Методы производства формальдегида

Существуют два метода производства формальдегида. Один из них, состоящий в окислении газообразных парафинов, при котором формальдегид образуется вместе с другими продуктами окисления, был описан раньше (стр. 525). Основным до настоящего времени остается получение формальдегида окислительным дегидрирование ем метанола. [c.657]

МЕТОДЫ ПРОИЗВОДСТВА ФОРМАЛЬДЕГИДА [c.10]

Современные методы производства формальдегида развиваются в двух направлениях окисление метанола и прямое окисление углеводородных газов. Производство метанола в связи с бурным развитием нефтехимической промышленности за два последних десятилетия претерпело серьезные изменения. Если в прошлом метанол синтезировали из окиси углерода, которая в свою очередь получалась из угля и кокса, то сейчас основное сырье для синтеза окиси углерода — природный газ. [c.10]

В обоих методах производства в качестве побочных продуктов образуются ацетон, этилидендиацетат, формальдегид, ме- [c.313]

Другой метод получения формальдегида состоит в окислении паров метилового спирта большим избытком воздуха над пятиокисью ванадия или смесью ее с другими окислами [3]. В этом случае работают с полным превращением метилового спирта, которого в смеси с воздухом содержится всего 5—Ш об.%, причем достигается больший выход формальдегида, чем в первом процессе, но, как утверждают, дополнительные издержки производства сводят к нулю это преимущество [1]. [c.295]

Формальдегид впервые синтезирован А. М. Бутлеровым в 1859 г. из йодистого метилена [123]. В 1860 г. Гофман [124] открыл реакцию дегидрирования метанола над платиной в формальдегид в дальнейшем эта реакция легла в основу промышленных методов получения формальдегида. Научно обоснованное производство формальдегида начинается с работ акад. Е. И. Орлова [125], под руководством которого в 1909—1910 гг. был сооружен первый в России формалиновый завод. К началу второй мировой войны производство формальдегида из метанола во всех крупнейших промышленных странах получило законченное технологическое оформление. [c.302]

Производство формальдегида из метанола. Каталитическое дегидрирование или каталитическое окисление спиртов в карбонильные соединения с тем же числом атомов углерода представляет общий метод получения альдегидов и кетонов. [c.303]

Производство формальдегида, ацетальдегида и других кислородсодержащих продуктов неполным окислением углеводородных газов молекулярным кислородом весьма экономично, так как окислитель дешев и имеется в изобилии, а процесс энергетически выгоден. Однако на пути промышленного использования этого метода лежат значительные трудности, а именно [c.305]

Для характеристики процесса Мейера следует указать, что капиталовложения для производства формальдегида, ацетальдегида и метилового спирта по этому методу в расчете на завод, перерабатывающий в сутки 95 т пропана, в два раза меньше, чем по любому другому способу. [c.313]

Ненасыщенный альдегид, акролеин ( Hj = СНСНО) еще в первую мировую войну производили как слезоточивое отравляющее вещество дегидратацией глицерина нагреванием с кислым сернокислым калием. С окончанием войны интерес к акролеину пропал и возродился лишь в 30-х годах как к потенциальному сырью для быстро развивающейся промышленности пластмасс. Однако экономически приемлемые способы получения акролеина отсутствовали до 40-х годов, когда в Германии фирма Дегусса разработала промышленный метод производства акролеина из формальдегида и ацетальдегида [153]. В настоящее время там существует полупромышленная установка мощностью 10—20 т в месяц [154]. В США акролеин этим методом производит фирма Карбайд энд Карбон Кемикл Корпорейшн [158]. В обоих случаях исходят из каменноугольного сырья, однако в связи с развитием производства ацетальдегида и формальдегида окислением пропана и бутана этот способ становится потенциально нефтехимическим путем получения акролеина. В 1950 г. фирма Шелл Кемикл Корпорейшн (США) соорудила опытную установку по каталитическому окислению пропилена в акролеин мощностью 2 т в месяц [164],- а в 1955 г. приступила к строительству крупного завода синтетического глицерина, второй очередью которого должно являться производство акролеина окислением пропилена [163]. [c.316]

Газофазным окислением метанола воздухом в промышленности в больших количествах производят формальдегид, который применяют для получения ряда полимеров, промежуточных веществ для синтеза изопрена, многоатомных спиртов (например, пентаэритрита) и других веществ. Мировое производство формальдегида этим методом составляет свыше 10 млн. т в год. [c.852]

В производстве формальдегида окислением метанола выполняются анализы водных растворов, содержащих метанол и формальдегид. Для проверки метода анализа проводят эксперименты, в которых исследуют растворы с известным содержанием метанола или формальдегида. Для этого используют следующие реактивы (растворы) метанол (5,00 г/л), формальдегид (5,00 г/л), дихромат калия (3,000-10 моль/л), сульфат железа(II)-аммония (0,2000 моль/л), иод [c.181]

Однако на практике получение формальдегида окислением метана сопряжено с целым рядом трудностей, важнейшие из которых связаны с недостаточной устойчивостью формальдегида в условиях реакции. Известно, что некатализированное (неинициированное) окисление метана с заметной скоростью происходит при температуре выше 600 °С (под вакуумом выше 540°С [176]. В то же время термическое разложение формальдегида наблюдается уже при 400 °С [1]. Образовавшийся формальдегид, кроме того, в присутствии кислорода, легко подвергается дальнейшему окислению. В силу этих причин на практике окисление метана, даже в присутствии инициаторов проводят при малых значениях конверсии, причем и в этих условиях селективность образования формальдегида невысока. Поэтому рассматриваемый метод в балансе производства формальдегида как в СССР, так и за рубежом, занимает весьма скромное место (см. табл. 14). Тем не менее, в ближайшей перспективе, с учетом возрастающей дефицитности метанола и сравнительной доступности природного и попутного газа, можно ожидать известного прогресса как в исследовательских работах и поисках новых технологических приемов окисления, так и в расширении соответствующих производств. [c.67]

Институтами химической физики АН СССР и ВНИИГаз разработан метод получения формальдегида путем неполного окисления природного газа кислородом воздуха. Согласно предварительным технико-экономическим расчетам стоимость формальдегида, полученного этим методом, будет примерно в 2 раза ниже, нежели при производстве его через метанол на базе газификации угля 24]. [c.25]

Большое значение имеет метод окисления метана — природного газа с образованием формальдегида. Производство формальдегида в нефтехимической промышленности достигло крупных масштабов, одпако оно в основном осуществляется окислением метанола, пропана и бутана. Формальдегид получается в промышленности двумя методами — окислительным дегидрированием метанола в присутствии катализатора [c.290]

Разработана технология получения клеющей смо.лы ДФК (дифенол-кетон) конденсацией водорастворимых фенолов с кетонами и формальдегидом. Приведены описание метода производства и результаты применения этой смолы. [c.320]

Феноло-формальдегидные смолы получают конденсацией фенола с формальдегидом в присутствии кислых или щелочных катализаторов, причем выбор метода производства зависит от требуемых свойств продукта. [c.221]

В промышленности окисление низших парафинов в газовой фазе осуществляют главным образом для производства формальдегида, метилового спирта и ацетальдегида. Несмотря на трудности разделения многокомпонентной смеси продуктов, использование дешевых углеводородных газов в качестве сырья и получение перечисленных веществ в одну стадию делают этот метод их производства достаточно экономичным. [c.525]

Гидрирование алифатических нитросоединений до аминов чаще всего осуществляют с никелевым катализатором при 150—200 °С и 10—50 аг. В результате реализации прямого синтеза нитропарафинов путем нитрования парафинов этот метод производства алифатических аминов нашел промышленное применение. Он имеет также значение для получения аминоспиртов из продуктов конденсации нитросоединений с формальдегидом, например [c.711]

Таким образом, получение феноло-формальдегидных смол из дегтя полукоксования черемховских углей вполне возможно. Реакция поликонденсации кубовых остатков (фракции 205—230° и фракции выше 230°) с формальдегидом в присутствии катализатора (аммиак, едкий натр) перспективна, так как при новом методе получения формальдегида на основе окисления газа метана он будет обходиться в три раза дешевле, чем при существующем способе производства. [c.142]

В 1956 г. был разработан газофазный метод производства карбамидных смол, в котором источником формальдегида были контактные газы формалинового производства. Газофазный метод 124 [c.124]

Ниже приводится описание процесса переработки и очистки сточных вод, образующихся при производстве изопрена методом конденсации формальдегида с изобутиленом. [c.24]

Как известно, эта реакция была впервые детально изучена в начале XX в. русским химиком Орловым. Им же была создана технология процесса на медных и серебряных контактах. В дальнейшем этот метод без каких-либо принципиальных изменений был положен в основу многочисленных крупнотоннажных производств формальдегида во всех технически развитых странах мира. [c.54]

Производство формальдегида в нефтехимической промышленности достигло крупных масштабов, однако до сих пор его получают двумя методами — окислительным дегидрированием метанола в присутствии катализатора (выход 83%) [c.220]

Новым методом производства метанола является Яч-идкофазное окисление попутных газов (пропана и бутана), где он образуется наряду с ацетальдегидом, формальдегидом и другими кислородсодержащими соединениями. Этот метод получил широкое развитие в США, где окислением углеводородных газов (в основнол бутана) получают до 10% от общего производства метанола [5]. [c.10]

Технологический процесс прямого окисления отличается от ранее описанного процесса окислительного дегидрирования высокой степенью конверсии метанола (0,99), селективностью по формальдегиду, достигающей 96% и высокой экзотермич-ностью. Поэтому для окисления метанола в нем используют трубчатые реакторы с интенсивным охлаждением циркулирующей в межтрубном пространстве водой или другими хладоаген-тами, К достоинствам метода относятся также низкие расходные коэффициенты по сырью и энергии. На рис. 13.2 представлена технологическая схема производства формальдегида прямым окислением метанола. [c.297]

Формальдегид может быть определен количественно полярографическим методом в производстве фенолоформальдегидных смол и других системах. Так, Доманский и Бергер [188] описали метод определения формальдегида в фенолоформальдегидных конденсатах. Крейв и Линч [281] применили полярографический метод при изучении реакции конденсации формальдегида с мочевиной, ацетамидом и бензамидом и показали возможность оценки кинетических характеристик этих реакций [c.133]

Исторически первый вариант окислительной конверсии 1 нола — процесс с применением металлических, в настоящее в (в основном) серебряных катализаторов. Однако в последни сятилетия за рубежом довольно большое распространение 1 чила и существенно отличная технология с использованием I ных контактов (табл. 14). В Советском Союзе практическое менение получил только метод с использованием серебряны тализаторов. Сравнительно небольшую долю в общем ба производства формальдегида занимают методы окисления пр1 ного газа и низших алканов. Предложения об использовани -получения формальдегида других видов сырья (диметил эфир, метилаль) развития не получили ввиду ограничен -сырьевой базы. [c.32]

Рнс. 25. Технологическая схема процесса производства формальдегида окислением метаиола по методу фирмы Сп-tenho[c.72]

Производство формальдегида основано на процессах окисления и дегидрогенизации метанола-ректификата в присутствии гетерогенных катализаторов (пемзосеребряных или оксидных —же-лезо молибденовых, ванадиевых). Преобладающее количество формальдегида в стране вырабатывается по технологии, использующей пемзосеребряный катализатор. При переработке метанола в формальдегид особенно регламентируется содержание в исходном сырье соединений железа, хлора и серы, являющихся ядами для катализатора. От 15 до 20% себестоимости метанола-ректификата составляют затраты на очистку (ректификацию) метанола-сырца от нежелательных примесей — карбонильных соединений железа, альдегидов, кетонов, олефинов, эфиров и др. Поэтому выбор рационального метода очистки метанола-сырца от контактных ядов способствует повышению технико-экономических показателей производства формальдегида. [c.225]

В последние годы разрабатывается метод производства акролеина окислением пропилена. В отличие от этилена пропилен при окислении не дает окиси. Окись пропилена получают только хлоргидринным методом. Известен метод получения акролеина альдольной конденсацией формальдегида и ацетальдегида с последующей дегидратацией [c.191]

Пожалуй, одним из старейших и промышленно перспективных продуктов превращения ароматических углеводородов является смола, получаемая конденсацией ароматического углеводорода с формальдегидом. Ранее были рассмотрены некоторые реакции формальдегида с ароматическими углеводородами, в частности, реакции метилирования и хлорметилирования. Сравнительно недавно две японские фирмы сообщили о разработке промышленного метода производства новых полимерных продуктов толуоло-формальдегидиых и ксилоло-формальдегидных смол и областях их применения. [c.382]

Коллектив ярославских исследователей изучал широкий круг вопросов, связанных с созданием технического метода производства изопрена (а также дивинила — из пропилена и формальдегида). М. И. Фарберовым с сотрудниками были исследованы кинетика и механизм реакций образования и разложения метилдиоксанов, подобраны оптимальные условия синтеза ДМД, проведены испытания различных гетерогенных катализаторов для расп(епления диоксанов. В результате этих исследований был впервые рекомендован для промышленного использования катализатор на основе смеси кислых и средних фосфатов кальпря, впервые показана возможность использования ВПП синтеза ДМД для получения дополнительных количеств изопрена, а также разработана принципиальная технологическая схема процесса, содержащая практически все основные элементы будущего промышленного производства. [c.47]

Большое число работ посвяш ено полярографии формальдегида [30], который может быть количественно определен полярографическим методом в производстве фенолформальдегидных смол. Доманский и Бергер [31] описали метод определения формальдегида в фенолформальдегидных конденсатах. Кроу и Линч [32— 34] применили полярографический метод при изучении реакции конденсации формальдегида с мочевиной, ацетамидом и бензами-дом. Душек [35] изучал кинетику конденсации формальдегида с мочевиной, определяя формальдегид полярографическим методом. Для изучения кинетики поликонденсации формальдегида дииноном В. Кабаинов, М. Михайлов и Е. Димитрова [36] применили полярографический метод. [c.141]

Метод производства эластичных текстильных изделий путем обработки спиртом, формальдегидом или диизоциянатами в присутствии катализатора. [c.406]

За последние годы в нашей стране начал развиваться газо- фазный метод производства карбамидных смол. Это потребо1вало расширенных сведений о составе контактных газов, в которых содержится формальдегид. Ниже приводятся технологические данные, необходимые для рационального проектирования и ведения процесса производства. [c.70]

Формальдегид может быть количественно определен с помощью полярографического метода в производстве феноло-формальдегидных смол, а также в аналогичных условиях. Например, Доман-ский и Бергер [119] описали метод определения формальдегида в феноло-формальдегидных конденсатах. Крейв и Линч [120] применили полярографический метод при изучении реакции конденсации формальдегида с мочевиной, ацетамидом и бензамидом. В этих работах авторы показали возможность использования полярографических данных для кинетических исследований указанных реакций. Смит [121] изучал кинетику конденсации формальдегида с мочевиной, а также с N-метил- и N-этилмочевиной. Как и в предыдущих работах, о кинетике превращения автор судил по количеству в смеси непрореагировавшего формальдегида, определяемому полярографическим методом. Впоследствии метод был использован для определения формальдегида в производственных конденсатах. Душек [122] также изучал кинетику конденсации формальдегида с мочевиной, применяя для определения формальдегида в реакционных средах полярографическую методику. [c.97]

В-третьих, промышленное-освоение синтеза бутиндиола при-ве.по к разработке технически важного метода производства бутадиена, мономера для синтетического каучука буна . Впоследствии Реппе объяснил причины, вызвавшие разработку нового метода получения бутадиена из ацетилена наряду с существовавшим четырехстадийпым производством его через уксусный альдегид и альдоль Четырехстадийный процесс основан на получении бутадиена полностью из ацетилена, в то время как в новом процессе лишь два углеродных атома бутадиена имеют своим источником ацетилен. Остальные два происходят из формальдегида, получаемого более благоприятным в энергетическом отношении способом — на основе синтеза водяного газа [411]. Кроме того, новый метод позволял значительно увеличить производительность оборудования (с одной колонны получали в 3 раза больше бутадиена, чем но старому методу), а также давал промежуточные продукты, которые являлись исходными для других важных промышленных синтезов. [c.87]

Диены из олефинов (пропилена, изобутилена) и формальдегида получали Н. Г. Марш [253], А. Р. Уоркман [254] и другие химики, работы которых рассмотрены в кратких обзорах Дж. Ф. Уолкера [255] и К. Эллиса [256]. Несмотря на очевидный прогресс в применении реакции Принса для синтеза диенов, она до 50-х годов включительно пе рассматривалась в качестве перспективного метода производства каучукогенов. Эрандейль и Микешка в 1952 г. [257] указывали, например, что получение диенов из формальдегида и низших олефинов вряд ли привлечет к себе внимание. Поэтому в монографиях, посвященных синтетическому каучуку, синтез мономеров через диоксаны не рассматривался. Заслуга в том, что процесс получения диенов из формальдегида и низших олефинов превратился в один из перспективных методов производства моно- [c.178]

Доказана возможность очистки сточных вод производства капрона от низкомолекулярных соединений путем их адсорбции актишрованным углем марки КАД-яодный, с регенерацией его метиленхлоридом или парами этилового спирта. Во ВНИИВ ведутся также работы по очистке сточных вод производства винола от формальдегида и цинка ионообменными способами и методами деструкции формальдегида (биологаческими и другими способами). [c.113]

Удельный вес полиизобутилена, силиконового к.учука, бутилкаучука, тиокола за семилетку остался на одном уровне, но абсолютный объем промзводссва этих каучуков увеличился в нес олько раз полиизобутилена - в два, тиокола - более чем в три, силиконового - более чем в восемь раз. Производство бутилкаучука возросло в 54 раза, то есть по существу создано заново. Большим достижением промышленности является освоение производства стереорегуляр-ных каучуков - цис-бутадиенового и изопренового, который является полноценной заменой натурального каучука. Изопреновый каучук производится на двух заводах - Куйбышевском и Волжском цехи по производству этого каучука вступили в эксплуатацию в 1964 г. Выпуск изопренового каучука в 1964 г. составил 0,1%, а в 1965 г. -уже 2,9% от общего выпуска каучуков. Метод производства изопренового каучука из изобутилена и формальдегида, который осуществлен в настоящее время, является отечественным. [c.48]

Химический комбинат, работающий на базе коксового газа и продуктов переработки сырого бензола и каменноугольной смолы, является крупным потребителем хлорной продукции. Как уже отмечалось, производство больших количеств ацетилена и других органических полупродуктов из коксового газа вызывает необходимость в организации их переработки на месте получения. Одно из наиболее целесообразных направлений заключительной фазы переработки — выпуск хлорпроизводных, находящих практически неограниченный спрос в химической промышленности. Хлор необходим для получения дихлорэтана, а каустик — для дегидрохлорирования дихлорэтана при переработке его в хлористый винил. Хлористый водород идет для производства хлорвинила из ацетилена. Особенно велико значе-вие хлора для п оизвод т а оинтетичее ого фенола иэ бензола на месте производства последнего й переработкой фенола и формальдегида в фенолформальдегидные смолы. Хотя из существу-К)щих методов получения синтетического фенола наиболе е эффективным сегодня считается кумольный (т. е. получение фе-йола совместно с ацетоном через изопропилбензол), однако отсутствие достаточных количеств пропилена в районах Донбасса, Приднепровья и др. заставляет обратиться к другому методу синтеза фенола — через хлорбензол с последующим гидролизом под давлением. В США и ФРГ получение фенола через хлорбензол — основной метод производства этого многотоннажного продукта. Например, в США при общей мощности производства Синтетического фенола в 1954 г. в 270 ООО т на долю этого метода приходилось 95 000 т, т. е. 35% [36, 152]. [c.182]