Прямой коксовый газ

Рис. 16. Схема переработки прямого коксового газа

Прямой коксовый газ представляет собой сложную смесь газообразных и парообразных веществ. Помимо водорода, метана, этилена и других углеводородов, оксида и диоксида углерода, азота, в 1 м газа (при 0°С и 10 Па) содержится 80—130 г смолы, 8—13 г аммиака, 30—40 г бензольных углеводородов, б— 25 г сероводорода и других сернистых соединений, 0,5—1,5 г цианистого водорода, 250—450 г паров воды и твердых частиц. Газ выходит из коксовой печи при 700°С. Процесс разделения прямого коксового газа (см. рис. 16) начинается в газосборнике, в который интенсивно впрыскивается холодная надсмольная вода, и газ охлаждается примерно до 80°С, благодаря чему из него частично конденсируется смола. Одновременно в газосборнике из газа удаляются твердые частицы угля. Для конденсации смолы необходимо охлаждение газа до 20—30°С оно может производиться в холодильниках различной конструкции — трубчатых, оросительных, непосредственного смешения. В схеме, приведенной на рис. 16, используются трубчатые холодильники, в которых происходит конденсация паров воды и смолы. Понижение температуры газа способствует конденсации смолы и паров воды, увеличивает растворимость аммиака в конденсирующейся воде, что приводит к частичному поглощению аммиака с получением надсмольной воды. Смола и надсмольная вода из холодильника 2 стекают в сборник, где разделяются по плотности. В холодильниках не удается полностью сконденсировать смолу, так как она частично превращается в туман. Смоляной туман удаляется из коксового газа электростатическим осаждением в электрофильтрах, работающих при 60 000—70 000 В. [c.44]

Теплосодержание водяных паров. Количество влаги в прямом коксовом газе 89,2 кг. Теплоемкость НзО при [c.316]

Выводимый из коксовых печей прямой коксовый газ, состав которого приведен в табл. 3.13, содержит большое количество ценных продуктов, подлежащих извлечению и последующей переработке. В частности, в 1 м прямого коксового газа присутствуют (в г) [c.91]

Разделение продуктов коксования. Сначала производят разделение прямого коксового газа. Из него конденсируют смолу и воду, улавливают аммиак, сырой бензол и сероводород. Затем подвергают разделению надсмольную воду, каменноугольную смолу и сырой бензол с получением индивидуальных веществ или их смесей. Разделение продуктов коксования основано на многих типовых приемах и процессах химической технологии массо- и теплопередаче при непосредственном соприкосновении газа с жидкостью, [c.43]

Смесь газов и паров, образующихся при коксовании, поступает в цех улавливания коксохимического завода. Ароматические углеводороды сосредоточиваются в так называемых каменноугольной смоле и сыром бензоле . Каменноугольной смолой называют смесь органических соединений, конденсирующихся при охлаждении парогазовой смеси (прямого коксового газа) до 30— [c.150]

До XX века источниками усвояемого азота были природные нитраты нитрат натрия (Чили) и нитрат калия (Индия). С конца XIX столетия началось промышленное извлечение аммиака из продуктов коксохимического производства (прямой коксовый газ), сохранившее свое значение до настоящего времени. Выход аммиака при этом составляет около 4 кг на тонну производимого кокса. Так, в 1978 году при мировом производстве кокса 310 млн. тонн, это соответствовало 1,3 млн. тонн аммиака. [c.189]

Коксовый цех, в котором происходит основной процесс — переработка угольной шихты с получением целевого продукта кокса и летучих химических продуктов — прямого коксового газа (ПКГ) — коксование. [c.161]

Рис. 3.12. Принципиальная схема извлечения продуктов, содержащихся в прямом коксовом газе.

Цех улавливания, в котором происходит охлаждение прямого коксового газа и выделение из него химических продуктов сырого бензола (СБ), каменноугольной смолы (КУС) и соединений аммиака. [c.161]

Продуктом вторичных превращений является сложная смесь газообразных и парообразных при температуре коксования веществ различной природы — прямой коксовый газ (ПКГ). На рис. 8.5 представлена схема химических превращений при коксовании. [c.168]

Технологическая схема улавливания и разделения прямого коксового газа представлена на рис. 8.10. [c.178]

Какие продукты выделяются из прямого коксового газа при улавливании [c.190]

Приведите в виде схемы последовательность операций при разделении прямого коксового газа. [c.190]

В виде какой соли и почему извлекаются из прямого коксового газа соединения аммиака [c.190]

КУ — каменный уголь, ПКГ — прямой коксовый газ, ОКГ — обратный коксовый газ, СБ — сырой бензол, Ф1 — фракция пиролиза бензина, [c.337]

В машинном отделении располагаются газодувки-нагнетатели, отсасывающие прямой коксовый газ из газосборников коксовых печей и осуществляющие дальнейшую транспортировку его через улавливающую аппаратуру и далее потребителям. [c.7]

Прямой коксовый газ через завод пропускают по малому кольцу, то есть через минимальное число аппаратов заполняемых газом газосборник прямой газопровод — первичный холодильник — эксгаустер — конечный холодильник — обратный газопровод — общий газопровод коксовой батареи. [c.129]

Содержание H N в коксовом газе жестко не нормируется. В прямом коксовом газе содержится около 1-3 г H N/m в зависимости от содержания азота в коксуемых углях и режима пиролиза химических продуктов коксования в подсводовом пространстве. В обычных условиях цианистый водород выводится из газа по технологическому тракту и содержание его в обратном коксовом газе невелико. Так на заводах Украины с открытым циклом конечного охлаждения и сероочисткой после бензольного цеха содержание H N по газовому тракту изменяется следующим образом,, г/м перед первичными холодильниками - 2,4 после первичных холодильников - 2,3 перед сатуратором 2,2 после сатуратора - 2,05 перед конечными холодильниками — 1,94 после конечных холодильников - 0,9 после сероочистки - 0,15. [c.186]

Переработка прямого коксового газа по стадиям н получаемые при этом продукты. [c.92]

На обесфеноливающей установке из надсмольной воды извлекаются фенолы и в виде фенолята натрия отправляются на централизованную переработку В бензольном отделении из прямого коксового газа поглотительным маслом улавливаются бензольные углеводороды (сырой бензол). Газ после выделения из поглотительного масла направляется на дальнейшую переработку. В этом отделении проводится также регенерация поглотительного масла. Утилизационная установка служит для переработки смолистых веществ, получающихся в различных цехах -(кислой смолки сульфатного отделения и цеха ректификации, фусов и др.). Из этих отходов на установке получается водяная эмульсия, которая должна равномерно подаваться на угольную шихту. [c.7]

В связи. с этим нами было проведено исследование для специфических условий охлаждения прямого коксового газа. [c.19]

Прямой коксовый газ с помощью газодувки отбирался из газопровода перед первичными газовыми холодильниками и пропускался через экспериментальный участок. [c.20]

Таким образом, в результате проведенных исследований предложено критериальное уравнение, позволяющее с достаточной для практических целей точностью рассчитывать конвективный теплообмен при охлаждении прямого коксового газа в аппаратах воздушного охлаждения. [c.22]

Летучие продукты, выделяющиеся при коксовании и образующие прямой коксовый газ (ПКГ) составляют до 15% от массы коксуемой шихты, или около 300 нм на тонну шихты. В состав ПКГ входят пирогенетическая вода, смесь высококипящих многоядерных и гетероциклических соединений — каменноугольная смола (КУС), ароматические углеводороды ряда бензола, нафталин, аммиак, соединения циана, сернистые соединения и, образующие после их отделения обратный коксовый газ (ОКГ), водород, метан, оксиды углерода (П) и (IV) и газообразные углеводороды различной природы. В ПКГ содержатся также в незначительных количествах сероуглерод S2, серок-сид углерода OS, тиофен 4H4S и его гомологи, пиридин 5H5N и пиридиновые основания. [c.174]

ИССЛЕДОВАНИЕ СПОСОБА ИЗВЛЕЧЕНИЯ БЕНЗОЛЬНЫХ УГЛЕВОДОРОДОВ ИЗ КИСЛОЙ СМОЛКИ ЦЕХА РЕКТИФИКАЦИИ ПРЯМЫМ КОКСОВЫМ ГАЗОМ [c.134]

Описан способ извлечения бензольных углеводородов из кислой смолки прямым коксовым газом. [c.173]

Потерь цианистого водорода с кубовой жидкостью и с газом, выходящим из реактора, в производственных условиях не будет, так как раствор должен находиться в замкнутом цикле, а газ после гидролизера возвращаться в газопровод прямого коксового газа. [c.9]

Схема коксовой батареи, на которой показаны основные машины, изображена на рис. 3.11. Машины и механизмы, обслуживающие коксовую батарею, выполняют следующие операции. Углезагрузочный вагон 8, перемещающийся с помощью электродвигателей по рельсам, уложенным над сводом коксовой батареи, имеет три бункера 9 для шихты. По мере необходимости бункера заполняют шихтой (из угольной башни). При загрузке очередной коксовой камеры 2 углезагрузочный вагон располагается над нею. С помощью специальных устройств открываются загрузочные люки 10 камеры, находящиеся под каждым бункером, и шихта пересыпается в коксовую камеру. Углезагрузочный вагон оборудован также механизмами для очистки от отложений графита стояков 6, по которым из камеры 2 отводится прямой коксовый газ. Очистка осуществляется при помощи специального ерша 7, подвешенного на цепи. [c.89]

При Сравнении этих данных с содержанием примесей в прямом коксовом газе на выходе из печей видно, что в результате первичного охлаждения наиболее резко уменьшается количество водяных паров и смолы. Остающаяся смола находится в виде тумана. Чтобы избежать ее выделения в последующей аппаратуре, окончательную очистку газа от смолы осуществляют в электрофильтрах (обычно трубчатых), позволяющих обеспечить степень извлечения 98—99% при остаточном содержании смолы в газе 40—50 мг/м . [c.93]

ДЛЯ ОБРАБОТКИ ПРЯМОГО КОКСОВОГО ГАЗА [c.49]

Ле учне продукты коксования прямой коксовый газ) из печи 1 (рис. 18) попадают по стоякам в газосборную трубу 2. Там проис одят первичное охлаждение и конденсация газа за счет испарения аммичнон воды, которая впрыскивается в трубу через специ льиые разбрызгиватели. При этом продукты коксования охлаждаются до 85—90 °С и некоторая их часть конденсируется. Коксовый газ охлаждают затем до 30—35 °С в холодильнике 5, где конденсируется дополнительное количество смолы. Выходящий из холодильника газ содержит смоляной туман и для его отделения проходит электрофильтр 4, после чего газодувкой 5 транспортируется в последующие отделения. [c.67]

В состав цеха улавливания химических продуктов коксования обычно входят следующие отделения конденсации, машинное, сульфатное, аммиачное и бензольное. В состав отделения конденсации входят осветлители для отделения воды и механических примесей (фусов) от смолы, первичные газовые холодильники для охлаждения прямого коксового газа и выделения из него смолы и воды, электрофильтры для тонкой очистки газа от смоляного тумана. [c.7]

Значительно более сложную операцию представляет собой пуск первой коксовой батареи коксохимического завода, поскольку все описанные выше операции по пуску следует проводить практически одновременно, так как нужно загрузить печи угольной шихтой, пропустить прямой коксовый газ через систему холодильников, турбоэксгаустер и этим газом, очищенным от смолы, обеспечить обогрев отопительных простенков печей. Особенно трудно совмещать эти операции при разогреве первой коксовой батареи твердым топливом. В этом случае пусковую угольную шихту подбирают с повышенным количеством летучих веществ. Загружается одновременно не менее 14 печей и после этого включаются печи в газосборник. Вытеснение паровоздушной смеси из газосборника контролируется по мере их заполнения и выходу газа через специальные отверстия в верхней части газосборника и прямого газопровода. [c.129]

Рис 6.4 Заеисииость качества прямого коксового газа от конечной температуры коксования / - си/держание Н2 - то же. С, Н J - то же, СН 4 - теплоию сгорания. [c.184]

Как видно из приведенных в таблице данных, для нейтрализации 6 т кислой смолки, образующейся за сутки, потребуется около 80 тыс. м горячего прямого коксового газа. Для отдувки из этого количества смолки бензольных углеводородов достаточно пропустить через нее в сутки 45 тыс. м консового газа при температуре 65— 70°С. [c.136]

Установлено, что для полного обезбензоливания и нейтрализации кислой смолки, образующейся в цехе ректификации при сернокислотной очистке фракции БТКС, потребуется около 80 тыс. м в сутки прямого коксового газа. [c.173]