Реакторы процесса Рурхеми

В табл. 177 представлены результаты испытания двухступенчатого жидкофазного Процесса фирмы Рурхеми . Хотя количество катализатора на 1 л суспензии не указано, но, сравнивая степени превращения и объемные скорости в табл. 176 и 177, можно заключить, что в обеих ступенях применялось около 445 г катализатора на 1 л масла. Отходящий газ из реактора в каждой ступени охлаждали до комнатной температуры. При этом фракция дизельного топлива и парафин конденсировались полностью, а бензиновая фракция и вода—частично. Из холодильника отходящие газы поступали на адсорбцию активированным углем. Маслянистый слой, сконденсировавшийся при охлаждении, отделяли от воды и возвращали в реактор. Постоянный уровень масла в реакторе поддерживали, периодически отбирая масло через трубу с фильтром, погруженную в суспензию катализатора в масле. Через 2—3 недели работы состав жидкой фазы достигал стационарного состояния, типичного для характеристики процесса. Наибольшая продолжительность работы в жидкой фазе на установке фирмы Рурхеми составляла 7,5 недели. Извлечение продукта синтеза было неполным. Выход углеводородов С3 и выше, вычисленный по данным газового анализа, составлял около 170 г на 1 прореагировавших На-Ь СО и около 155 г на 1 и газа, не содержащего инертных примесей. Степень превращения прореагировавшей окиси углерода в метан составляла около 2% вначале опыта и возросла до 6% в конце 7,5-недельного периода работы. [c.354]

В рассматриваемом лроцессе используют суспендирсванный в масле порошкообразный железный катализатор. Суспензия поддерживается в постоянном движении вследствие барботажа синтез-газа. В реакторе размещается теплоотдающая поверхность, интенсивность теплоотдачи в условиях процесса значительно превышает достижимую в старом процессе Рурхеми, местные перегревы, ведущие к метанообразованию и отложению углерода, практически исключаются. Допустимая объемная скорость в 4—8 раз превышает объемную скорость на стационарном катализаторе. Разгрузка катализатора и пуск системы на свежем катализаторе производятся очень легко. Катализатор не регенерируют. [c.118]

Аналогичный периодический процесс был разработан фирмой Рурхеми А. Г. для промышленного производства пропионового альдегида и нормального пронилового спирта из этилена. Газы реагируют с такой большой скоростью, что производительность аппарата определяется только интенсивностью отвода тепла, выделяющегося при реакции. Так, например, в реактор высокого давления, наполненный густой кашицей катализатора в толуоле при 115° и 150 ат пропускают 18 м Ыас газовой смеси, состоящей из этилена (25%), окиси углерода (25%), водорода (35%) и инертных примесей (15%), таких, как азот, метан и углекислота. Из реактора выводят через обратный холодильник 4—5 м час остаточного газа. Реакция начинается сразу же, как только впускают газы. Когда аппарат весь заполняется реакционной массой, ее спускают в отстойник, где через несколько часов катализатор полностью оседает на дно. Прозрачный толуоловый раствор отделяют, осадок катализатора промывают свежим толуолом и отфильтровывают. Толуольные растворы объединяют и подвергают ректификации, получая три фракции пропионовый альдегид, нормальный пропиловый спирт и толуол. Выходы пропионового альдегида и к-пропанола из прореагировавшего этилена достигают 70—80%. Остальное количество этилена, вступившего в реакцию, превращается в этан, диэтилкетон и другие продукты. В этой стадии процесса растворенный карбонил кобальта разлагается, образуя металлический кобальт, который остается в кубе в виде шлама. При работе с толуолом как растворителем за одну операцию катализатор теряет около 5% кобальта в виде карбонила. Если же в качестве растворителя применять сами продукты реакции, то в раствор в виде карбонила переходит кобальта в 10 раз больше, что заметно по увеличению количества шлама в кубе ректификационной колонны. [c.557]

Для осуществления процесса экстракции катализатора фирмы Рурхеми и Брабаг вводили растворитель (фракцию дизельного топлива) путем впрыска в реактор. Фирма Эссенер Штайнколе полагала, что экстракция является наиболее мягкой обработкой катализатора, и в течение первой половины всего периода работы катализатора пользовалась лишь этим способом, применяя непрерывный экстракционный меуод [31]. Пары масла вводили в верхнюю часть реактора, а раствор парафина удаляли снизу в переносный перегонный куб, где производили дестилляцию. Пары масла вновь вводили в верхнюю часть реактора. Температуру во время экстракции поддерживали па уровне 100° и процесс продолжали до тех пор, пока больше не извлекалось парафина. Применявшееся для экстракции масло кипело в пределах 80—200°, причем большая часть выкипала между 180—200°. Когда применение этого способа становилось малоэффективным для оживления катализатора, использовали более энергичный по своему воздействию на катализатор комбинированный метод обработки. [c.182]

Изучение влияния добавки к газу синтеза газоля (углеводородов С3+С4, получаемых в процессе синтеза), чистого пропилена и бутилена было проведено Е. Рушенбургом в Дрезденской высшей технической школе [21]. Опыты были произведены в лабораторных реакторах, содержавших около 40 г кобальтового катализатора фирмы Рурхеми . Добавлявшийся к газу синтеза газоль содержал (объемные %) 11,9 пропилена, 23,0 бутилена, 37,1 пропана, 21,5 бутана и 6,5 примесей (азот, этилен, этан, окись углерода и двуокись углерода). В табл. 132 приведены результаты, показывающие изменение Степени превращения олефинов в зависимости от парциального давления олефинов в газе. Опыты 1—5 и 10—12 проведены с катализатором, уже работавшим в течение 300—500 час. при 187—191°. Повидимому, эти результаты сравнимы в пределах воспроизводимости опытов. Результаты этих опытов показывают, что степень превращения олефинов газоля не зависит от объемной скорости газа и приблизительно обратно пропорциональна квадратному корню из концентрации олефинов. Сравнение результатов опытов с чистым пропиленом (опыты 13—18) с результатами опытов с газолем (опыты 5 и 10— 12) и с чистым бутиленом (опыты 19 и 20) показывает, что для пропилена степень превращения в тех же условиях была в 5—10 раз меньше. [c.280]

При проведении опытов в первый период (с 9 сентября по 6 ноября 1938 г.) рабочие температуры и давление составляли соответственно 205° и 7 ат при объемной скорости свежего гaзa70чa . Средние данные газовых анализов за этот 8-недельный период приведены в табл. 148. Данные, характеризующие работу за этот период, показаны на рис. 91—94. На рис. 91 и 92 представлены данные по условиям синтеза и выходам для процессов с циркуляцией (реактор 1) и без циркуляции (реактор 2) в соответствии с табл. 148. На рис. 93 и 94 более полно представлен фракционный и групповой состав продуктов, полученных при синтезе с циркуляцией и без нее. Обобщая эти результаты, можно сделать вывод, что разбавленный катализатор, работающий на водяном газе без циркуляции, обеспечивает получение продуктов почти с такими же выходами, как и на стандартном промышленном катализаторе фирмы Рурхеми , работающем на газе состава 2Н2-Ь1СО. При синтезе из водяного газа на разбавленном катализаторе с коэффициентом рециркуляции около 4 получается меньше метана и приблизительно на 6% больше шидких продуктов, содержащих значительно больше высших олефинов, чем в условиях работы на том же газе без циркуляции. [c.306]

На заводе Лёйна [5] опыты проводились на периодически действующих установках. Завод располагал шестью вертикальными реакторами внутренним диаметром 20 см и длиной (высотой) 800 см. Реакторы были оборудованы водяными рубашками, вода в которых циркулировала под давлением, и трубчатыми теплообменниками. Жидкий олефин (140 л), содержащий 4% кобальтового катализатора Рурхеми , нагревали до температуры реакции (125—150°) под давлением 150 ат водяного газа. Пропусканием через реактор водяного газа в количестве 60 м час добивались энергичного перемешивания смеси. Приблизительно через час содержимое реактора охлаждали и выгруяшли при атмосферном давлении. Жидкость вместе с катализатором затем перекачивали в другой реактор, где при температуре около 180° и давлении водорода в 180 ат проводили гидрирование продукта. В час через реактор пропускали около 60 л водорода. Продукт после гидрирования фильтровали и извлеченный при этом катализатор вновь использовали для гидроформилирования. Опыт работы по периодическому процессу на заводе Лёйна показал, что смесь, содержащую измельченный кобальтовый катализатор Рурхеми , можно перекачивать без значительного износа насосов и вентилей. Заметному истиранию подвергались лишь вентили сброса до атмосферного давления катализаторного шламма, и потому здесь применяли вентили с седлами и иглами из карбида вольфрама ( Видиа ). [c.387]

На заводе в Оберхаузен-Холтене [5] периодический процесс фирмы Рурхеми осуществлялся в реакторах с внутренним диаметром 40 см и высотой 1 200 см. В каждом реакторе находился теплообменник из 31 трубы с наружным диаметром 38 мм и длиной 800 см. Теплообменники были присоединены к паросборнику. Эксплуатация этого процесса мало отличалась от эксплуатации периодического процесса па заводе Лёйна , описанного выше. [c.387]

Существо непрерывного процесса Лёйна было описано Хорном [14] и обсуждалось на конференции, состоявшейся в 1943 г. па заводе в Оберхаузен-Холтене [5]. Процесс заключался в следующем к олефиновому сырью добавляли 4% измельченного восстановленного кобальтового катализатора фирмы Рурхеми . Большая часть этого катализатора извлекалась на фильтрах после второй стадии процесса (гидрирования) и возвращалась в цикл. От 300 до 700 л этой смеси олефинов с катализатором подогревали примерно до 150° и качали насосом в первый реактор одновременно с подачей [c.387]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология