Грануляционная башня производительность

Развитие производств аммиачной селитры, карбамида и комплексных удобрений также идет в направлении наращивания единичных мощностей агрегатов, совершенствования отдельных стадий и максимального снижения количеств отходов, сбрасываемых в окружающую среду. В производстве аммиачной селитры, например, вместо агрегатов производительностью 120—200 тыс. т/год внедряются установки мощностью 450 тыс. т/год, на которых осуществлен ряд новых технических решений, позволивших, в частности, устранить загрязнение конденсата сокового пара аммиачной селитрой, а также уменьшить потери готовой продукции после гранулирования. Однако принятая для этого промывка отходящих газов в абсорбционных аппаратах недостаточно эффективна и необходимо другое решение. Задача осложняется тем, что очистке подвергаются огромные объемы газов, исчисляемые сотнями тысяч кубометров в час, содержащие относительно небольшие количества улавливаемых компонентов. Например, в производстве аммиачной селитры при гранулировании плава на 1 т готового продукта подается 10—12 тыс. м3 воздуха. Содержание нитрата аммония в воздухе, сбрасываемом с типовой грануляционной башни высотой 16 м, составляет около 0,3. г/м . Потери составляют от 3 до 3,6 кг на 1 т продукции. [c.174]

Производительность аппарата с подачей раствора через теплообменное сопло над псевдоожиженным слоем при скорости воздуха 3 м/с достигает 1000 кг/(м -ч). Полученный продукт отличается высоким качеством влажность гранул 0,04—0,06%, содержание биурета (как и в исходной мочевине) 0,4—0,6%, прочность гранул на раздавливание в 2,5—11 раз выше, чем у гранул, полученных в грануляционных башнях. [c.216]

Наружный воздух засасывается в грануляционную башню с помощью двух вентиляторов производительностью по 100 тыс. жз/ч при нормальных условиях. На выходе нз башни воздух имеет температуру 35—45°С. Температура гранул, выгружаемых из башни, зависит от температуры входящего в нее воздуха и колеблется в пределах 60—90° С. При падении в потоке воздуха гранулы слегка подсушиваются — их влажность на 0,1—0,15% меньше влажности поступающего в башню плава. [c.234]

Плав аммиачной селитры распределяется по сечению башни при помощи вращающегося разбрызгивателя. Падающие сверху капли плава охлаждаются встречным потоком воздуха, и соль кристаллизуется в виде гранул сферической формы. Воздух поступает в башню через расположенные внизу отверстия. Для создания тяги воздуха наверху в вытяжных трубах башни помещены мощные вентиляторы общей производительностью до 100 000 м 1ч. Температура гранул на выходе из башни колеблется от 60 до 90° С и зависит от температуры воздуха на входе в башню (на выходе из нее воздух имеет температуру 35—40°С), его количества и нагрузки, с которой работает грануляционная башня. [c.251]

Для получения гранулированной мочевины широко применяют грануляционные башни, представляющие собой высокие цилиндрические или прямоугольные аппараты. Размеры площади поперечного сечения башни зависят от ее максимальной производительности и определяются величиной скорости потока протягиваемого через нее о.хлаждающего воздуха. Эта скорость не должна быть больше предела, выше которого начинается усиленный унос пылевидной мочевины с отходящим воздухом. Обычно линейная скорость воздуха в грануляционных башнях принимается в пределах 0,2—0,5 м/сек. Высота башни зависит от таких факторов, как концентрация плава, велич ,и на и ф Орма гранул, температура воздуха, его влажность и т. д. В промышленной практике используют баш ни высотой 16—40 м и более. [c.103]

Одной из важнейших стадий производства комплексных удобрений является гранулирование. Пожалуй, эта стадия определяет возможность осуществления процесса, его производительность, качество и ассортимент выпускаемых удобрений, технико-экономические показатели производства. Для получения гранул, кроме перечисленных выше аппаратов, применяют грануляционные башни (такие же, как в производстве аммиачной селитры), барабанные, дисковые и шнековые грануляторы. Широко используются также аммонизаторы-грануляторы, в которых совмещены процессы аммонизации и гранулирования. [c.210]

С оптимальная концентрация плава составляет 85% при удельной производительности 1066 кг/(м2-ч) или 133 кг/(мЗ-ч), что в 10 раз выше удельной производительности с единицы объема, достигаемой в грануляционных башнях. При этом получаемый продукт отличается более высоким качеством, которое оценивается, в частности, по влажности (табл. 19) и прочности гранул [c.177]

Размеры площади поперечного сечения этих аппаратов зависят от максимальной производительности и определяются скоростью потока охлаждающего воздуха. Обычно линейная скорость воздуха в грануляционных башнях принимается в пределах 0,2—0,5 м/с. Повышение скорости воздуха нецелесообразно, так как это ведет к усиленному уносу пылевидного карбамида с отходящим воздухом. [c.212]

В ряде химических производств стремятся увеличивать единичную мощность агрегатов, что обусловлено уменьшением капитальных затрат и снижением стоимости переработки сырья. В производстве аммиачной селитры тоже создан мощный агрегат производительностью 1400—1500 т продукта в сутки. По новой схеме применяется 58—60%-ная азотная кислота, которая нейтрализуется аммиаком в аппарате особой конструкции, в нем же за счет использования тепла нейтрализации кислоты образуется 90—93%-ный раствор аммиачной селитры. Дальнейшее концентрирование раствора до получения 99,5—99,7%-ного плава производится в описанном выше выпарном аппарате с падающей пленкой. Затем плав гранулируют в башне, охлаждают в кипящем слое, рассевают и продукционную фракцию 2—3 мм опудривают. Пыль аммиачной селитры, уносимая воздухом из грануляционных башен и холодильников кипящего слоя, улавливается в специальной аппаратуре. [c.200]

Аппараты с кипящим слоем могут применяться не только для охлаждения гранул, но и для их получения. Как известно, удельная производительность эксплуатируемых в настоящее время грануляционных башен весьма низка [- 3 кг/(л -ч) или 100 кг м -ч)]. Это приводит к значительным капитальным затратам на узел гранулирования при сооружении цехов карбамида большой мощности. В этом отношении аппараты с кипящим слоем весьма перспективны, так как имеют высокую удельную производительность, превышающую производительность грануляционных башен в десятки раз. Они позволяют совместить операцию гранулирования с другими технологическими операциями, например, выпаркой. Наконец, с помощью гранулирования в кипящем слое можно получить гранулы значительно более высокого качества по сравнению с гранулами, получаемыми в башнях. [c.157]

В отличие от других схем, грануляционная башня агрегата АС—67 работает под избыточным давлением, равным сопротивлению промывного скруббера (около 1 кПа), установленного иа верхней отметке грануляционной башни агрегата. Воздух нагнетается под решетку аппарата охлаждения граиул 17 вентиляторами 20, 21 производительностью 500 тыс. м ч и 200 тыс. м ч. [c.167]

Производительность аппарата при этом достигает 500 кгЦм -ч), содержание влаги в гранулах 0,036—0,06%. Накопления биурета при таком способе выпарки и гранулирования практически не происходит. Прочность на раздавливание получаемых поэтому методу гранул примерно в 3 раза выше прочности гранул, получаемых в грануляционных башнях. [c.159]

При организации рациональной технологии гранулирования карбамида чрезвычайно важен правильный выбор концентрации распыляемого в грануляционных башнях плава и выбор надлежащего типа гранулятора. Опыт показал, что гранулы карбамида могут быть получены уже из раствора, содержащего 80% СО (NHj)2, однако при такой концентрации получаются непроч- ые, слипающиеся гранулы [53]. Стекловидные, высокопрочные и ие слеживающиеся при длительном хранении гранулы получаются лишь при концентрации плава 99,5% и выше. Выбор типа гранулятора имеет решающее значение как с точки зрения равномерности фракционного состава продукта, так и с точки зрения обеспечения необходимой удельной производительности грануляционной башни. Недаром этому вопросу, особенно в последнее время, уделяется серьезное внимание [54—63]. В СССР первые опыты по грануляции плава нитрата аммония были начаты в 1932 г. [c.270]

Значительные резервы мощности имеет и грануляционная башня (рис. 255, а). Даже при использовании для распыления плава центробежного гранулятора (рис. 255) нагрузка на башню значительно превышала номинальную производительность — 520 тЬутки. С гранулятором бэльшэй производительности нагрузка башни достигала 800 т1сутки. Однако при этом не удава- [c.339]

На Кендзежинском заводе (Польша) грануляционные башни выполнены из клинкерного и кислотоупорного кирпича. Внутренний диаметр башни 20 м, высота от гранулятора до днища башни 24 м, днище вращающееся стальное с неподвижно установленным выгружателем (рис. 314). Мощность мотора для вращения днища ЪО кет. Распыление плава в грануляционной башне осуществляют с помощью конического гранулятора (500—600 об/мин). Размеры отверстий в верхней части боковой поверхности гранулятора составляют 7 мм, уменьшаясь книзу до 5 мм. Очистку корзины гранулятора производят пропаркой ее паром при 130° через каждые 4 часа. В зимнее время пропарку делают чаще. Температура продукта на выходе из башни 70°, влажность 2—2,5%. Его подвергают дроблению и рассеву для получения гранул стандартных размеров (2—5 мм), затем охлаждают воздухом до 25—35° и припудривают известняком, или кремнеземом, каолином и т. п. При производительности цеха 40—50 т/час (зимой 50—60 т/час) удельный расход воздуха на грануляцию 1 т продукта составляет 5100—8750 м /час. На производство 1 т известково-аммиачной селитры затрачивают 0,133 т [c.787]

Важной задачей является разработка мощных агрегатов производства нитрата аммония, например, с производительностью 1400— 1500 т/сутки. Расчеты показывают, что удельные капитальные вложения при сооружении таких агрегатов примерно на 25% ниже, чем при средней мощности действующих в настоящее время. В связи с этим необходима разработка новых более производительных гра-нуляторов. Опыт показывает, что при замене существующих центробежных грануляторов статическими и использовании в нижней части башни кипящего слоя можно значительно увеличить производительность существующих грануляционных башен и улучшить гранулометрический состав готового продукта. [c.405]

Грануляционные устройства, т. е. устройства для диспергирования жидкой серы, могут быть форсуночные, центробежные в виде вращающегося перфорированного конуса, устанавливаемого в центре сечения башни, и других конструкций. Например, на Тарнобжегском серном комбинате (ПНР) применяется устройство, состоящее из двух труб, приваренных одна к другой в виде опрокинутой буквы Т. Вертикальная труба постоянно наполнена серой на высоту 1 м, что создает необходимый гидростатический напор. Горизонтальная труба с отверстиями диаметром 0,8 мм является собственно разбрызгивателем. Производительность 1 пог. м перфорированной трубы 250 кг/ч. Высота башни 40 м. Грануляционное устройство обеспечивает получение серы в виде шаровидных и равномерных по крупности гранул диаметром не более 2 мм. [c.200]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология