Аммиак газами

Рис. IV- 7. Схема материальных потоков в агрегате синтеза аммиака (газ поступает после процесса гидрирования и компрессии)

В современных схемах синтеза аммиака газ поступает на очистку под давлением до 2,94 МПа (30 кгс/см ). Б этих условиях эффективны процессы физической абсорбции органическими растворителями. В настоящее время такие процессы используются главным образом для очистки природного газа с высоким содержанием двуокиси углерода и сероводорода, однако они могут быть применены и для очистки конвертированного газа. [c.263]

В процессе регенерации из раствора выделяются двуокись углерода, кислород, водород, азот, аммиак и пары воды. Для уменьшения потерь аммиака газы обычно промывают отработанным медно-аммиачным раствором. Отмытые газы, выделившиеся при регенерации раствора, могут быть возвращены на конверсию окиси углерода. Этот ретурный (возвратный) газ, подаваемый на первую ступень конвертора окиси углерода, имеет следующий состав (в %) [c.356]

Выделившийся свободный аммиак соединяется с содержащим аммиак газом-4 и поступает в сульфатное отделение цеха, где поглощается серной кислотой с образованием сульфата и бисульфата аммония [c.177]

Рассматривая установки каталитического риформинга с точки зрения доноров водорода, следует иметь в виду, что с увеличением содержания серы в нефти объем продуктов, подвергаемых гидроочистке, и потребность в водороде возрастают, в то же время выход его в процессе каталитического риформинга снижается. В связи с этим необходимо искать другие источники водорода или строить специальные установки по его производству. Другими источниками водорода могут быть попутный нефтяной газ, сухие и отдувочные газы различных термических и термокаталитических процессов (например, сухие газы термоконтактного крекинга и каталитического крекинга, отдувочные газы каталитического риформинга гидроочистки, гидрокрекинга и синтеза аммиака, газы от процессов дегидрирования бутанов и бутиленов, пентанов и амиленов, газ, образуемый при пиролизе нефтяного сырья для получения этилена и т. п. [c.100]

Содержание самого бензола в каменноугольной смоле невелико и составляет всего 0,05—0,1%. Основное количество бензола извлекается из коксового газа путем абсорбции высококипящими фракциями каменноугольной смолы (тяжелое масло). Сырой коксовый газ содержит 25—35 г/м - смеси ароматических углеводородов примерно следующего состава 70—80% бензола, 16—20% толуола, 5% ксилолов и 2% прочих соединений. Образовавшийся при сухой перегонке коксовый газ пропускают через ряд холодильников для отделения каменноугольной смолы, а затем через орошаемые водой скрубберы для поглощения содержащегося в нем аммиака. Освобожденный от смолы и аммиака газ подается на абсорберы для извлечения ароматических углеводородов. Абсорбированные ароматические углеводороды отделяются от масла отгонкой, после чего очищаются серной кислотой или гидрированием под давлением (для освобождения от сернистых и непредельных соединений). Выделение индивидуальных углеводородов из полученного сырого бензола производится дистилляцией. [c.434]

При температуре 710° С и соотношении пар газ, равном 4 1, достигают степени превращения метана — 99%. При получении технологического газа для производства аммиака газы первичной конверсии делят на две части в соотно -шении, равном 17,9 82,1. [c.98]

Поглощением серной кислотой аммиака газов коксовых печей. [c.231]

Аммиак — газ с резким запахом, легче воздуха. Легко сгущается в жидкость. При испарении жидкого аммиака поглощается значительное количество тепла (теплота парообразования). Это использует- [c.468]

Рис. 1У-14. Схема материальных потоков в агрегате синтеза аммиака (газ поступает после медноаммиачной очистки, Р = 320 ат)-.

Получено, % (масс.) сероводород аммиак газы С1—С4 [c.250]

Смесь ВСГ и аммиака, выходящая с верха колонны К-102, проходит буферную колонну-аккумулятор К-108, сепаратор В-101 и поступает на прием компрессора V-101. С нагнетательной линии компрессора газ-носитель поступает через холодильники Х-104/1-4 в адсорбционную колонну К-1, где происходит адсорбция аммиака водой, подаваемой в верхнюю часть колонны К-104. Очищенный от аммиака газ-носитель поступает через емкость В-116 на смешение с исходным сырьем. [c.221]

Аммиак — газ при нормальной температуре и давлении — чрезвычайно ядовит в высоких концентрациях. Он часто перевозится в цистернах. Аварии на дорогах, сопронож,1ающиеся выбросами аммиака, могут создавать опасность для здоровья. В 1976 году произошла авария грузовика в Хьюстоне, в результате которой была повреждена цистерна с аммиаком. Облако аммиака удерживалось 2,5 ч. За это время отравились 178 человек и 5 умерли. Но такие аварии редки. Б 1983 году в США было зарегистрировано 156 заболеваний и одна смерть, связанные с перевозкой и хранением аммиака. Общее количество таких 1варий с начала 1980-х годов уменьшается. [c.501]

Какие вещества образуются при пропускании через раствор аммиака газов СО2, N0, N02, 802, 80з [c.123]

Газ, выходящий из первичного холодильника, проходит через электрофильтр (для удаления смоляного тумана) в подогреватель, где температура газа доводится до уровня, превышающего точку росы (обычно до 60° С). Подогретый газ, который может содержать пары, отгоняющиеся из аммиачной колонны, поступает в сатуратор, где аммиак связывается взаимодействием с сильной кислотой, чаще всего серной. Освобожденный от аммиака газ, все еще содержащий большую часть первоначально присутствовавших слабокислотных газов, направляется на выделение сырого бензола и сероочистку. [c.232]

У — смеситель 2, /4 — насосы 3 —сборник жидкого аммиака - .— конденсатор 5 — колонна синтеза 5 — дроссельные вентили 7 — промывная колонна 5 — ректификационная колона I ступени 9, // — подогреватели /б) — сепаратор /2 — вакуум-выпарной аппарат 13 — сборник плава карбамида /5 — грануляционная баитня /б — транспортер /—диоксид углеводорода под давлением 20 МПа из компрессора // — жидкий аммиак /// — газ в абсорбер аммиака V — раствор углеаммонийных солей со И ступени дистилляции плава V —к конденсатору и вакуум-насосу V/гранулированный карбамид [c.159]

Едкий натр 8%-ный 20%-ный Карбонат натрия, 3%-ный Калия перманганат, 6%-нЬ й Пероксид водорода, 50%-ный Аммиак-газ [c.81]

Азота оксиды Аммиак (газ) [c.288]

Улавливание сырого бензола. Очищенный от аммиака газ направляется на улавливание сырого бензола. Наиболее распространено улавливание бензола из газа соляровым маслом (пределы кипения 260—350 °С) или каменноугольным маслом (пределы кипения 250—300 °С). Этот процесс аналогичен улавливанию газового бензина (стр. 33). [c.96]

Очистка конвертированного таза. В конвертированном газе содержатся ненужные для синтеза аммиака газы (СОз, СН4 и другие) и вредные для катализатора примеси (СО, H2S и другие), поэтому конвертированный газ подвергается очистке. В зависимости от состава исходного сырья и метода проведения конверсии метана и СО содержание ненужных и вредных для синтеза аммиака примесей в конвертированном газе может изменяться. Так, например, газ, полученный из полуводяного газа конверсией СО с водяным паром, имеет состав [c.238]

Тонкая очистка. На этой стадии осуществляют каталитическое превращение таких контактных ядов, как монооксид углерода (его в газовой смеси остается еще Oi—0,6%) в инертный, не участвующий в синтезе аммиака газ — метан, процесс ведут при 3 МПа (30 атм) и 100-150 "С [c.342]

Газовые смеси анализируют на содержание основных состав-ляюш,их компонентов. Анализируют природные и промышленные газовые смеси, а также воздух производственных помещений. К промышленным газовым смесям относятся горючие газовые смеси (природный, генераторный, колошниковый газы — отход доменного процесса), производственные смеси (азото-водородная смесь в синтезе аммиака, газ колчедановых печей, содержащий диоксид серы), отходящие газы (дымовые газы, содержащие азот, диоксид углерода, пары воды и др.). Воздух производственных помещений содержит примеси газов, характерных для данного производства. Аналитическими методами контролируют состав выбрасываемого в атмосферу воздуха производственных помещений. Чаще всего состав газовых смесей анализируют газометрическими методами с поглощением компонентов смеси жидкими поглотителями. [c.217]

На рис. 11.16 представлена упрощенная принципиальная схема процесса синтеза аммиака. Азото-водородная смесь (AB ) поступает после подсистемы I компримиро-вания, где сжимается от 0,1 до 30 мПа, в смеситель II. Здесь происходит смешение свежей AB с потоком 15. После смешения AB поступает в катализаторную коробку ИИ колонны синтеза III, где AB подогревается за счет теплоты отходящих газов из реакционного пространства 111 колонны. Выходящий из колонны синтеза аммиака газ (поток 7) охлаждается в подсистеме IV (охлаждение и получение пара) водой. Выделение аммиака происходит в двух конденсаторах V и VIII сначала при умеренном охлаждении в конденсаторе V, а затем при глубоком охлаждении в конденсаторе VIII. Глубокое охлаждение происходит в аммиачном испарителе. Накапливающиеся инертные газы (аргон, метан) периодически частично удаляют из системы путем вывода из цикла синтеза части циркулирующего газа (поток 11) ъ аппарате VI. Параметры, характеризующие потоки, приведены в табл. II.6. [c.58]

В случае прямых автомобильных перевозок аммиака с заводских складов применяют цистерны повышенной грузоподъемности (до 6 т). В тех случаях, когда агрегаты для внесения аммиака в почву работают вблизи складов (до 8 км), в качестве транспортных средств используют также колесные тракторы с прицепной цистерной на 2 т. Для перевозок на более дальние расстояния (30—35 км) используют автопоезда (аммиаковоз с прицепной цистерной) общей грузоподъемностью 5,2 т. Автомобильные и тракторные цистерны оснащены предохранительным клапаном, манометром и указателями уровня предельного заполнения, а также тентом для защиты от действия солнечных лучей. Цистерны окрашены в белый цвет, по бокам нанесена желтая полоса и надписи Жидкий аммиак , Газ — ядовито . [c.89]

В табл. VI-6 приведены результаты испытаний воздушных холодильников, эксплуатируемых в схеме центробежного компрессора сжатия синтез-газа (азотоводородной смеси) крупно-тоннажного производства аммиака. Газ перед всасыванием в корпус низкого давления охлаждается в АВО-1, а АВО-2, ABO-3 и АВО-4, которые используются как промежуточные холодильники. [c.152]

Условия теплообмена Вода 3 Аммиак Газы Легкие орга ническне вещества Средние органические вещества Тяжелые органические вещества Сверхтяжелые органические вещества [c.15]

Чистота водорода достигает 98-99%. Для синтеза аммиака газ после первой ступени конверсии подвергается проиывке жидким азотои, в результате удаляются СО и СО2 и производится азотоводородная смесь. [c.108]

Этот метод был испытан в Германии процесс проводили следующим образом [17]. Полученные при окислении аммиака газы, содержащие двуокись азота, пропускали в течение 8—12 час. в перемешиваемую смесь парафина и нитрозилсерной кислоты, нагретую до 125°. Продукты реакции омыляли водным раствором щелочи. Неизмененный парафин экстрагировали растворителем и возвращали обратно в процесс. Из синтетического парафина (т. пл. 90—95°), состоящего из С4ц-углеводородов (см. стр. 57 исл.), были получены кислоты со средней длиной цепи в 20 атомов углерода. Если непрореагировавший парафин возвращать в процесс, то выход кислот равняется 80% веса исходного сырья (72% теоретического выхода, если принять, что из 1 моля парафина образуется 2 моля кислоты). [c.76]

Современную технологию этого процесса можно показать на примере производства цианистого водорода из коксового газа, обогащенного метаном [7]. Содержание метана в газе было увеличено за счет гидрирования части окиси углерода, присутствующей в том же газе. Смесь газов, которую вводили в реактор, содержала 12—13% метана, 11 —12% аммиака и остальное — главным образом сухой воздух. Катализатором служила платинородиевая сетка. Процесс проводили при 1000°. Выходящие из реактора газы, содержавшие около 8% цианистого водорода, немгдленно охлаждали до 150°, после чего непрореапфсвавший аммиак удаляли промывкой водным раствором кислого сульфата аммония. Освобожденные от аммиака газы промывали водой, охлажденной до 5°, и получали 3%-ный раствор синильной кислоты, перегонка которого давала 100%-ный цианистый водород. Выход цианистого водорода равнялся 70%, считая на метан, и 60%, считая на аммиак. Вместо того чтобы улавливать непрореагировавший аммиак в [c.376]

Это дает необходимое соотношение (СО Н2=1 2) для получения синтетического бензина (стр. 685). Увеличивая - подачу пара, можно получать конечный газ из 75% Н., и лишь 15% СО, что делает его пригодным для синтеза аммиака. Газ, образуюш,ийся в газогенераторах путем газификации твердого топлива кислородом, называют оксиводяным газом, но вследствие высокой себестоимости вряд ли можно рассчитывать в дальнейшем на широкое его применение. [c.232]

Конверсия окиси углерода на Иизкотемпературном катализаторе под давлением 20 ат при получении газа для синтеза аммиака. Газ после конверсии метана при 435 °С и отношении пар газ = 1,25 поступает в конвертор 1 окиси углерода первой ступени (рис. И-39), где содержание СО снижается с 12% на входе до 2,5% на выходе. Далее конвертированная паро-газовая смесь прп температуре около 473 °С поступает в котел-утилизатор 2, где охлаждается до 270 °С в этом аппарате получается пар давлением 40 ат (260 °С). [c.147]

Газовые смеси анализируют на содержание основны составляющих. Различают природные и промышленные гй- зовые смеси, а также воздух производственных помещений. К промышленным газовым смесям относятся горючие газовые смеси (природный, генераторный, колошниковый газ — отходы доменного процесса) производственные сме--си (азотно-водородная смесь в синтезе аммиака, газ кол-чедановых печей, содержащий диоксид серы) отбросные газы (дымовые газы, содержащие азот, диоксид углерода, пары воды и др.). Воздух производственных помещений со- [c.357]

Охлажденный газ направляется эксгаустером в аммиачные скрубберы для противоточной многоступенчатой промывки. Скрубберы соединены последовательно и орошаются сначала слабым аммиачным раствором, а в заключение — водой. Для удаления смоляного тумана, механически увлеченного газовым потоком, перед аммиачными скрубберами устанавливают электрофильтры. Из последнего аммиачного скруббера практически не содержащий аммиака газ направляется на выделение сырого бензола и сероочистку системы очистки газа. Незначительные количества аммиака, остающиеся в газе пооле скрубберов, удаляют в ящиках сухой очистки окисью железа в виде аммонийных солей. Этот аммиак способствует поддержанию требуемого pH очистной массы в некоторых случаях аммиак удаляют неполностью для достижения максимальной эффективности сухой очистки (см. гп. восьмую). В США в качестве аммиачных скрубберов обычно применяют насадочные колонны, но абсорбцию аммиака можно осуществлять в аппаратах любого другого типа, обеспечивающих эффективный фазовый контакт газа с абсорбентом. [c.231]

Отличительной особенностью прямого метода является то, что перед улавливанием аммиака в сатураторе газ охлаждается до 68 °С Выделившийся из газа водяной конденсат (надс юльная вода) полностью используется для пополнения воды цикла газосборника и, таким образом, избытка надсмольной воды не получается Весь аммиак газа улавливается в сатураторе с получением сульфата аммония Достоинство метода состоит в ,меньше-нии эксплуатационных расходов за счет снижения расхода пара и электроэнергии на переработку аммиачной воды Широкое распространение этот метод не получил по следующим причинам наличие большого количества аппаратов, работающих под разрежением, что увеличивает расход мощности нагнетателя газа, интенсивное протекание коррозионных процессов в сатураторе, что обусловливается присутствием хлористого аммония и обра зованием летучей соляной кислоты, недостаточная очистка газа от туманнообразной смолы, что приводит к образованию большого количества кислой смолки и загрязнению сульфата аммония, получение мелкокристаллической соли, что вызвано высокой температурой процесса, громоздкость аппаратурного оформления из-за высокой температуры газа и большого его влагосодержания [c.222]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология