Технологические операции гранулирование

Наиболее широкое применение червячные машины получили в процессах переработки пластических масс и резиновых смесей, где они попользуются для проведения различных технологических операций (экструзии, смешения, гранулирования, дегазации и т. д.). [c.333]

Гранулированный продукт не слеживается при хранении, удобен при использовании вследствие малого пыления, а если он является полупродуктом и гранулы обладают достаточной прочностью, то последующую технологическую операцию (обжиг, плавка и др.) можно проводить в псевдоожиженном слое. [c.292]

Другим способом структурного гранулирования является грануляция распылительным высушиванием. При производстве гранулята этим способом основной технологической операцией является пульверизация в распылительной сушилке суспензии, состоящей из вспомогательных веществ и увлажнителя и не содержащей лекарственных веществ. [c.331]

Для удаления в статических условиях 90 % загрязнений по ХПК достаточно 5,0-7,5 г/дм полидисперсных ЛАУ, а гранулированных — 12-20 г/дм . При этом возможно удаление до 98,4 % органических примесей от коцентрации 630 до 10 мг/дм при Ду = 25,5 г/дм но столь глубокой доочистки, как правило, не требуется даже при возврате воды непосредственно в те же технологические операции. [c.553]

Осуществляются следующие технологические операции подготовка сырья получение начальных продуктов конденсации в виде раствора или смолы (эмульсии) смешение раствора или эмульсии с сульфитной целлюлозной и другими добавками 4) сушка композиции 5) измельчение и просеивание пресс-материала 6) укрупнение партий 7) гранулирование пресс-порошков и т. п. [c.214]

В другом опыте при определении возможности отмывки продукта, получающегося в виде гранул размером 3—5 мм и удельным весом значительно меньшим единицы, была проверена возможность получения необходимого эффекта в данной технологической операции путем интенсивного перемешивания гранулированного продукта с промывочной пожаро- взрывоопасной жидкостью. [c.200]

Цикл работы пресса начинается с загрузки пресс-формы. Изделие прессуется при опускании плунжера с подвижной плитой и пуансоном. Цикл технологических операций контролируется реле времени 3. Готовые изделия выталкиваются трансферным цилиндром 15 через систему рычагов 13 (конструкцию и работу трансферного цилиндра см. на рис. 82). Отпрессованные изделия сталкиваются шиберной плитой 19 в тару. Кроме шиберного устройства для загрузки порошкообразного или гранулированного материала применяют загрузочные устройства шлангового типа. [c.109]

Характеристика работ. Выполнение отдельных операций технологического процесса гранулирования тройного сплава (сплава свинца, натрия, калия). Прием веретенного масла, охлаждение масла после гранулирования подача охлажденного масла в гранулятор, взвешивание гранулированного сплава, погрузка при помощи подъемно-транспортных механизмов. Чистка оборудования от сплава. [c.31]

Аппараты с кипящим слоем могут применяться не только для охлаждения гранул, но и для их получения. Как известно, удельная производительность эксплуатируемых в настоящее время грануляционных башен весьма низка [- 3 кг/(л -ч) или 100 кг м -ч)]. Это приводит к значительным капитальным затратам на узел гранулирования при сооружении цехов карбамида большой мощности. В этом отношении аппараты с кипящим слоем весьма перспективны, так как имеют высокую удельную производительность, превышающую производительность грануляционных башен в десятки раз. Они позволяют совместить операцию гранулирования с другими технологическими операциями, например, выпаркой. Наконец, с помощью гранулирования в кипящем слое можно получить гранулы значительно более высокого качества по сравнению с гранулами, получаемыми в башнях. [c.157]

Дальнейшие важные технологические операции — это отделение полиэтилена от углеводородной среды, отмывка его от каталитического комплекса и низкомолекулярных соединений, отгонка промывочного агента, сушка, стабилизация и гранулирование. [c.14]

Гранулированный продукт не слеживается при хранении и удобен для использования вследствие малого пыления. Если гранулы являются полупродуктом, то последующую технологическую операцию можно проводить в кипящем слое. [c.51]

Многие виды комплексных удобрений и, в первую очередь, содержащие в качестве исходных компонентов аммиачную селитру или карбамид, склонны к слеживанию, т. е. теряют сыпучесть в процессах хранения и транспортирования. Для таких удобрений обязательной технологической операцией является так называемое кондиционирование (доведение продукта до товарных кондиций), заключающееся в обработке поверхности гранул специальными веществами, обеспечивающими отсутствие слеживания в период всего гарантийного срока хранения (не менее 6 мес.). Строго говоря, как отмечалось в разд. 1.5, проблема кондиционирования частично решается уже на стадиях гранулирования, сушки и охлаждения хорошо высушенные и охлажденные гранулированные продукты слеживаются значительно медленнее, чем порошковидные, слишком влажные и горячие удобрения. Поэтому, очевидно, правильнее процесс обработки поверхности гранул веществами, исключающими слеживаемость удобрений, называть не кондиционированием, а поверхностным модифицированием. [c.168]

Червячные машины также используются для смешения, пластикации, гранулирования и других технологических операций. [c.19]

Технологический процесс производства полиэтилена при среднем давлении непрерывным способом состоит из следующих основных операций подготовка сырья и катализатора, полимеризация этилена, отделение катализатора и его регенерация, концентрирование раствора полиэтилена, выделение из раствора и гранулирование полиэтилена, регенерация растворителя. [c.79]

Технологический процесс производства суперфосфата состоит из следующих основных операций 1) смешения измельченного фосфата с серной кислотой определенной концентрации 2) затвердевания суперфосфатной пульпы в камерах 3) выгрузки затвердевшего суперфосфата из камер 4) складского хранения ( вызревание ) суперфосфата и дообработки его (нейтрализация, гранулирование). [c.311]

Гранулированный суперфосфат. Технологический процесс производства гранулированного суперфосфата состоит из следующих основных операций 1) смешение измельченного фосфата с серной кислотой определенной концентрации 2) затвердевание суперфосфатной пульпы в камерах 3) выгрузка затвердевшего суперфос- [c.194]

Первоначально в технологических схемах предусматривалось уплотнение сажи и рассеивание гранулированной сажи на фракции. Исключение этих операций из технологической схемы стало возможным благодаря совершенствованию способов гра- [c.157]

Степень уплотнения сажи и производительность вальцов можно регулировать величиной зазора между валками. Производительность вальцов 60 кг ч. В связи с организацией гранулирования канальной сажи операция предварительного уплотнения исключена из технологической схемы. [c.264]

Технологический процесс производства и обработки пластических масс в общем виде состоит из следующих операций полимеризация основного сырья под действием высоких температур и давлений в присутствии катализаторов и получение исходного продукта в виде вязкой массы или порошка гранулирование полученного продукта — изготовление гранул — зерен различных формы и величины размягчение гранул и приготовление из полученной пластмассы различных изделий труб, прутков, пленок и т. д. [c.208]

Способность полиэтилена к переработке самыми разнообразными методами может быть реализована и при производстве модифицируемых облучением изделий. Особый интерес представляет изготовление крупногабаритных толстостенных монолитных изделий новыми методами, открывающими широкие возможности для более эффективного применения облученного полиэтилена в технике. К таким новым методам формообразования изделий из полиэтилена следует отнести вакуумное спекание [537], а также центробежное литье [538]1 порошкообразного или гранулированного полимера. Наибольшее распространение получила технология, включающая радиационную обработку изделий на последней, завершающей стадии их производства. При этом изделия, изготовленные любым из известных способов, поступают на операции облучения на завершающей стадии их изготовления, что позволяет использовать для формообразования наиболее рациональные технологические процессы независимо от условий дальнейшей радиационной обработки. Однако следует учитывать, что при высоких поглощенных дозах излучения возможна усадка изделий, составляющая, например, при дозе 100 Мрад около 0,1—0,2%. [c.185]

Получение гранулированного аммофоса с аммонизацией фосфорной кислоты под давлением [135]. Технологический процесс производства гранулированного аммофоса с аммонизацией фосфорной кислоты под давлением состоит из следующих операций [c.257]

Участок утилизации гальваношлама размещен в помещении существующей станции нейтрализации на свободной площади. Последовательность технологических операций следующая галь-ваношлам после отжима на вакуум-фильтре или пресс-фильтре станции нейтрализации до влажности 80 % в таре привозят на участок утилизации в объеме, равном суточной потребности. Гальваношлам загружают в промывную установку и образующуюся пульпу подают на вакуум-фильтр для обезвоживания до влажности 75—80 %. После чего обезвоженный гальваношлам загружают в ленточную терморадиационную сущилку и в течение 1,5 ч щлам подсыхает до влажности, необходимой для его дальнейшей обработки. Затем следует гранулирование, которое производится на стандартном, выпускаемом промышленностью грануляторе. Гранулы раскладываются на поддоны и с помощью автооператора загружаются в одну из секций электрической прокалочной печи. Две секции печи служат для сушки гранул и имеют пониженную температуру. Остальные четыре предназначены для прокалки. Прокаленные горячие гранулы поступают в охладительную камеру, где производится их охлаждение с помощью обдувки воздухом. В охладительной камере гранулы с поддона пересыпаются в тару, складируются в специально оборудованном месте и затем поступают на размол. Промежуточное складирование необходимо для накопления продукта и обусловлено тем, что размольный комплекс более производительный и работает в одну смену После размола и упаковки продукта в мешки он поступает на реализацию. [c.185]

До настоящего времени за рубежом и на отечественных заводах наиболее щироко применяется влажная грануляция. Процесс влажной грануляции состоит из ряда технологических операций смешивания компонентов, увлажнения, грануляции, сушки гранулятов, сухого гранулирования и опудривания гранулята. На эти операции уходйт не менее 50—70% общего вpeмe и, затраченного на производство таблеток [36]. По данным одной из американских фирм [48], ликвидация влажной грануляции дает экономию 80% производственной площади, 60% расходов на оборудование, 95% энергии и 75 /о рабочей силы. Поэтому вполне закономерен, тот интерес, который сейчас проявляется во всех странах к прессованию без влажной грануляции и вообще без грануляции порошковых материалов. Процесс прессования негранулированных порошков получил название прямого прессования. [c.175]

Освоение промышленностью способов получения кондиционных сырья и материалов, не требующих какой-либо дополнительной обработки, в частности изготовление сыпучих пнтре-диентов в гранулированном виде, ликвидирует ряд ненужных технологических операций, сводит к минимуму перегрузочные операции в цехе и позволяет осуществлять изготовление смесей поточным методом по автоматически задаваемому режиму. [c.40]

Основное преимущество литья под давлением по сравнению с литьевым прессованием заключается в возможности совмещения технологических операций, ускорении процесса отверждения. В данном случае отпадает необходимость в таблетировании, предварительном нагревании и ручной загрузке материала. При литье под давлением все операции могут быть автоматизированы, что позволяет повысить производительность машины и качество изделий. Однако для литья под давлением необходимо использовать гранулированные материалы, обладающие достаточным временем пребывания в вязкотекучем состоянии и сравнительно высокой скоростью отверждения. [c.277]

При гранулировании таблеточных смесей в псевдоожиженном слое перемешивание является первой технологической операцией, влияющией на качестю гранулята. Равномерность смешивания зависит от аэродинамического режима работы аппарата, соотношения компонентов в смеси, формы и плотности частиц. Для повышения гомогенности массы создаются условия для встряхивания или под-дувки рукавных фильтров без прекращения псевдоожижения. [c.360]

Стадия производства — совокупность технологических операций, приводящих к получению промежуточного продукта-полуфабриката (на конечной стадии — готового продукта), определяемого количественно и характеризуемого качественно. Например, процесс получения таблеток включает такие производственные стации смешивание, гранулирование, прессование. Каждая стадия, в свою очередь, представляет собой сочетание ряда последовательных технологических операхщй. [c.21]

Технологическая операция — часть технологического процесса, связанная с обслуживанием одного из основных видов оборудования. Например, в производстве таблеток такими операциями являются измельчение ингредиентов, взве1Ш1вание, просеивание, увлажнение смеси, подлежащей гранулированию, и т.д. [c.21]

Условия обработки материалов в барабанах позволяют использовать вращающиеся печи в качестве аппарата, в котором происходят грануляция глинистого сырья, формирование гранул и окатка их в сфероиды, что исключает необходимость вести эти технологические операции до поступления материала в печь. Поэтому сЬфье перед подачей в печь подвергают переработке в глиномещалках, на бегунах или других механизмах, после чего вальцами или другим механизмом его дозируют в печь, которая может быть снабжена цепями, дополнительно измельчающими комья сырья. При вращении печи комья материала произвольной формы округляются и в виде сфероидов поступают в зону вспучивания. Такая упрощенная технология приготовления гранулированного материала принята, в частности, в Норвегии и ряде других зарубежных стран. [c.143]

В настоящее время заводами химического машиностроения созданы механизированные линии, в которых полностью отсутству-i t ручной труд, наиример, линия ЛГ-200/160-400 гранулирования ип1нлита % состоящая из машин, механизмов и емкостей. Тран- портированне готовой продукции, как и все операции технологического процесса, выполняются без применения ручного труда [23]. [c.236]

В производстве катализаторов процесс измельчения включен во многие технологические схемы, так как от величины удельной поверхности твердых материалов зависят скорость гетерогенных химических процессов и интенсивность многих операций, сопро-вождаюш,ихся массообменом. От размера частиц во многом зависит однородность смешения при подготовке различных формовочных смесей, а также условия гранулирования и таблетирования катализаторов. Конструкции, методы расчета и вопросы эксплуатации помольно-дробильного оборудования подробно рассмотрены в работах [190—192]. Для измельчения используют различные машины, выбор которых для конкретных процессов определяется необходимой степенью измельчения, размером исходных кусков (частиц) материала, его физико-химическими свойствами. Последние во многом обусловливают выбор способа измельчения. [c.212]

Меры профилактики. В системе оздоровительных мероприятий в электролизных цехах алюминиевых заводов основное место принадлежит мероприятиям технологическим, направленным на ограничение поступления вредных веществ в рабочие помещения. Среди этих мероприятий особо важная роль отводится автоматическому питанию электролизеров глиноземом, механизации трудовых операций по обслуживанию элет-ролизеров, сокращению числа анодных эффектов, отказу от операций по удалению угольной пены из электролита, замене порошкообразных фтористых солей гранулированными, применению предварительно обожженных анодов. [c.424]

Для получения суперфосфата нерастворимую в воде нейтральную соль ортофосфорной кислоты, содержащуюся в природных фосфатах в виде фторапатита (ЗСазР04-2Сар2), переводят в растворимые кислые соли, преимущественно в монокальцийфосфат Са(Н2Р04)г. Технологически процесс состоит из следующих основных операций смещения измельченного фосфата с серной кислотой определенной концентрации затвердевания суперфосфатной пульпы в камерах выгрузки затвердевшего продукта из камер складского хранения (вызревания) суперфосфата дообработки суперфосфата (нейтрализации, гранулирования). Суммарная реакция разложения апатита серной кислотой может быть представлена в виде [c.38]

Существуюшие технологические схемы получения комплексных удобрений обязательно включают сушку пульп, гранулирование и сушку влажных гранул и некоторые другие операции. Наличие большого числа операций, естественно, ведет к большому числу источников потерь. Для их устранения предложен ряд интересных технических решений. [c.187]

Камерный способ производства кормового монокальцийфосфата по схеме не отличается от производства двойного суперфосфата. Отсутствуют лишь операции нейтрализации и гранулирования. Имеются некоторые (различия в условиях технологического режима. В качестве исходного сырья применяется апатитовый концентрат или фосфоритная мука Каратау. Разложение производится термической фоофорной кислотой концент1рации 53,5% Р2О5 (для апатита) и 45,5% Р2О5 (для фосфорита Каратау), при норме 100% от стехиометрической на связывание СаО в обоих случаях. [c.269]

Почти не существует такого способа транспортирования порошкообразных продуктов, при котором не происходило бы их расслаивание. Решение этой проблемы может заключаться в правильном размещении смесителя в технологическом цикле. Если число операций, совершаемых со смесями (упаковка в мешки, таблети-рование, гранулирование, выдавливание или экструзия, прессование [c.286]

Производство труб из полимерных материалов является непрерывным процессом и состоит из ряда последовательных операций. В зависимости от вида перерабатываемых материалов и уровня механизахщи производственных процессов, принципиальная схема (в основном на подготовительных операциях) может несколько отличаться от рассматриваемой в настоящем разделе. Например, для производства труб из пластифицированного ПВХ требуется предварительное приготовление композиций, тогда как для полиолефинон, постунающих на завод в гранулированном виде, эта операция отпадает. В том случае, когда завод получает композиции пластифицированного ПВХ в гранулированном виде, технологические схемы идентичны. [c.56]

К таким возможностям относятся совмещение отдельных операций цикла прессования по времени и увеличение скорости вспомогательных движений узлов пресса, применение гранулированных быстро отверждающихся материалов и их предварительного нагрева, создание устройств для загрузки таблеток в многогнездные формы, уменьшение брака изделий и исключение случаев произвольного нарушения технологического режима прессования. Основным является направление создания специализированных прессов-авто-матов для формования тонкостенных изделий, а также трудоемких изделий с резьбой и металлической арматурой. [c.149]

Свойства аммиачной селитры. Аммиачная селитра, или нитрат аммония МН4ЫОз,—кристаллическое вещество белого цвета. Теоретическое содержание азота в ней 35% (по 17,5% в аммонийной и нитратной формах). Чистая аммиачная селитра обладает некоторой взрывоопасностью, высокой гигроскопичностью,, способностью слеживаться. В связи с этим технологический процесс получения аммиачной селитры включает специальные операции, улучшающие ее свойства (введение добавок, гранулирование, охлаждение). [c.25]