 11.3). [c.368]

Существуют два метода производства формальдегида. Один из них, состоящий в окислении газообразных парафинов, при котором формальдегид образуется вместе с другими продуктами окисления, был описан раньше (стр. 525). Основным до настоящего времени остается получение формальдегида окислительным дегидрирование ем метанола. [c.657]

Наиболее распространенным способом получения формальдегида является окислительное дегидрирование метанола в течение 0,01—0,03 с в присутствии катализатора при 500—600 °С СНзОН + 0,502 —НСНО + НгО + 156,3 кДж/моль [c.323]

ДЕГИДРИРОВАНИЕ И ОКИСЛИТЕЛЬНОЕ ДЕГИДРИРОВАНИЕ СПИРТОВ И АМИНОВ. ПОЛУЧЕНИЕ ФОРМАЛЬДЕГИДА [c.652]

При производстве формальдегида окислительным дегидрированием метана концентрация последнего в исходной паровоздушной смеси поддерживают равной не менее 0,5 г/л. Почему <не менее Что может произойти, если производительность цеха по получению формальдегида повышать путем увеличения размеров реактора Ответы обосновать. [c.137]

Рассмотрим совместное использование известных нам законов термодинамики и кинетики на примере выбора оптимального режима ведения процесса получения формальдегида окислительным дегидрированием метанола [c.189]

Промежуточное положение между окислением и дегидрированием занимает метод окислительного дегидрирования. Этот метод широко используется не только при одностадийном получении бутадиена из бутана, но и при получении формальдегида из метанола. [c.169]

Технологическая схема получения формалина (водного раствора формальдегида) окислительным дегидрированием метанола приведена на рис. 3.23. Катализатором служит контактная масса, представляющая собой металлическое серебро на алюмосиликатном пористом шариковом носителе (размер частиц 2—4 мм). Метанол центробежным насосом через фильтр 2 и узел регулирования (на схеме не показан) подают в утолщенную часть трубопровода, где в соотношении 7 3 его смешивают с обессоленной водой (предварительно отфильтрованной). [c.171]

Основным промышленным способом получения формальдегида в настоящее время является окислительное дегидрирование метанола. Процесс протекает в две ступени [c.253]

Реакции дегидрирования, а также окислительного дегидрирования, при котором образующийся водород полностью или частично превращается в воду, используются в промышленности для ароматизации нефти, при синтезе формальдегида из метанола, при получении диеновых углеводородов и в ряде других процессов. [c.505]

Из большого числа известных способов получения изопрена промышленное применение получили 1) синтез из нзобутилена и формальдегида и 2) двухстадийное дегидрирование изопентана. Разрабатываются также процессы получения изопрена на основе одностадийного вакуумного дегидрирования изопентана, окислительного дегидрирования изопентана. и изопентенов, жидкофазного окисления изопентана и выделения изопрена из пиролизных фракций. [c.36]

Способ получения изопрена из изобутилена и формальдегида имеет несколько худшие технико-экономические показатели по сравнению со способом получения этого мономера двухстадийным дегидрированием изопентана. Синтез изопрена из изопентана может оказаться в будущем еще более экономичным, особенно при получении изопрена из изопентана способом окислительного одностадийного дегидрирования. [c.168]

Предусматривается внедрение одностадийного способа получения изопрена из изобутилена и формальдегида, а также получение изопрена через диолы. В производстве изопрена из изопептапа предусматривается внедрение метода окислительного дегидрирования изопептапа в изоамилепы. [c.3]

В последние годы технология производства метакриловых мономеров значительно обновилась. Помимо ацетонциангидринного процесса разработаны еще 4 технологии, базирующиеся иа этилене, пропилене, изобутилене и изобутане. Первый способ представляет собой комбинацию процессов кар-бонилирования или гидроформилирования этилена с реакцией конденсации полученного карбонильного соединения Сз и формальдегида или эквивалентного ему соединения. Второй заключается в карбонилировании пропилена (или аллильного соединения) с последующим окислительным дегидрированием образующейся изомасляной кислоты или ее эфира. [c.343]

Дегидрирование при комбинированном способе катализируют серебряной или медной сеткой. Реакция эндо-термична, поэтому избыток воздуха, необходимый при прямом окислении для удаления тепла, здесь не требуется. Реакцию проводят с самоподдержанием температуры при помощи регулирования расхода воздуха. Выход здесь ниже, чем в процессе прямого окисления, и составляет 85—90%. Добавка к метанолу сероорганических соединений увеличивает выход продукта как при прямом окислении, так и при окислительном дегидрировании . В обоих вариантах процесса получения формальдегида из метанола можно использовать кислород вместо воздуха. При этом выделять формальдегид проще благодаря тому, что увеличивается его концентрация в продуктах реакции. Отсутствие инертных газов при использовании кислорода приведет также к уменьшению размеров оборудования. Расход кислорода составляет 0,54 кг на 1 кг формальдегида. [c.260]