Абсорберы, Автоклав

Рис. 5.3. Технологическая схема мышьяково-содовой очистки коксового газа 1 — серный скруббер (абсорбер), 2 — пеносборник, 3 — регенератор, 4 — компрессор, 5 — вакуум-фильтр, 6 — сборник рабочего раствора, 7 — центробежный насос, 8 — автоклав, 9 — теплообменник I — сырой коксовый газ, II — обратный коксовый газ, III — рабочий раствор на регенерацию, IV — рабочий раствор, V — воздух, VI — отработанный воздух, VII — серная пена, VIH — серная паста, IX — расплавленная сера, X

Щелочное плавление проводят в котле 3, снабженном электрообогревом и мешалкой. В котел вносят раздробленную смесь едкого кали и едкого натра, приливают немного воды и нагревают до 180 °С, при этом щелочи расплавляются. Тогда пускают мешалку и, хорошо размешав массу, постепенно присыпают безводный ацетат натрия, после чего размешивают при 180 °С до полного расплавления ацетата натрия. Прибавляют немного олеиновой кислоты, при помощи вакуума удаляют из автоклава воздух и наполняют его азотом. Это делается для того, чтобы избежать окисления Индантрона воздухом, которое понижает выход красителя и ухудшает его качество. Кроме того, выделяю щийся в процессе получения Индантрона аммиак может образовать с воздухом взрывчатую смесь. После вытеснения воздуха начинают прибавлять в автоклав из бункера 4 р-аминоантрахинон (в течение 2 ч) при помощи шнекового питателя 5 (температура при этом поднимается до 210 °С). Выделяющийся в результате побочных реакций аммиак поглощается в абсорбере 6 водой. После [c.403]

У—автоклав синтеза 2—редукционный клапан 5—диссоциатор 4—реактор 5—испаритель б—-конденсатор 7—эжектор 5—отстойник S—абсорбер /О—отпарная колонна расходный масляный резервуар 12—в секцию [c.125]

Работа контура осуществляется следующим образом. Вода из водопровода проходит через смещанный катион-анионный деионизатор 2 и поступает в резервуар 5, откуда подается в теплообменник-подогреватель 9. Подогретая вода насыщается кислородом в абсорбере 10 и перекачивается насосом 13 через нагреватели 19 в автоклавы 21, 22. Каждый автоклав имеет нагреватель, который только в нем поддерживает нужную температуру. Выходящая из автоклавов вода пропускается через фильтры 28 и возвращается в деионизатор. При работе вода из водопровода лишь компенсирует утечки и отбор проб. [c.330]

После загрузки аммиачной воды автоклав герметически закрывают и нагревают. Продолжительность аминирования определяют по специальной таблице, составленной на основании опытных данных, в зависимости от давления, температуры и концентрации аммиака. По окончании аминирования прекращают нагревание и понижают давление в автоклаве, выпуская аммиак и пары воды через ловушки 8 я 9 ч трубчатый холодильник 10 в поглотительные колонки (абсорберы) 11, работающие параллельно. Температура в автоклаве после уменьшения давления снижается. [c.358]

Концентрирование аммиачной воды производят путем ее насыщения газообразным аммиаком, получающимся при отгонке аммиака из аммиачной воды. Для этого в перегонный куб 18, снабженный змеевиком для нагрева, перекачивают из хранилища 5 аммиачную воду и подогревают ее. Отгоняющийся аммиак с примесью водяных паров направляется в дефлегматор 19, где водяные пары конденсируются, и конденсат стекает обратно в перегонный куб. Из дефлегматора газообразный аммиак поступает в мерник 7, в котором насыщает аммиачную воду перед подачей ее в автоклав. По мере отгонки аммиака концентрация аммиачной воды в кубе 18 понижается. Когда содержание аммиака в кубовой жидкости уменьшится до определенного предела, ее нагревают до 100°, и аммиак отгоняют вместе с водой, направляя смесь паров в змеевиковый холодильник 20, где водяные пары конденсируются, вода растворяет аммиак и аммиачная вода стекает в хранилище 5. Кубовый остаток передавливают в верхние царги абсорберов 11 или спускают в канализацию. [c.359]

Реакцию проводят при 115—120° С и 8 аг в автоклавах с обогревом. Необходимую для реакции окись углерода получают в специальных газогенераторах путем неполного окисления угля (кокса). Получаемый газ, содержащий до 80 объемн.% окиси углерода, перед подачей в автоклав должен быть отмыт от содержащейся в нем двуокиси углерода, так как последняя связывает гидроокись кальция в углекислый кальций, снижая тем самым выход целевого формиата кальция. Отмывают двуокись углерода в водных скрубберах под давлением 25—30 ат либо в абсорберах с применением этаноламина. [c.43]

Позднее была предложена иная схема рециркуляции газов [8J аммиак и двуокись углерода отгоняются из плава при атмосферном давлении и с температурой около 60° С направляются в абсорбер, где поглощаются 6%-ной аммиачной водой нри 24—45 С. Полученный раствор углеаммонийных солей, содержащий 20% NH,, и 15—16% СО2, сжимается насосом до 150 ат и подается через теплообменник и подогреватель в колонну ректификации. Здесь при температуре в кубе 300—320° С и давлении 130—150 ат в газовую фазу отгоняются аммиак и двуокись углерода. Газовая фаза после дефлегматора направляется через холодильник в. автоклав для синтеза карбамида, а аммиачная вода, вытекающая из нижней части ректификационной колонны и содержащая 6% NHg, через теплообменник подается на орошение абсорбера. Свежие аммиак и двуокись углерода смешиваются с циркулирующим газом перед реактором карбамата. Способ проверялся на опытной установке, но вследствие высоких энергетических затрат промышленного распространения не получил. [c.184]

Рис. 15. Схема установки поглощения аммиака —автоклав Г—конденсатор 3, 5—сборники 4, 5, 6—абсорберы 7—абсорбционная колонна 9—центробежный насос 10, 11 — монтежю а, б, в—редукционные вентили.

I — теплообменник 2, 3 — колонны аммонолиза 4 — перегреватель 5 — реактор 6 — отпарная колонна 7 — абсорбер 8 — емкость для ннтрилов-сырца 9, 12 — ректификационные колонны I0 — автоклав II — фильтр 13 — емкость для первичных аминов 14 — конденсаторы-холодильники [c.300]

После окончания опыта взвешивают приемник и абсорбер, определяя соответственно выход легкого дистиллята и абсорбированного б< 11.знна. После того 1 ак автоклав совершенно охладится, змеевик холодильника соединяют каучуковой трубкой с газометром и оставшийся в автоклаве газ присоединяют к уже отобран- [c.116]

Рис. 5.3. Технологическая схема мыщьяково-содовой очистки коксового газа I — серный скруббер (абсорбер), 2 — пеносборник, 3 — регенератор, 4 — компрессор, 5 — вакуум-фильтр, 6 — сборник рабочего раствора, 7 — центробежный насос, 8 — автоклав,

Нафтол (чешуированный 2800 кг) расплавляют с водой (50 л) при 120—125 °С и спускают в стальной автоклав, в котором содержится смесь водного раствора аммиака (28% 2750 кг) и жидкой двуокиси серы (200 кг). Реакцию ведут при давлении 15 ат и температуре приблизительно 180°С ь течение 18—20 ч. Полученную реакционную массу вводят в смесь раствора едкого натра (50%-ный 400 л) и горячей воды (2000 л) осторожным нагреванием в течение 4—5 ч регенерируют избыток аммиака, улавливая его в абсорберах с водяным орошением. Нижний водный слой, содержащий некоторое количество -нафтола в виде натриевой соли, спускают в канализацию, а расплавленный -нафтиламин промывают горячей водой (1500 л), содержащей едкий натр (50%-ный раствор NaOH 100 л). Верхний (водный) слой удаляют и расплавленный амин сушат нагреванием при 130 °С. В заключение его перегоняют при 180 °С (при 8—10 мм) и чешуируют. Выход 91—92% от теоретического. [c.229]

I — абсорбер с насадкой 2 — подогреватель раствора 3 — регенератор 4 — сепаратор 5 — сборник серной пены 6 — фильтр 7 — бункер для отфильтрованной серы 8 — автоклав 9 — воздуходувка 10 — насос. I — газ на очистку II — раствор на регенерацию III — серная пена IV — сера V — воздух VI — регенерированный поглотительный раствор VII — свежий мышьяково-содовый раствор VIII — очищенный газ [c.269]

I — электрофильтр 2 — абсорбер 3 — регенератор 4 — пеносборник 5 — вакуумфнльтр 6 — автоклав 7 — отстойник автоклавной жидкости й — сборник жидкой серы 9 — охладительный барабан (или изложницы) /О —выпарной аппарат // —кристаллизатор 2— центрифуга 3 — нейтрализатор первой ступени 14 — вакуум-фильтр нейтрализации 15 — растворитель сернистого мышьяка 16 — нейтрализатор второй ступени 17 — фильтр-пресс или отстойник 18 — подогреватель раствора 19 — аппарат для получения коллоидной серы 20 — растворитель АЬОз 21 — скруббер насыщения 22 — бак для содового раствора [c.13]

Щелочное плавление производят в автоклаве 3, снабженном электрообогревом и мешалкой. В автоклав вносят раздробленную смесь едкого кали (6 молей) и едкого натра (3,5 моля) и приливают немного коды (20 л). Закрывают герметически люк и нагревают авток-нав до 180° при этом щелочи расплавляются. Тогда пускатот мешалку н, хорошо размешав массу, постепенно присыпают безводный уксуснокислый натрий (1,4 моля), после чего размешивают при 180° до полного расплавления уксуснокислого натрия. При-бав.тают немного олеиновой кислоты, недолго перемешивают при закрытом люке и начинают прибавление -аминоантрахинона (I моль). Его предварительно загружают в бункер с мешалкой 4, затем при помощи вакуума удаляют из автоклава воздух и наполняют его азотом, который вводят из баллонов до создания избыточного давления в автоклаве 0,3 ати. Это делается для того, чтобы избежать окисления индантрена воздухом, которое понижает выход красителя и ухудшает его качество. Кроме того, выделяющийся в процессе получения индантрена аммиак может образовать с воздухом взрывчатую смесь. После вытеснения воздуха спускают избыточное давление через абсорбер 6 в атмосферу и при открытом кране на трубопроводе, соединяющем автоклав с абсов-бером, начинают прибавлять в автоклав из бункера р-аминоантра-хинон при помощи шнекового питателя 5. Прибавление -амино-антрахинона длится около 2 часов температура при этом поднимается до 210°. Выделяющийся в результате побочных реакций аммиак поглощается в абсорбере 6 водой. После загрузки р-амино-антрахинона начинают прибавлять приготовленную ранее окислительную смесь. Ее прибавляют в течение 3 часов при помощи шнекового питателя 5. Температуру при этом повышают равномерно п постепенно с такой скоростью, чтобы в конце прибавления окислительной смеси она достигла 230°. Затем реакционную массу раз-мещивают при 225—230°, после чего образование кубового синего О заканчивается. [c.445]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология