Грануляционные устройства

Рис. 92. Схема производства аммиачной селитры с выпаркой раствора / — корпус нейтрализатора 2 —внутренний цилиндр, сйтрализатора 3 — устройство для распределения азотной кислоты 4 — гидравлический затвор 5 — донейтрализатор, 6—вакуум — выпарной аппарат 7 — сепаратор 8 — грануляционная башня 9 — транспортер /О — барометрический конденсатор 11 — барометрический яшик

Рис. 4.34. Схемы грануляционных устройств а — ножевые б — струнные в — дисковые 1 экструдер 2 — фильера 3 — ножи 4 — транспортер 5 — кольцо 6 — струны 7 — подвижный поддон 8 — жгут пасты

Воздушное гранулирование. Расплавленная сера из напорного бака I (рис. У1-4) насосами подается на грануляционное устройство 2, находящееся в верхней части башни < , где сера диспергируется, и капли по мере прохождения по высоте башни охлаждаются восходящим потоком воздуха и застывают. Воздух подается обычно в нижнюю часть башни, а отводится вентилятором через жалюзийные решетки из верхней части. [c.200]

Прессы для формовки цилиндрических гранул. В этих машинах формовку проводят путем выдавливания влажной катализаторной массы через отверстия формующей головки с последующим разрезанием жгутов на грануляционных устройствах. По принципу создания давления, необходимого для экструзии, различают шнековые (червячные) и поршневые винтовые или гидравлические машины. Грануляционные устройства, применяемые в катализаторных производствах, и комплектующие экструзионные машины разделяются на ножевые, дисковые, струнные и барабанные. В ножевых устройствах (рис. 4.34, а) резка жгутов осуществляется ножами, установленными на вращающемся роторе в радиальном направлении. Частота вращения ротора 10— 150 об/мин (в некоторых до 1550). Плоскость вращения перпендикулярна направлению движения жгутов. Длина гранул определяется скоростью экструзии, частотой вращения ротора и числом ножей, установленных на роторе. В струнных устройствах (рис. 4.34, б) жгут разрезает струны, натянутые между двумя вращающимися дисками (кольцами). Плоскость вращения колец параллельна направлению движения жгута. В дисковых грануляторах (рис. 4.34, в) функции ножей выполняют вращающиеся с частотой 150—400 об/мин диски. [c.225]

Наибольший практический и теоретический интерес представляет стадия окатывания и уплотнения гранул. Уплотнение гранул происходит при их ударе о слой материала или стенку грануляционного устройства. При этом часть кинетической энергии, приобретенной движущейся гранулой, расходуется на уплотнение последней. Поскольку величина кинетической энергии есть функция как скорости, так и массы гранулы, должна существовать минимальная масса, ниже которой накопленной энергии не хватает для совершения работы уплотнения. [c.142]

Основным недостатком способа является большой пылеунос (40— 50%) в процессе грануляционной сушки концентрированного раствора сульфата алюминия, что потребует организации громоздких пылеочистных устройств и, по-видимому, гранулирования пыли сульфата алюминия. Грануляционная сушка сопряжена с повышенными затратами теплоты (50—70 нм природного газа на 1000 кг сульфата алюминия), кроме того, получается относительно непрочный гранулированный продукт с небольшой насыпной массой (400—450 кг/м ). Поэтому более целесообразно осуществлять грануляционную кристаллизацию плава сульфата алюминия холодным воздухом. [c.52]

Схема такого грануляционного приемочного устройства представлена на рис. VI. 40. Пластик выдавливается из головки 3 в виде 25 жгутиков квадратного сечения 4,5 жж X 4,5 мм, которые [c.272]

Агрегаты АС-67 и АС-72 различаются компоновкой и конструкцией грануляционных башен с воздухоочистительными и охлаждающими устройствами, а также складским хозяйством. В обоих агрегатах установлены по два аппарата ИТН новой конструкции с подогревателями кислоты и аммиака и по одному мощному аппарату (поверхность нагрева 700 м ) для упаривания раствора в токе горячего воздуха от 88—90 до 99,7-99,8%. [c.115]

Непрерывное гранулирование в жидкостной среде возможно в некоторых случаях без применения специальных разбрызгивающих и перемешивающих устройств. Так, прп гранулировании расплавленных шлаков фосфорных печей [204] струя шлака подается вместе со струей воды в грануляционный бассейн с водой. Образующийся из воды пар разрывает струю шлака на капли, которые, охлаждаясь, образуют сферические шарики. Аналогичным образом получают гранулированную медь [204]. Расплав меди тонкой струей выливают в воду при этом получаются обычно гранулы в виде пустотелых шариков. [c.137]

Плав из напорного бака 41 направляется в центробежный гранулятор 42, с помощью которого равномерно разбрызгивается по сечению полой грануляционной башни 44. Падающие капли плава охлаждаются встречным потоком холодного воздуха и кристаллизуются в виде гранул. Воздух поступает в башню через специальные кольцевые проемы, расположенные в нижней конической ее части. Тяга осуществляется осевым вентилятором 46, установленным в верхней части башни в вытяжных трубах, через которые воздух выбрасывается в атмосферу. Для снижения температуры гранул мочевины предусматривается их охлаждение. Для этого в нижней части кон са башни устанавливается аппарат 45 для охлаждения гранул в кипящем слое. Гранулы попадают на перфорированную решетку, под которую центробежным вентилятором 43 подается атмосферный воздух. Благодаря большой скорости воздуха в отверстиях решетки слой гранул на ней находится во взвешенном состоянии, как бы в состоянии кипения. При этом гранулы охлаждаются, передвигаясь от периферии к центру решетки, где расположено разгрузочное устройство. Охлажденные до 40—50 °С гранулы мочевины поступают на транспортер 49 и направляются в упаковочное отделение или на склад. Воздух после аппарата 45 смешивается с основной массой воздуха, поступающего в башню через кольцевые проемы конуса. [c.132]

Рис. 314. Схема устройства вращающегося днища грануляционной башни

Устройство для грануляции (рис. 8.14) состоит из корпуса грануляционной головки 1, кольцевой фильеры 2, кожуха гранулятора 8, рубящих ножей 4 и привода 5. Шесть рубящих ножей закреплены на горизонтальном валу, что облегчает их обслуживание. Расплав полимера из экструдера поступает в гранулирующую головку 1 к фильере 2. Выходящие из фильеры прутки рубятся вращающимися ножами 4 непосредственно у [c.189]

Гидрат окиси кальция, поступающий из генераторного цеха, поднимается элеватором 1 и через дозировочное устройство 2 поступает в бункер 3, откуда шнековым питателем 4 подается в грануляционный барабан 5. Шнековый питатель имеет снизу отверстия, через которые гидрат окиси кальция равномерно распределяется по всей длине внутри барабана. В барабане гидрат окиси кальция смачивается водой, подаваемой через распылители. При орошении гидрата окиси кальция водой и одновременном вращении барабана образуются гранулы размером 5—60 мм. Количество подаваемой воды регулируют так, чтобы влажность гранул была около 25%. При такой влажности гранулы имеют наибольшую прочность. Состав гранулированного гидрата окиси кальция примерно следующий Са(ОН)2—70%, воды—25%, примесей—5%. [c.113]

Холодильник (рис. 63) предназначен для охлаждения гранул мочевины, поступающих из грануляционной башни. Внутри цилиндрического корпуса 4 имеется наклонная ситчатая тарелка 7, по которой движется скребковое устройство 6, приводимое во вращение электродвигателем 1. [c.131]

Как только плав попадает в нагретую корзину грануляционной башни, в зависимости от нагрузки включают один или несколько вентиляторов. По выходе гранул из вибрационного грохота регулируют подачу воздуха через пылеуловитель так, чтобы гранулы отделялись от пыли. Затем в смеситель подают жир из расчета содержания его в гранулах не более 0,05%. После загрузки гранул в холодильник пускают скребковое устройство и с помощью регуляторов устанавливают необходимый уровень заполнения холодильника. [c.133]

I — корпус нейтрализатора 2 — внутренний цилиндр 3 — устройство для распределения азотной кислоты 4 — устройство для подачи аммиака 5 — гидравлический затвор 6 — донейтрализатор 7 — выпарной аппарат второй ступени 8 — сепаратор 9 — грануляционная башня 10 — транспортер аммиачной селитры II — барометрический конденсатор 12 — барометрический ящик [c.83]

Изготовление гранул, профильных и полых изделий, труб, листов, пленки, облицовка проводов и рулонных материалов производятся на экструзионных агрегатах, в состав которых помимо экструзионной машины с головкой входят фиксирующие, охлаждающие, тянущие, режущие, наматывающие и другие приемные устройства. Экструзионные агрегаты в зависимости от типа выпускаемых изделий делят на трубные пленочные листовые профильные для нанесения изоляции кабеля для покрытия бумаги, ткани грануляционные для выдувных изделий и др. [c.164]

Природный фосфорит подается из двух приемных бункеров на решетку 2 посредством загрузочного устройства. Это устройство подает материал на решетку так, что нижний слой состоит из мелких кусков фосфорита, а верхний — из более крупных. Высоту слоя природного фосфорита можно регулировать. Это зависит от возврата материала, а также от количества фосфатных гранул, полученных на грануляционных тарелках. [c.10]

Охлаждающие аппараты. При гранулировании разбрызгиванием жидкости в инертную среду (газовую или жидкую) формирование структуры гранул осуществляется в результате охлаждения их в грануляционной башне, псевдоожиженном слое порошка, гранул или в движущемся слое жидкости. Основным устройством, определяющим размер и форму гранул, является разбрызгиватель. От качества его работы зависит не только равномерность размеров получаемых гранул, но и допустимые плотность орошения, скорость охлаждающего агента и высота падения гранул, т. е. режим охлаждения. По методу диспергирования разбрызгиватели делятся на центробежные, статические и вибрационные. [c.193]

Технологические процессы гранулирования сложных удобрений из расплава отличаются аппаратурным оформлением, которое определяется свойствами гранулируемого материала. Однако, как правило, для проведения процесса гранулирования необходимо оборудование — насосы для подачи плава и верхнюю часть башни, распыливающее устройство — гранулятор, регуляторы давления и температуры, грануляционная башня, воздуходувки для охлаждающего воздуха, механизм для выгрузки гранулированного продукта. [c.200]

Конструкция башни. В производстве удобрений используют круглые бетонные или прямоугольные алюминиевые грануляционные башни, смонтированные на стальном остове. Высота башен может достигать 60 м и более. В этом аппарате распыливаемые сверху капли расплава контактируют по принципу противотока с подаваемым снизу через распределительное устройство воздухом, в результате чего происходит их охлаждение и отверждение. Неравномерное распределение воздуха по сечению башни является причиной налипания расплава на стенки башни. В связи с этим большое значение имеют расчет отверстий для ввода воздуха и определение зависимости между формой этих отверстий и характером воздушного потока. [c.202]

Рис. 81. Схема компоновки и устройства грануляционных башен

Гранулирование сложных удобрений в башне осуществляется следующим образом. Из обогреваемого сборника 1 плав поступает в смеситель 2, где смешивается с КС1. Отсюда плав NPK свободно стекает к разбрызгивающему устройству 13, из которого выходят небольшие капли плава, падающие на дно 16 грануляционной башни. Противотоком падающим гранулам вентиляторы подают в башню воздух. Падая сверху вниз, гранулы твердеют и охлаждаются до 75— 95 °С. Из нижней части башни гранулы вращающимися скребками 15 непрерывно подаются на ленточный транспортер 17 и далее поступают на охлаждение. [c.204]

Охлаждение гранул аммиачной селитры в аппаратах кипящего слоя. Аппараты кипящего слоя располагаются внутри или вне грануляционной башни. Характеристика конструкции и условий работы устройства, располагаемого в нижней части конуса грануляционной башни, приведена ниже [c.212]

Размеры гранул зависят, главным образом, от способа диспергирования плава. Плав вытекает в виде струй через тонкие отверстия разбрызгивающих устройств, получивших названия грануляторов, хотя более правильно было бы в это понятие вкладывать весь комплекс оборудования для гранулирования,, состоящий из грануляционной башни, системы подачи, фильтрации и дозирования плава, разбрызгивающего устройства, системы охлаждения. В промышленности в настоящее время широко применяются статические и центробежные грануля-торы. [c.17]

В твердой фазе образуются карбид кремния, графит. Производство их — периодическое, т. е. после завершения процесса печь отключают и охлаждают вмесТе с продуктом и оставшейся шихтой, затем печь разбирают. Продукты, образовавшиеся в жидкой фазе, сливают из печи через летку в специальные грануляционные устройства, где они охлаждаются и дробятся. Необходимое условие проведения этой операции — достаточная текучесть расплавац последнее достигается выбором такого состава, который обеспечивает вязкость 0,1 — 1 Па-с (1 — 10 Пз) при температуре расплава. В случае высокой вязкости расплава необходимо принять меры для разжижения его корректировкой состава шихты или перегревом нижних уровней печи путем изменения посадки электрода и электрических параметров. [c.74]

Грануляционные устройства, т. е. устройства для диспергирования жидкой серы, могут быть форсуночные, центробежные в виде вращающегося перфорированного конуса, устанавливаемого в центре сечения башни, и других конструкций. Например, на Тарнобжегском серном комбинате (ПНР) применяется устройство, состоящее из двух труб, приваренных одна к другой в виде опрокинутой буквы Т. Вертикальная труба постоянно наполнена серой на высоту 1 м, что создает необходимый гидростатический напор. Горизонтальная труба с отверстиями диаметром 0,8 мм является собственно разбрызгивателем. Производительность 1 пог. м перфорированной трубы 250 кг/ч. Высота башни 40 м. Грануляционное устройство обеспечивает получение серы в виде шаровидных и равномерных по крупности гранул диаметром не более 2 мм. [c.200]

Имеется запатентованный способ [53], который дает возможность гранулирования практически всех термопластов около головки, когда экструдируемая масса выходит непосредственно в водяную ванну, расположенную у головки и отделенную от нее теплоизолирующей прокладкой. Гранулы шарообразной формы, притом исключительно из полиэтилена, получают подобным же способом, запатентованным в США. Зерноподобный материал (или крошка) получается при гранулировании отходов пластмасс (брак или материал, выдавленньп нз пресса при пуске, наладке и остановке машин). Для переработки этих отходов применяют рубильные машины, которые являются упрощенным вариантом собственно грануляционных устройств. [c.403]

Грануляционные устройства, которые изготовляются в виде отдельных установок, комплектных с транспорчерами, работают в большинстве случаев с 3 -н 6 ножами, закрепленными на [c.403]

Большие значения критерия неблагоприятны в такой же мере и для пылесожигания, если оно ведется при твердом шлакоудалении. В самом деле, в этом случае потребовалось бы устройство хорошо развитой грануляционной зоны (нижний гранулятор или заме- [c.280]

Численное значение критерия чрезмерно мало. Случай, нередко встречающийся при бурых углях. Это означает, что грануляционный интервал температур весьма мал или что зола весьма тугоплавка. В этом случае при слоевых способах сжигания и наблюдается уже упоминавшееся явление озоления кусков топлива частицы топлива не в состоянии развить на своей поверхности достаточное тепловыделение для необходимого перегрева шлаков, обеспечивающего их саморасшлаковку , т. е. стекание жидких шлаков с поверхности этих частиц. Температуры на поверхности такого кусочка топлива с малой коксовой основой оказываются весьма умеренными, достаточными лишь для спекания поверхностных золовых частиц, постепенно образующих вокруг них воздухонепроницаемую, изолирующую корку, в результате чего, если не принять мер к своевременному разрушению последней, возникает значительный недожог кокса. Во многих действующих топках такое разрушение зольной (шлаковой) оболочки производится вручную, с немалой затратой физического труда, а в некоторых механизированных топочных устройствах — с помощью особых механических приспособлений, принимающих нередко достаточно громоздкие формы. [c.280]

Парогазовыделение обусловливает необходимость оснащения грануляционных установок системами улааливания выбросов (зонты, местные отсосы) и их нейтрализации. Обычно этого добиваются введением известкового молока в газоочистные устройства и воду грануляции. Однако наличие высокощелочной среды в резервуарах приводит к поглощению углекислого газа из атмосферы с образованием осадка карбоната кальция в коммуникациях (трубопроводах), быстро приводящего к их зарастанию. [c.164]

Обожженные гранулы из бункера подаются питателем в барабанный аппарат непрерывного действия. Навстречу движущимся гранулам в реактор поступают серная кислота и вода из напорных баков через дозирующие устройства. Кислота дозируется из расчета 95—97 % стехиометрического количества. В барабанном аппарате непрерывно и одновременно осуществляются три операции кислотная экстракция алюминия из метакаолинита, промывка и отделение кремнеземистого шлама — сиштофа. Температура сернокислотной экстракции 100—110°С, длительность 1 —1,5 ч. Концентрированный раствор сульфата алюминия с содержанием 12—13 % АЬОз и до 4 % нерастворимого остатка сливают в сборник продукта и насосом подают на контрольное фильтрование через слой выщелоченных гранул в присутствии флокулянта полиакриламида, дозируемого в количестве 18 г на 1 м раствора. Отфильтрованный раствор поступает в бак-накопитель и затем насосом подается в пневматические форсунки гранулятора кипящего слоя. Грануляционную сушку осуществляют в интервале температур 170—190 °С. В результате сушки получают частично обезвоженный гранулированный сульфат алюминия с содержанием 22—26 % АЬ Оз. Гранулы охлаждают до 80 °С в холодильнике кипящего слоя и затем через шлюзовый затвор системой конвейеров транспортируют в бункерный склад, из которого грузят в вагоны для отправки потребителям. [c.67]

На рис. 5 показана схема установки для получения гранулированного шлама и его обжига. Сухой шлам, поступающий из генераторного цеха, поднимается элеватором 1 и через дозировочное устройство 2 поступает в бункер 3, откуда шнековым питателем 4 подается в грануляционный барабан 5. Шнековый питатель имеет снизу отверстия, через которые шлам равномерно распределяется внутри барабана. В барабане шлам смачивается водой, подаваемой через распылители. При вращении барабана происходит комкование смоченного шлама в гранулы размером 5—60 мм. Количество воды регулируют таким образом, чтобы влажность гранул составляла около 25%. Из барабана 5 гранулы ссыпаются в воронку и транспортерами 6 и 7 подаются в камеру 5. В камере происходит предварительное подсушивание и подогрев гранул, для чего используется теплота дтходящих топочных газов печи. [c.33]

Установка для подводной грануляции (рис. 8.15) состоит из корпуса грануляционной головки 1, опорной плиты для крепления фильеры 2, фильеры 3, кожуха гранулятора 4, рубящих ножей 5 и привода 6. Расплав полимера из экструдера через пусковой клапан поступает в корпус грануляционной головки, а затем в фильеру. Прутки, выходящие из фильеры, рубятся вращающимися ножами непосредственно у фильеры. Вода, поступающая в кожух гранулятора, снизу подхватывает гранулы и транспортирует их к холодильнику, а затем к сушилке. Одновременно транспортирующая вода охлаждает рубящие ножи. Часть воды может подводиться перпендикулярно к вращающимся ножам. Устройство 7, расположенное перед корпусом грануляционной головки, позволяет в пусковой момент отсечь первые загрязненные порции материала и тем самым предотвратить загрязнение фильеры. Это устройство состоит из корпуса, обогреваемого насыщенным водяным паром или маслом, и поворотного шпинделя, переключающего направление подачи pa плaвa. [c.192]

Грануляционная башня (рис. 62) представляет собой выполненное из железобетона сооружение высотой АО м и диаметром 16 м. Верхняя часть башни закрыта железобетонным перекрытием 2, в центре которого установлен гранулятор 3. Корзина гранулятора изготовлена из нержавеющей стали марки 1Х18Н9Т. Гранулятор приводится во вращение электродвигателем через систему передач 1, что позволяет менять число оборотов корзины. В нижней части башни по окружности расположен ряд окон 5, через которые засасывается атмосферный воздух. На перекрытии установлены четыре вентилятора, с помощью которых воздух просасывается через башню и выбрасывается в атмосферу. Конусообразное днище башни для удобства очистки от налипших гранул выполнено из отдельных секций 6. Гранулы мочевины выгружаются через нижний штуцер. В некоторых башнях днище имеет плоскую форму установленное внизу скребковое устройство движется по окружности и собирает упавшие на плоскость гранулы, которые через специальную щель выгружаются из башни. [c.131]

При работе расплав аммиачной селитры по плаво-подводящему патрубку самотеком поступает во вращающуюся корзину гранулятора. Под действием центробежных сил расплав движется к стенке корзины, из отверстий которой разбрызгивается в виде капель во внутреннюю полость грануляционной башни. Капли расплава во время полета охлаждаются, а затем кристаллизуются в твердые гранулы. Г ранулятор обеспечивает равномерную плотность орошения попер ного сечения грануляционной башни. С помощью регулировочного устройства можно изменять в определенных пределах размер получаемых гранул на выходе. [c.15]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология