замкнутом цикле с грохочением

Величина циркуляционной нагрузки при дроблении в замкнутом цикле с предварительным грохочением определяется по формуле [c.84]

При измельчении в замкнутом цикле с поверочным грохочением циркуляционная нагрузка составляет [c.84]

Пример 3-7. На валковую дробилку, работающую в замкнутом цикле с предварительным грохочением, поступает 15 /п/ц исходного материала, содержащего 20% кусков, крупность которых меньше требуемого продукта дробления ( к = 10 мм). После однократного прохождения материала через [c.84]

ГРОХОЧЕНИЕ, разделение сыпучих материалов на фракции по размеру или крупности частиц (кусков) просеиванием на грохотах (ситах). Г.-распространенный технол. процесс в хим. пром-сти, применяемый в сочетании с дроблением (см. Измельчение), а также как самостоят. операция (см. Сепарация воздушная). Работа грохота в замкнутом цикле с дробилкой или мельницей обеспечивает повышение их производительности, снижение энергозатрат и получение продукта необходимого кач-ва. [c.615]

При любых методах обогащения жильных и вкрапленных руд коренных месторождений необходимо предварительно дробить и измельчать руду. Крупное дробление руды производят на щековых или конических дробилках, среднее — на конических и тонкое измельчение — в шаровых мельницах. Последнее всегда мокрое , причем если непосредственно за измельчением следует флотация, то часть флотореагентов подают непосредственно в мельницу. Это содействует лучшему их распределению и взаимодействию с соответствующими минералами. Вскрытие минерала в геолого-обога-тительном значении этого слова происходит в процессе измельчения в шаровой мельнице. Между стадиями дробления производят грохочение руды в замкнутом цикле. [c.575]

Различают две схемы дробления — в открытом и замкнутом цикле. В первом случае каждый кусок угля проходит через дробилку только один раз. При замкнутом цикле уголь после дробилки подвергается грохочению и надрешетный продукт снова направляют в дробилку, как это указано на схеме (фиг. 26). [c.50]

При проектировании предусматривать предварительное грохочение в замкнутом цикле с дроблением, что позволит уменьшить выход мелких классов и увеличить — крупных (наиболее ценных продуктов). [c.144]

У некоторых дробилок материал после дробления содержит значительное количество камня размером в 1,5—2,5 раза больше ширины выпускной щели. Для того, чтобы получить щебень заданных размеров, приходится принимать размер щели меньший, чем требует размер куска известняка, это приводит к резкому падению производительности дробилки. Обычно поступают иначе — применяют поверочное грохочение и проводят дробление по замкнутому циклу. Известняк из дробилок направляют на грохот, который выделяет готовый продукт, а крупную фракцию возвращает снова в дробилку. Такая схема позволяет получать щебень заданных размеров, но требует дополнительного оборудования и применения дробилок повышенной производительности. При замкнутом цикле в дробилку, кроме основного потока, направляется еще дополнительно возврат, составляющий 20—30% по отношению к основному материалу. На первой стадии дробления замкнутый цикл не применяют, на второй или третьей стадиях применяют при установке конусных дробилок. [c.214]

Рис 7 4 Схемы дробления а - открытый цикл, б - открытый цикл с предварительным грохочением, в - замкнутый цикл с совмещенным предварительным и поверочным грохочением, г - замкнутый цикл с грохочением [c.37]

В цементной промышленности ряда зарубежных стран переработка сырья осуществляется как в две, так и три стадии, часто с использованием замкнутого цикла дробления с грохочением. [c.13]

Обычно оказывается, что для предшествующих измельчению дробилок, работающих в замкнутом цикле, существует оптимальная ширина разгрузочной щели. Эта ширина разгрузочной щели при определенном допустимом пределе мощности или циркулирующей нагрузки обеспечивает наибольшую производительность по готовому продукту последней стадии грохочения, хотя фактический расход питания дробилки всегда увеличивается при большей ширине разгрузочной щели. Таким образом системы управления, которые предусматривают частые изменения ширины разгрузочной щели до величин, отличающихся от этой оптимальной, не могут достигнуть полного потенциально возможного увеличения производительности, обеспечиваемого работой при высоком потреблении мощности. [c.249]

Измельчение мокрое прн содержании 75 % твердого по массе. При имитации открытого цикла продолжительность измельчения принимается последовательно равной 1, 3, 5, 10, 20, 40, 80 и 120 (160) мин. При имитации замкнутого цикла время измельчения определяется по стабилизации выхода готового (подрешетного) продукта, равного 1/3 от массы исходной навески. Замкнутый цикл имитируется на ситах с размером ячейки 0,8 0,5 0,3 0,2 0,16 0,10 0,074 0,063 0,053 и 0,044 мм. Эффективность грохочения (рассева) принимается равной 100 %. Фактическая эффективность на ситах с размером ячейки менее 0,10 мм ниже 100 % и на сите 0,044 мм составляет 75—85%. [c.271]

Торф крупностью -100 мм поступает на фохочение, где происходит го разделение на два класса. Надрешетный продукт +5 мм направляется на робление в молотковую дробилку. Измельченный торф элеватором возвра-1аегся на ленточный конвейер, откуда вместе с потоком сырья из приемного гделения снова подается на предварительное грохочение (замкнутый цикл). [c.19]

Наилучшие показатели по качеству продукта, производительности измельчителя и энергетич. затратам достигаются в случае И.взамкнутом цикле с непрерывным отбором тонкой фракции. Тонкое дробление (или помол) производят, как правило, в замкнутом цикле И.-классификация . В нем материал с размерами кусков больше допустимого предела многократно возвращается в машину на доизмель-чение, а целевая фракция отбирается в результате послед, классификации с помощью 1) грохотов (см. Грохочение) при дроблении, 2) гидравлических (см. Классификация гидравлическая) либо воздушных (см. Сепарация воздушная) сепараторов соотв. при сухом и мокром помоле. При содержании в исходном материале не менее 30-40% требуемого тонкого продукта И. в открытом или замкнутом цикле проводят с предварит, классификацией сырья. При высокой степени И. резко возрастает расход энергии. С целью его снижения процесс осуществляют в неск. стадий (обычно в две, реже в три), направляя материал в установленные последовательно дробилки или мельтшы для грубого, среднего и тонкого И. [c.180]

Рис. 8.2.З.1. Схема открытого и замкнутого циклов дробления и измельчения а) открытый цикл б) открытый щпсл с предварительным фохочением или классификацией в) замкнутый цикл с совмещенными предварительной и поверочной классификациями г) замкнутый цикл с раздельными операцишкга грохочения или классификации д) замкнутый цикл

Интенсивность износа резко возрастает при неправильном режиме эксплуатации, в частности, когда большую роль при дроблении возлагают на колосниковую решетку, уменьшая расстояние (рис. 8.3.1.10) между колосниками а и зазор Ь между колосниковой решеткой и молотками. Колосниковая решетка предназначена для того, чтобы дробить отдельные крупные куски, которые остаются в силу случайного хараьстера процесса дробления. При оптимальном значении величин а а. Ь а примерно в 2 раза больше максимального куска в дробленом продукте, Ь — в 3 раза) роль колосниковой решетки невелика. Если машина работает в замкнутом цикле (крупные куски после грохочения возвращаются в дробилку), то колосниковая решетка бесполезна. [c.733]

На Хрустальненском ГОКе грохоты 342Гр использованы в узле доводки хвостов и промышленных продуктов флотогравитации касситерита в замкнутом цикле с мельницей доизмельчения. При нагрузке по оригинальному питанию 4-5 т/ч на один грохот обеспечивается извлечение класса -0,315 мм на уровне 75-80 % при эффективности грохочения 70-76 %. Указанная нагрузка по питанию грохота обусловлена не его предельными технологическими возможностями, а производительностью схемы обогащения. [c.31]

Материал, возвращаемый на повторное измельчение, при работе по замкнутому циклу ( циркуляционная нагрузка ) составляет 300—600% от веса исходного материала. Величина циркуляционной нагрузки при дроблении в замкнутом цикле с предварительным грохочением определяется по формуле [c.67]

Сильвинит из рудника с размером частиц до 300— 400 мм подают на грохочение по классу 10 мм с последующим додрабливанием надрешетного продукта до размера частиц —10 мм. После перемешивания с маточным раствором частицы дробленого сильвинита поступают на измельчение до размера 2—3 мм. Измельчение осушествляется в замкнутом цикле с классификацией по классу 2—3 мм. Затем полученную пульпу направляют на основную шламовую флотацию. Пенный продукт основной шла- [c.233]

Аппараты крупного и среднего дробления обычно работают в открытом цикле, дробленый материал больше не возвращается в дробилку, а грохочение (например, после стадии крупного дробления) используется для того, чтобы более крупный материал направить на стадию среднего дробления, а более мелкий — непосредственно в мельницу. На стадии тонкого измельчения процесс чаще всего осуществляется в замкнутом цикле, т. е. недоизмельченный материал (нижний слив классификатора) возвращается в мельницу. [c.6]

Дробление обычно проводится в несколько стадий. Обычно, чтобы исключить из дробленого продукта крупные куски, в последней стадии дробления предусматривают замкнутый цикл с грохочением, но организация замкнутых циклов в предыдущих стадиях ботьшей частью не приводит к повышению эффективности проектного решения. [c.167]

Лучший доступ к оборудованию и более гибкая схема могут быть достигнуты при размещении грохотов, особенно тех, которые работают в замкнутом цикле, в отдельном узле грохочения. При такой схеме установка промежуточных бункеров потребуется как перед дробилками, так и перед грохотами, что приведет к дополнительным капитальным затратам на удйоение вместимости промежуточных бункеров. Однако обеспечение устойчивости подачи питания как в дробилки, так и на грохоты оправдывает эти расходы. [c.169]

Потребляемую мощность можно поддерживать воздействием на скорость ленточного питателя в целях изменения расхода питания дробилки, В этом контуре изменение твердости, гранулометрического состава руды или внезапное увеличение разгрузки руды на питатель вследствие изменения ее текучести, компенсируется изменением скорости питателя. Этот контур регулирования схематично показан на рис. 12.3, Фюингз и Уайтен (1974) описали использование этого контуру для управления работой дробилок в открытом и замкнутом цикле на обогатительной фабрике Маунт Айза майнз>. Оптимальная настройка регулятора может составить проблему вследствие запаздывания, определяемого грохотами, надрешетный продукт которых разгружается непосредственно в дробилку. Уайтен (1972 Ь) описал метод определения оптимальных настроек регулятора и оптимального задания, На некоторых фабриках, таких, как фабрика фирмы- Бугенвиль коппер лтд , установлен отдельный узел грохочения в замкнутом цикле, и питание в дробилки третьей стадии подается непосредственно ленточным питателем, что исключает проблему запаздывания. Там, где возможна загрузка питания навалом, следует измерять и регулировать уровень руды в загрузочной воронке дробилки. Для этого регулятор расхода питания следует модифицировать таким образом, чтобы воспринимаемый сигнал рассогласования выбирался как максимальное значение из измеренных отклонений потребляемой мощности или уровня от заданий. Такой контур также показан на рис. 12.3. [c.250]

Значительная крупность конечного продукта измельчения и низкое содержание золота в хвостах флотации послужили основанием для проверки возможности повышения крупности измельчения руды и испытания пенной сепарации этого продукта. Пенный сепаратор установлен в схеме цепи аппаратов после одной из шаровых мельниц, работающих в замкнутом цикле с грохотом. На грохоте устанавливали шпальтовую сетку с шириной щели 1,7 мм. Нижний продукт грохочения обесшламливался в гидроциклоне, слив которого объединялся со сливами классификаторов других мельниц и подавался на флотацию. Пески гидроциклона направлялись на основную сепарацию. [c.272]

Те.тнологическая схема обогащения медной сульфидной руды Джезказганской фабрики. V 1 (рис. 1.1) включает трехстадиальное дробление в замкнутом цикле с грохочением в последней стадии до —20 мм и измельчение в две стадии. [c.11]

Технологическая схема обогащения (рис. П1.8) включает одностадиальиое дробление с последующим грохочением до крупности 50 мм дезинтеграцию и мокрое грохочение по классу -f3 мм измельчение в замкнутом цикле с классификацией двухста-диальиое обесшламливание слива классификатора основную флотацию и две перечистные концентрата. [c.291]

Технологическая схема переработки богатых руд включает крупное дробление исход-аой руды крупностью 1200—0 мм в щековой дробилке лри ширине разгрузочного отверстия 200—250 мм, среднее дробление в конусной дробилке при ширине щели 35—40 мм с последующим грохочением руды на классы —10 и —10 мм, мелкое дробление в конусной л.робилке При ширине щели 5—6 мм в замкнутом цикле с грохочением для выделения готового ПО крупности Продукта —10+0 мм и сухую магнитную сепарацию руды —10-[-0 мм 1ля выделения агломерационной руды и пром-гродукта, передаваемого для дальнейшей переработки на фабрику мокрой магнитной сепарации (ММС). [c.201]

Измельчение в замкнутом цикле с грохочением. При измельчении в замкнутом цикле находят применение грохота, особенно когда нужно получить равномерный крупный или зер.нистый продукт. При клаосификацки тонкого материала в тех случаях когда нельзя применять воздушные сепараторы, пользуются барабанными грохотами с шелковыми ситами. Так поступают, нанример, при размоле зерна на мукомольных валках. [c.73]

Даже при размоле на жерн01вых мельницах грохочение на бу-ратах большинстве случаев вытешено воздушной классификацией. Некоторые из красных красок и по настоящее время размалывают на жерновах, так как кое-где придерживаются того мнения, что жернюва дают более ровно и интенсивно окрашенный материал. Жернов размером в 915 мм, работавший в замкнутом цикле с воздушным сепаратором диаметром 2400 мм, давал 150 кг размолотого гематита в час крупностью 99,2% —325 меш при расходе энергии 16 л. с. Данные о работе мельницы Раймонда № 5, производившей размол окиси железа, приведены в табл. 56, [c.95]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология