Печь трубчатая схема потоков

Рис. У1-2. Схема потоков (I—IV) реконструированной трубчатой печи установки каталитического крекинга.

Рис., 24. Принципиальная схема коксования в подовой печи из огнеупоров трубчатая печь 2—коксовые камеры 3—регенераторы 4—ректификационная колонна 5—конденсатор легкого дистиллята б—холодильник легкого дистиллята 7—газосепаратор в—эксгаустер 3—холодильник тяжелого дистиллята /А—холодильник циркулирующего потока //—холодильник остатка.

Технологическая схема (рис. 2.12). Сырье коксования центробежными насосами 33 двумя параллельными потоками последовательно прокачивается через теплообменники 4 и змеевики печей 3I и оттуда поступает в ректификационную колонну 6 на каскадные тарелки. Контактируя с парами и газами, поступающими в колонну 6 из камер с температурой 425 °С, сырье нагревается до 400 °С. Сконденсированные высококипящие продукты коксования (рециркулят) в смеси с сырьем образуют сырье коксовых камер (вторичное сырье). С низа колонны вторичное сырье направляется на прием печных насосов 3G. Каждый из этих насосов прокачивает сырье через змеевики трубчатых печей 32, где оно нагревается до 5 0 X, а затем поступает в соответствующие камеры 1, которые работают попарно. [c.96]

Трубчатые печи представляют собой камеры горения, в которых расположено большое количество труб как над огневым пространством, в котором сгорает топливо, так и в потоке горячих дымовых газов. Общая длина труб, размещенных в печи, достигает несколько километров. В трубчатых печах осуществляется косвенный нагрев. Нагреваемая жидкостная или газовая смесь быстро движется по трубам противотоком топочным газам, обогревающим внешнюю поверхность труб. Трубчатые печи обладают высокой мощностью и интенсивностью, устойчивостью в работе, сравнительной простотой устройства. Интенсивная работа этих печей достигается благодаря высокой скорости потока нагреваемого вещества внутри труб (большой коэффициент теплоотдачи) и развитой поверхности нагрева последних при большой разности температур А . Основная часть теплоты передается радиацией от пламени и раскаленной футеровки печей. Трубчатые печи широко применяются для химической переработки топлива и в органическом синтезе. В этих печах для обогрева используется газообразное или жидкое топливо. Существует много способов располол<е-ния труб, топочных устройств и схем движения перерабатываемого сырья. [c.195]

При реконструкции трубчатой печи изменена схема обвязки печи с нагревом в потолочном экране и испарением в подовом (теплонапряженность труб испарения и нагрева составила соответственно 11,6—16,3 и 23,3—32,6 кВт/м ), нагрев мазута осуществлен двумя потоками, на входе-в змеевик печи предусмотрена подача водяного пара в мазут. Указанные мероприятия позволили повысить долю отгона мазута и исключили термическое его разложение при испарении в змеевике. [c.182]

Существуют печи, отличающиеся по способу передачи тепла (радиантные, конвекционные, радиантно-конвекционные), по количеству топочных камер (однокамерные и многокамерные), по способу сжигания топлива (печи с пламенным и беспламенным горением), по типу облучения труб (с односторонним и двусторонним облучением), по числу потоков нагреваемого сырья (одно-, двух-, многопоточные), по форме камеры сгорания (цилиндрические, коробчатые и т. д.), по расположению труб змеевика (печи с горизонтальным и вертикальным расположением труб). Схемы основных типов трубчатых печей приводятся на рис. 24. [c.140]

На рис. 28 представлена принципиальная схема установки замедленного коксования пропускной способностью 600 тыс. т в год, рассчитанная на переработку малосернистых остатков. На установке четыре коксовых камеры 1 и две трубчатых нагревательных печи 3 и 4. Исходное сырье поступает двумя параллельными потоками в трубы подовых и потолочных экранов печей и, нагретое до 350—380 °С, направляется в нижнюю часть ректификационной колонны 6. В этой секции колонны сырье встречается с потоком паров продуктов коксования из двух параллельно работающих ка- [c.72]

Различия в оформлении непрерывных технологических схем переработки смолы заключаются в следующем а) в степени нагрева сырой смолы и обезвоженной в теплообменниках (насколько утилизируется тепло фракций и пека) б) в конструкциях трубчатых печей и числе потоков в печи, соответствующем количеству используемых колонн в) в давлении фракционирования. [c.89]

По схеме 3 около 70% всей пасты с таким же количеством водорода подогревается в теплообменниках и поступает в трубчатую печь, а остальные 30% пасты той же концентрации и водорода поступают непосредственно в трубчатую печь. Оба эти потока смешиваются во второй секции печи, где и подогреваются до нужной температуры. [c.153]

На рис. 109 изображена принципиальная схема одной из установок флюид модели II [224]. Сырье, прокачиваемое насосом 1 через теплообменники 2 и змеевики трубчатой печи 3, направляется в первый узел смешения 4, куда по стояку 5 опускается регенерированный горячий катализатор. При смешении с горячим катализатором сырье полностью испаряется. Поток паров сырья со взвешенными в нем частицами катализатора поступает по трубопроводу 6 в реактор 7. [c.255]

Рис. 58. Схема установки двухступенчатого процесса гидрокрекинга Юникрекинг 1 — реактор 1 -й ступени 2 — теплообменники 3 — трубчатая печь 4 — реактор 2-й ступени 5 — холодильник 6 — сепараторы 7 — циркуляционный компрессор 8 — дистилляционная колонна. Потоки I — сырье II — свежий водород III — рециркулирующий водород IV — продукты на разделение V — тяжелый рециркулят

Принципиальная схема установки получения битума с применением окислительной колонны показана на рис. 3.11. Исходное сырье (гудрон, асфальт) насосом прокачивают последовательно через теплообменники и трубчатую печь и нагретое до 250 °С подают в верхнюю половину окислительной колонны через маточник. В колонне сырье контактирует с восходящим потоком воздуха и в окисленном виде через нижнюю часть колонны выводится в сепаратор, затем насосом прокачивается через теплообменники и выводится с установки в виде готового продукта. В схеме предусмотрена рециркуляция части битума, позволяющая регулировать температуру размягчения и другие показатели качества. [c.208]

Осуществляемые в газовой фазе при малой степени превращения эа проход процессы прямой гидратации олефинов характеризуются большими расходами рециркулирующих потоков. Способ рекуперации тепла обратного потока существенно отражается на экономике производства. Исходную парогазовую смесь можно приготовить по двум схемам с использованием пара высокого давления 10 МПа (рис. 7.5) и с применением трубчатой печи (рис. 7.6). По первой схеме работают установки в СССР, а по второй — многие зарубежные установки. В последние годы на ряде установок Западной Европы применяется несколько видоизмененная схема, предусматривающая использование готового пара высокого давления при гидратации этилена. В этом процессе рециркулирующий газ смешивается со свежим этиленом, проходит теплообменники 2,3 и подогреватель 4, смешивается в заданном соотношении с паром высокого давления и подается в реактор гидратации 5. Подогрев газа в аппаратах 2, 3 производится за счет тепла потока, выходящего из гидрататора, а в аппарате 4 — глухим паром. Реакционная смесь, выходящая из реактора с температурой 300 °С, [c.227]

Применительно к установкам типа ортофлоу рассмотрим схему крупнейшей установки такого рода, введенной в эксплуатацию в конце 1966 г. в Делавэре (США). Внешний вид установки показан на рис. 68, а. Принципиальная схема этой установки дана на рис. 68, б. По взаимному расположению аппаратов реакторного блока опа относится к типу ортофлоу Б. Установка перерабатывает до 15 ООО т/сутки смеси вакуумного газойля и газойля коксования. Трубчатая печь на установке отсутствует сырье проходит систему теплообменных аппаратов, обогреваемых циркулирующим остатком колонны, и смешивается с потоком тяжелого рециркулирующего газойля, выходящего из колонны 7, затем поступает в нижнюю часть кольцеобразной реакционной зоны. Шлам из отстойника 10 подается отдельно в верхнюю часть слоя реактора. Реактор имеет глухое днище, удерживающее слой катализатора сырье проходит серию распылителей, расположенных на кольцеобразном коллекторе. Диаметр реактора 13,6 м. В центре его расположена цилиндрическая отпарная секция диаметром 7 м, снабженная радиальными перегородками и наклонными полками, которые улучшают отпарку пар подается в каждую секцию отдельно. Отработанный катализатор из реакционного слоя стекает через щелевые отверстия в стенке отпарной секции. Расположение щелей на нескольких уровнях по высоте стенки позволяет изменять уровень катализатора в зоне реакции. Отпаренный катализатор попадает вниз пневмо подъем ных линий и переносится в регенератор. Для того чтобы избежать чрезмерно большого диаметра пневмоподъемника и связанной с этим трудности конструирования соответствующей регулирующей задвижки, катализатор поднимается по четырем параллельным стволам. Диаметр регенератора 18,3 м, высота цилиндрической части около 14 м воздух, несущий катализатор, поступает под эллиптическую решетку, имеющую значительно меньший диаметр, чем регенератор. Остальная часть воздуха, необходимая для горения, поступает через кольцевые маточники, расположенные вокруг решетки. [c.203]

То обстоятельство, что количество масла в 40-50 раз превышает количество содержащихся в нем бензольных углеводородов, делает крайне необходимой организацию эффективного теплообмена между горячими и холодными потоками масла. В новых проектах преимущественно применяют технологические схемы с нагревом поглотительного масла перед бензольной колонной в трубчатой печи. Подобная технологическая схема представлена на рис.8.12. Как и в других схемах десорбции бензольных углеводородов, здесь насыщенное масло подогревается в трубчатке дефлегматора, в теплообменниках масло - масло, в трубчатой печи и направляется в верхнюю часть бензольной колонны. Бензольная колонна представляет собой исчерпывающую часть фракционной колонными поэтому состав паровой фазы на шлеме колонны приближается к равновесному для данных условий и данной системы. В этих парах соотношение бензольных углеводородов и низкокипящих фракций масла равно 1/1 - 1/2. [c.164]

Возможности сокращения энергетических затрат также связаны с максимальным использованием тепла, в том числе с использованием вторичных энергоисточников — дымовых газов и горячих нефтепродуктов, совершенствованием схем теплоснабжения, внедрением аппаратов воздушного охлаждения, внедрением прогрессивных норм расхода. Высокопотенциальными источниками экономии энергоресурсов является использование тепла дымовых газов, тепла горячих потоков нефтепродуктов, отходящих с технологических установок. Подсчитано, что если оборудовать трубчатые печи рекуператорами, то можно сэкономить 11% расходуемого топлива. Применение нагревательных печей с излучающими стенками из беспламенных панельных горелок вместо печей шатрового типа дает еще 15% экономии, использование для отопительных и технологических целей горячей (130—150° С) воды вместо пара экономит еще 10—15% и т. д. [c.253]

В трубчатой печи основной параметр, требующий регулирования, — температура сырья на выходе из печи на некоторых печах, где позволяет их схема и конструктивное устройство, регулирование этой температуры возможно путем непосредственного воздействия на количество сжигаемого в печи топлива в других случаях прибегают к косвенному регулированию температуры сырья на выходе через регулирование потоков сырья, поступающих в печь, температуры топочных газов, давления топливного газа или количества жидкого топлива. [c.123]

Сернокислотная схема рж. 8). Исходное сырье — сподуменовые руды, которые после обогащения дают концентраты с 3—5% ЫгО. Перед сульфатизацией концентраты обжигают во вращающейся трубчатой печи. Корпус печи изготовлен из стали, внутри футерован огнеупорным кирпичом. Печь работает на нефти или газе, причем поток горячих газов движется навстречу перемещающемуся концентрату. Загрузка печи (в зависимости от влажности концентрата) 1—2 т/ч, скорость вращения 1 об/мин, диаметр 1,2 м, длина 12,2 м. При 1100° [c.38]

СКОГО узла 3, установленный в газоходе 1 после трубчатой печи (рис. 6.46). Пар, получаемый в котлах-утилизаторах в линиях технологических потоков (4 и 5 на рис. 6.46) и в дополнительном котле, собирается в паросборнике 2 и оттуда распределяется на паровые турбины -приводы компрессоров. Таким образом, производство аммиака становится автономным по энергетическому пару, но для его выработки, используя свои вторичные энергетические ресурсы, потребляет также дополнительное количество топлива - природного газа. Такая схема обеспечения производства энергией и есть энерготехнологическая система. [c.412]

Существуют различные конструкции трубчатых печей, отличающиеся способом передачи тепла, количеством топочных камер, способом сжигания топлива, типом облучения труб, числом потоков нагреваемого сырья, формой камеры сгорания, расположением труб змеевика. Схемы основных типов трубчатых печей показаны на рис. 5.1. [c.229]

Трубчатые змеевиковые реакторы. Трубчатый змеевиковый реактор с вертикальным расположением труб был разработан для производства битумов по непрерывной схеме на отечественных НПЗ [2, 55, 190]. Температурный режим реакторов. (Кременчугского и Новогорьковского НПЗ) поддерживается за счет тепла дымовых газов, поступающих из форкамерной печи. Однако при таком решении плохо учитывается специфика экзотермического процесса окисления. Действительно, для ускорения нагрева реакционной смеси в первых по ходу потока трубах реактора необходимо повысить температуру дымовых газов, но в результате перегревается окисляемый материал в последующих трубах, где реакция окисления и выделение тепла идут с высокими скоростями. Так м образом, приходится поддерживать какую-то промежуточную температуру дымовых газов, нео[ тпмал у,,, как для нагрева реакционной смеси до температуры реакциь, так и для последующего поддер.жания температуры на желательном уровне. Для установок Ангарского, Киришского, Полоцкого, Новоярославского и Сызранского НПЗ найдено более удачное решение сырье предварительно нагревается в трубчатой печи, а избыточное тепло реакции в случае необходимости снимают , обдувая воздухом трубы реактора, помещенные в общий кожух (по проекту Омского филиала ВНИПИнефти каждая труба реактора помещена в отдельный кожух). [c.130]

Существенно реконструировали трубчатые печи в печи атмосферной части дополнительно экранировали перевальные стенки — на каждой стене смонтировали по 10 труб, в пространстве от перевальных стен до свода установили два ряда труб по 5 шт., а в части свода между потолочными экранами — шесть труб. Для снижения сопротивления змеевика продукт прокачивается через радиантную часть печи в четыре потока. В печи вакуумной части установки взамен пароперегревателя установили 20 нагревательных труб. Схема печи вакуумной части также четырехпоточная два потока предназначены для нагрева отбензиненной нефти и два для мазута вакуумной части. Значительно улучшена система откачки получаемых на установке продуктов, в основном путем увеличения диаметра трубопроводов. Осуществлена переобвязка холодильников дизельного топлива и керосина с целью обеспечения их параллельной работы. Для контроля и четкого регулирования технологического режима на установках АВТ установлены дополнительные расходомеры. На линии подачи в ректификационные колонны пара и орошения стабилизировано давление пара. В настоящее время мощность действующих на заводе установок АВТ на 507о превышает проектную. [c.128]

Переработка африканского лепидолита с содержанием 3,5—4 /о LijO по известковой схеме осуществляется на заводе в Сан-Антонио (штат Техас, США) [88]. Лепидолит и известняк в весовом соотношении 1 3 совместно измельчают в шаровой мельнице мокрого помола до 0,07 мм (200 меш) и слив мельницы с 15% твердого вещества концентрируют в сгустителе до содержания 65% твердого вещества (большой объем перерабываемого материала неизбежно требует очень емкой аппаратуры например, диаметр сгустителя — около 30 м). Сгущенный шлам подают на спекание в трубчатую печь (d = 3,6 м, 1 = 99 м), работающую на газообразном топливе продолжительность спекания — 4 ч. Спек с температурой 860° С (на выходе из печи) гасят в потоке концентрированного щелока из системы противоточного выщелачивания . Далее смесь измельчают в шаровой мельнице до —0,07 мм для последующего выщелачивания при 100° С в две стадии, после чего пульпа проходит через систему противоточных промывных сгустителей, в которых отмывается спек. Слив из первого сгустителя обрабатывают известковым молоком для удаления алюминия, осаждающегося в виде гидратированного алюмината кальция, который отфильтровывается, а верхний слив второго сгустителя поступает на гашение спека. Отфильтрованный и осветленный раствор, содержащий гидроокиси всех щелочных металлов, упаривают под вакуумом в трехкорпусном выпарном аппарате, в корпусах кото- [c.248]

Летучие продукты коксования отводятся из печей (см. схему) в виде смеси паров и газов, нагретых до 700 , в общий газосборпик, где они подвергаются предварительному охлаждению до 80° за счет распыления в нем воды. Газ обогащается водяными парами, смола (00—70%) конденсируется, из газа удаляется увлеченная иыль паро-газовый поток охлаждается до 25—35° в трубчатых холодильниках, где коиден- [c.318]

Технологическая схема реконструированной установки следующая. Нефть двумя потоками прокачивается через теплообменники и дегидраторы. Благодаря использованию дополнительного тепла циркуляционных орошений она нагревается до 202 °С. До реконструкции температура нагрева в теплообменниках не превышала 170 °С. Нагретая нефть поступает в испаритель. Парогазовая смесь из испарителя направляется в основную ректификационную колонну. Полуотбензинеиная нефть с низа испарителя подается в трубчатую печь, где нагревается до 330—340 °С, и затем также поступает в основную колонну. В колонне 27-ая, 19-ая и 12-ая тарелкн не имеют слива жидкости вниз. Колонна оборудована штуцерами для отвода и подвода трех циркуляционных орошений. Первое циркуляционное орошение забирается насосом с 10-ой тарелки и после теплообменников возвращается на 11-ую второе забирается с 17-ой тарелки и подается на 18-ую третье выводится с 25-ой тарелки и возвращается на 26-ую. В колонне в качестве боковых погонов отбирают три фракции 140—260 260—300 и. 300—350 °С. [c.72]

В трубчатых печах радиационные горелки с двойным подсосом воздуха располагают либо по амбразурной схеме, либо заподлицо с огнеупорной стенкой топки иечи. По первому варианту размещения горелок одну амбразуру формируют четыре огнеупорных плиты, в центре которых устанавливается радиационная горелка, при этом плоскость ее горелочного камня углублена на 170 мм по отношению к общей огнеупорной футеровке. Такое расположение горелки создает интенсивный направленный поток излучения, удобный для зонного регулирования температурного профиля, необходимого по рабочим условиям процесса пиролиза углеводородного сырья. По второму варианту горелку монтируют заподлицо с огнеупорной кладкой. При этом по периметру короба оставляют щели определенной ширины и глубины (в зависимости от теплопроизводительности горелки). При движении дымовых газов над такой щелью образуется местное разрежение и раскаленные дымовые газы прижимаются к огнеупорной стенке, что усиливает ее разогрев. [c.64]

Установка пиролиза в восходящем потоке позволяем значительно снизить капитальные затраты и расход легированных сталей (см. табл. 36), а также дает возможность проводить п юцесс в одном укрупненном агрегате, занимающем значительно леньше места, чем печной блок при пиролизе в трубчатых печах. Е озможность применения в качестве сырья для пиролиза с цельк получения этилена и пропилена более тяжелых фракций и сырой нефти делает эту схему перспективной для нужд развивающейся нефтехимической промышленности. [c.117]

Схемы первых заводских установок парофазного гидрокрекинга и гидрооблагораживания дистиллятного сырья над высокоактивными таблетированными катализаторами отрабатывали в СССР на Кемеровском опытном гидрогенизационном заводе (КОГЗ) [59, 60] и на Московской опытной установке ЦИАТИМ [61] жидкофазные формы гидрокрекинга разрабатывались на заводских установках Германии [6, 7]. На рис. 62 приведена принципиальная схема реакторного блока гидрокрекинга, пригодная для парофазной и жидкофазной форм процесса в присутствии стационарных высокоактивных катализаторов [6, 7]. Жидкое сырье смещивается со сжатым свежим и циркулирующим водородом, нагревается в теплообменниках высокого давления 2 и в трубчатой печи 3, где полностью или частично испаряется, и вводится в реакторный блок, состоящий из последовательно включенных аппаратов 4. Парогазовое сырье проходит в реакторах во всех случаях сверху вниз. При переработке парожидкого сырья поток может направляться и снизу вверх, а иногда по смешанной Ш-образ -ной чередующейся схеме (попеременно сверху вниз и снизу вверх). Выделяющееся тепло отводится циркулирующим холодным водородом, который подводят между отдельными слоями катализатора в четырех-пяти точках по высоте каждого реактора. Прореагировавшая парогазовая смесь из реакторного блока проходит [c.265]

Еще одно преимущество схемы В заключается в ее гибкости, например, при переходе с одного сырья на другое. В этом случае существенно изменится лишь распределение потоков парогазовой смеси на секции паровой и пароуглекислотной конверсии. Состав и объемы остальных потоков остаются почти неизменными. Для схемы Б изменение состава сырья влечет за собой изменение состава практически всех потоков и вызовет затруднения в эксплуатации как трубчатой печи, так и особенно аппаратуры на стадиях очистки от углекислоты и выделения окиси углерода. [c.32]

На рис. 76 представлена схема однопоточной установки Л-24-9-РТ. Оборудование обеспечивает работу установки на режимах гидроочистки и деароматизации. В последнем случае используют специальный катализатор и осуществляют более жесткий режим по сравнению с режимом гидроочистки. Сырье / смешивается с циркуляционным и водородсодержащим газом. Газосырьевая смесь нагревается сначала в теплообменниках 5 горячим потоком газопродуктовой смеси, затем в трубчатой печи 1 до температуры реакции и направляется в реактор 2. Газопродуктовая смесь охлаждается в теплообменниках 3, воздушном холодильнике 4, доохлаждается в водяном холодильнике 5 и поступает в сепаратор высокого давления 6. Выделившийся циркуляционный газ очищается от сероводорода раствором МЭА и подается в линик> всасывания циркуляционного компрессора. Для поддержания концентрации водорода в циркуляционном газе не менее 70—75% (об.) Б линию всасывания компрессора постоянно подается свежий водородсодержащий газ. Часть циркуляционного газа отдувается в общезаводскую сеть. [c.237]

Установка ЭЛОУ-АТ-6. На Киришском НПЗ установка введена в эксплуатацию в 1969 г. По своему проекту и расположению на площадке изначально имела много недостатков. В связи с этим в 1996 г. была проведена большая реконструкция установки с заменой проектной печи двумя современными печами вертикально-факельного типа. Вместо старого трубчатого воздухоподогревателя в конвекционной секции каждой печи установлены трубы для нагрева термоустойчивой жидкости ДОУТЭРМ фирмы ДАУ КЭМИКЛ . Это горячее масло, отбирая тепло дымовых газов, отдает его воздуху, нагревая его до 200 С. С этой температурой воздух подают к мазутным форсункам и газовым горелкам. В конвекционной камере трубы ошипованы, имеется пароперегреватель. Идентичные печи Т- 1/Аи Т- 1/В имеют 6 потоков, входящих в конвекционную камеру, далее нефть шестью потоками поступает в камеру радиации и с температурой 365°С направляется в основную атмосферную колонну К-2. Пар в перегревателе нагревается до 388°С, горячее масло — до 234°С. Схема работы печи Т-1 представлена нарис. 4.20. [c.109]

На рис. IV.2 изображена схема селективного гидрирования ацетилена [2]. Газ пиролиза подогревается за счет теплообмена с продуктами реакции и окончательно догревается в трубчатой нечи 1. Затем он сверху вниз проходит параллельно два реактора и охлаждается в теплообменнике и водяном холодильнике. Для более полного удаления ацетилена весьма важно, чтобы реакционная смесь проходила через катализатор равномерным потоком, без проскоков и перемешивания. Для этого катализатор разделен по горизонтали на несколько слоев, в промежутках между которыми газ повторно перераспределяется. В этих же промежутках размещаются смесительные устройства для поддува части слабо нагретого сырьевого газа, снимающего избыточную теплоту реакции. Кроме того, вследствие малой концентрации ацетилена сама реакционная смесь аккумулирует часть тепла процесса и таким образом предотвращает чрезмерный подъем температуры. Перед входом газа в печь и реакторы в поток вводится разбавляющий водяной пар, количество которого варьируется в зависимости от активности катализатора. Пар подается для снижения отложения полимеров и смол на катализаторе и уменьшения подъема температуры в реакторах. [c.152]

Принципиальная технологическая схема установки приведена на рис. 74 [44]. Сырье с температурой 90 °С поступает на прием сырьевого насоса низкого давления, которым прокачивается через теплообменник 5 обессеренного жидкого продукта и поступает на прием насоса высокого давления 9. Этим насосом оно прокачивается последовательно через теплообменник 3 выходящего из реактора парогазового потока и трубчатую печь 2, где нагревается до заданной температуры перед поступлением в низ реактора 1. Перед печью к сырью подмешивается циркулируюший годород, который также [c.118]

Трубчатые печи новых установок коксования характеризуются значительным отличиеы основных показателей (таблица).Схемь тепловых потоков различных установок несколько отличаются.Ус- тановки. типа б,5 к и 9, например, имеют печи нагрева теплоно сителя - тяжелого газойля. В схеме установки 5 к предусмотрено прямое пйтание колонны и нагрев сырья не предусмотрен. На установке фирмы ЮОП (С11А) первичное сырье нагревается только е теплообменниках, [c.168]

Высокопроизводительные установки в основном имеют двухступенчатую схему переработки нефти с последующей стабилизацией бензина. Ректификационные колонны диаметром от 3,2 до 7 м оборудованы сложными контактными усгройства-ми. Производительность сырьевых насосов достигает 500 м /час, тепловая нагрузка трубчатых печей 40 млн ккал/час, поверхности теплообменников 450 м . Это оборудование довольно сложно изготавливать и мо1ггировать. Б процессе эксплуатации уменьшение производительности установок на 15—20 % ниже проектной приводит к отклонению параметров материальных и тепловых потоков от требований регламента, качество продукции снижается вплоть до несоответствия стандартам. Большая мопщость обуславливает повышенную опасность аварий и загрязнения окружающей среды с необратимыми последствиями. [c.158]

Схемы промышленных установок. Принципиальная технол схема подогрев сырья в трубчатой печи, смешение нагретого сырья с потоком регенерир катализатора, собственно К к в реакторе, разделение реакц смеси в ректифи кац колонне на целевые продукты, конденсация, охлаждение и вывод продуктов с установки, обработка катализатора водяным паром в десорбере, выжиг в регенераторе кокса, отложившегося на пов сти катализатора, и возврат его в реактор [c.345]