Алюминий испытания на коррозионное растрескивание

Швы сварных соединений сосудов и аппаратов из алюминия и его сплавов. Методика ультразвукового контроля Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования. — Взамен ОСТ 26 07—755—73 Стали и сплавы на железоникелевой и никелевой основах. Методы испытаний на стойкость против коррозионного растрескивания [c.18]

Методы ускоренных испытаний на коррозионное растрескивание ГОСТ 9.021—74 ЕСЗКС. Алюминий и сплавы алюминиевые. [c.236]

В промышленных условиях скорость коррозии алюминия составляет только одну треть скорости коррозии цинка и затухает во времени благодаря хорошей адгезии продуктов коррозии. Наряду с этим покрытие может часто действовать как анодное для стали и для менее коррозионностойких алюминиевых сплавов. Хадсон [20] показал, что срок службы алюминиевого покрытия, нанесенного способом напыления на стали, в условиях очень агрессивной промышленной атмосферы Шеффилда составит 4,5 года при толщине покрытия 38 мкм и более 11,5 лет при толщине 75 мкм. Алюминиевое покрытие, полученное напылением толщиной 125 мкм, также обеспечивает полную защиту против расслаивающей коррозии и коррозионного растрескивания алюминиевых сплавов системы алюминий — медь —магний (НЕ 15) и алюминий — цинк—магний (ДТД 683) при испытаниях до 10 лет в промыщленной и морской атмосфере [25, 26]. [c.398]

Вспучивание ферритных нержавеющих сталей наблюдалось, когда они были катодно защищены в морской воде. Вероятно, это происходило вследствие того, что были применены защитные плотности тока выше минимальной величины, необходимой для полной защиты. Если при контакте активных металлов с мартенситными нержавеющими сталями образуются гальванические пары, то нержавеющая сталь (катод) может разрушиться вследствие выделения на ней водорода. Такие разрушения наблюдались при лабораторных испытаниях [25]. Наблюдалось самопроизвольное растрескивание винтов из нержавеющей мартенситной стали вскоре после того, как они находились в контакте с алюминием в атмосфере морского побережья. Пропеллеры из упрочненной мартенситной нержавеющей стали, соприкасающиеся со стальным корпусом корабля, вскоре после пуска в эксплуатацию подверглись коррозионному растрескиванию. Сильно наклепанная аустенитная нержавеющая сталь 18-8 также может разрушаться в условиях, описанных для мартенситных сталей [26, 27]. В данном случае сульфиды ускоряют разрушение, и так как сплав при холодной обработке претерпевает фазовое превращение и образуется феррит, то наблюдаемый эффект может служить также примером водородного растрескивания. [c.260]

Для разработки новых сплавов и для контрольных испытаний известных уже сплавов особенно рекомендуются лабораторные испытания на специальное свойство . Известно, что многие металлы и сплавы особо чувствительны к некоторым средам. Типичным примером может служить стандартное испытание латуни погружением в раствор Hg(NOg)2 и Н С12. Если латунь находится в напряженном состоянии, то она быстро растрескивается. Опыт показал, что такая же латунь в том же напряженном состоянии подвержена коррозионному растрескиванию даже в значительно более мягких атмосферных условиях. Испытания нержавеющей стали в растворах СиЗО и Н ЗО (см. стр. 1069), испытания некоторых сплавов алюминия в растворах хлористого натрия и перекиси водорода, а также многие другие представляют также примеры испытаний на специальное свойство . На основании их нельзя установить срок службы испытуемого металла в данной среде, но они показывают склонность его к какому-либо специальному виду коррозии. Испытания чувствительности материала к особым условиям службы, такие, например, как испытание на коррозионную усталость, коррозию под напряжением, испытания уда- [c.996]

Стали и сплавы. Методы испытания на межкристаллитную коррозию ферритных, аустенитно-мартеыситиых, аустенитно-ферритных и аустенитных коррозионно-стойких сталей и сплавов иа железоникелевой основе ЕСЗКС. Алюминий и сплавы алюминиевые. Методы ускорения испытаний на межкристаллитную коррозию ЕСЗКС. Сплавы алюминиевые и магниевые. Методы ускоренных испытаний на коррозионное растрескивание ЕСЗКС. Сплавы алюминиевые. Метод ускоренных испытаний на расслаивающую коррозию Обеспечение износостойкости изделий. Метод испытаний машиностроительных материалов на ударно-абразивное изнашивание [c.106]

Механическое полирование представляет собой процесс, принципиально мало отличающийся от шлифования и, по существу, является дальнейшим сглаживанием неровностей на поверхности металла более тонким абразивным материалом.. Полирование производят на сукне, фетре или бархате до полного удаления рисок, остающихся от шлифования. Во время полирования на полировальный материал непрерывно или периодически наносят суспензию воды с тонкоразмельченными абразивными веществами (окись алюминия, окись железа, окись хрома, окись магния и др.). При полировании мягких металлов (алюминий, магний, олово и их сплавы) на тонкую шлифовальную бумагу наносят слой парафина или раствор парафина в керосине. Механический способ полирования достаточно прост, поэтому широко распространен, однако имеет свои недостатки [46] трудность и длительность, значительный расход полировочного сукна, появление на шлифовальной поверхности (так же как и при шлифовании) деформированного наклепанного слоя, искажающего истинную структуру металла. Последнее нежелательно при микроэлектрохимических исследованиях, при испытании металлов на устойчивость к коррозионному растрескиванию и коррозионноусталостную прочность, при которых увеличение внутренних напряжений в поверхностных слоях металла может отразиться на результатах испытаний. Для удаления внутренних напряжений, связанных с шлифованием и механическим полированием, применяют термообработку, например отпуск при определенной температуре [49], ° С [c.53]

В статье Е. М. Зарецкого описываются методы ускоренных испытаний алюминиевых сплавов на склонность к коррозионному растрескиванию. Приводится принцип, который положен в основу выбора электролитов для подобных испытаний и состоит в создании, условий для локализации коррозионных поражений. Предлагается несколько электролитов для выявления склонности к коррозионному, рас1рескиванию алюминий-магниевых сплавов [c.6]

Томпсон и Трэйси [184] провели во влажной аммиачной атмосфере испытания напряженных бинарных сплавов меди с цинком, фосфором, мышьяком, сурьмой, кремнием, никелем, и алюминием, Ьсе эти сплавы оказались чувствительными к коррозионному растрескиванию. Время до разрушения образцов сплавов медь —цинк монотонно уменьшалось с повышением содержания цинка, а в случае большинства других сплавов на графике в зависимости времени до разрушения от содержания легирующего элемента имелся минимум. При испытаниях под напряжением около 70 МН/м этот минимум достигался при 0,2% Р, [c.107]

В агрессивных метанольных средах не удалось определить значение Kis из-за очень малой его величины. В этом случае вначале происходило медленное межкристаллитное разрушение, скорость которого увеличивалась с повышением значения К до тех пор, пока межкристаллитное разрушение не переходило в стадию растрескивания путем скола. Если сплав не чувствителен к коррозионному растрескиванию путем скола, то коррозия будет носить межкристаллитный характер вплоть до разрушения от перегрузки. Переход от одного вида разрушения в а-сплавах зависит от содержания алюминия, кислорода и степени холодной деформации [25]. Никакого предварительного нанесения трещин в образцах при испытании в агрессивных метанольных средах не требуется и в опытах с динамическим нагружением разрушение происходит при всех скоростях нагружения ниже максимальной, поскольку процесс репассивации невозможен [25]. Добавки воды в конечном счете будут замедлять первую стадию растрескивания, но не вторую, если только сплав не будет чувствителен к транскристаллитному растрескиванию в дистиллированной воде. [c.276]

При коррозионном растрескивании сплавов алюминия с магнием и цинком происходит преимущественное растворение интерметаллида M.gZn2 [159]. Дополнительное легирование алюминиевого сплава, содержащего 0,65% Си, 0,18—0,28% Ре, 2,61—2,95% 0,32—0,54% Мп, 0,15—0,17% 51, 4,63—5,70% 2п, хромом в количестве 0,18% в 10 раз увеличивает стойкость сплава против коррозионного растрескивания при испытаниях в 0,01-н. соляной кислоте. Аналогичный эффект наблюдается прн введении 0,2% Сг в сплав с 2—6% Мц [177—179]. [c.88]

Недостаточная корреляция между временем службы покрытия и пористостью не является неожиданной, так как ясно, что обнаженная поверхность будет со временем увеличиваться. Помимо растрескивания, вызванного внутренним напряжением, за которым следует отделение покрытия (будет рассмотрено позднее), коррозия сама по себе может вызывать образование оголенных участков, которых пет на свежепокрытой поверхности. Разрушение обычно начинается локально и затем распространяется, как показано на стр. 109. Может случиться, что коррозионные агенты проникают через тонкое покрытие и достигают основного металла прежде, чем распространение коррозии по горизонтали приведет к встрече различных корродирующих участков. Если покрытие равномерное, так что корродирующие объемы являются микроскопическими расширяющимися полусферами, время, необходимое для его перфорации и образования коррозионного элемента, будет грубо пропорционально квадрату толщины для тонкого покрытия, но для толстого покрытия при условии, что начальные центры достаточно соприкасаются, чтобы допустить быстрое слияние корродирующих поверхностей, требуемое время может грубо приближенно рассматриваться как прямо пропорциональное толщине. На сегодня вообще принято, что время жизни покрытия пропорционально толщине и это подкрепляется наблюдениями над тщательно приготовленными материалами с покрытиями равномерной толщины и подвергнутыми испытаниям на геометрически простых формах. В частности, внушительной является опубликованная Худсоном диаграмма, характеризующая время жизни покрытий, как функцию его толщины. Точки для алюминия, цинка и кадмия хорошо ложатся на три различные прямые линии [981. Если покрытие неравномерно, время жизни будет часто определяться толщиной наиболее слабого места. Установлено, что на горяче-оцинкованном железе невозможно получить равномерную толщину покрытия при осаждении некоторого минимального количества цинка, возможно 0,02 г/см . Если это принять, то следует, что оцинкованное железо только при толщине, соответствующей - 0,015 г1см , будет иметь срок службы много меньший, чем 5/7 от срока службы покрытия толщиной 0,02 г/сж , которое равномерно распределено. Имеются ясные практические указания на то, что время жизни покрытия пропорционально его толщине. Некоторые старые конструкции с толстым гальваническим покрытием были найдены в хорошем состоянии после 15-летней эксплуатации, в то время как заново покрытые железные конструкции подверглись в тех же условиях коррозии в течение года сомнительно, чтобы старые конструкции покрывались на среднюю толщину, в 15 раз превышающую толщину покрытия на вновь оцинкованных [c.575]

Фармери обнаружил, что для исследования механизма растрескивания алюминиевых сплавов, содержащих магний или медь, удобное ускорение растрескивания вызывается добавкой к хлористому натрию двууглекислой соды. Однако, поскольку эта добавка оказывает такое влияние не на все сплавы, ею нельзя пользоваться при проведении работ по оценке относительной склонности к растрескиванию разнотипных материалов. Роль бикарбоната в данном случае, вероятно, заключается в разрушении щелочи, образующейся на катоде в противном случае слабая кислотность, образующаяся на анодных участках, была бы нейтрализована этой щелочью. Поскольку накопление кислоты на анодных участках, как полагают, необходимо для развития коррозионного процесса, факторы, препятствующие ее нейтрализации, должны способствовать растрескиванию. Его роль такая же, как и двууглекислого кальция, применявшегося Портером и Хадденом (стр. 117) при получении коррозионных язв на алюминии но в случае глубокой и узкой трещины по сравнению с неглубокой язвой для предотвращения смешения анодного и катодного продуктов образование возвышения из пористого твердого тела над анодным участком не является необходимым. Поэтому ионы кальция не необходимы и цель достигается с помощью бикарбоната натрия. Принятый для испытания раствор был 0,5 н. по отношению к Na l и 0,005 . по отношению к НаНСОз [19]. [c.639]