Бутены дегидрирование окислительное

Бутадиен в СССР получают из этанола, одно- и двухстадийным дегидрированием н-бутана, выделением нз газов пиролиза и окислительным дегидрированием н-бутиленов. Производство его энергоемко. Расход топливно-энергетических ресурсов на 1 т бутадиена при контактном разложении этилового спирта составляет 1,77 т у. т., двухстадийном дегидрировании н-бутана — 5,67 одностадийном дегидрировании н-бутана—1,88, выделении из пиролизной фракции — 0,3 т у. т. Внедрение в производственном объединении Нижнекамскнефтехим окислительного дегидрирования позволяет экономить ежегодно 500 тыс. т топлива. [c.175]

Технологическая схема процесса одностадийного окислительного дегидрирования бутана аналогична схеме окислительного дегидрирования бутенов. [c.694]

В результате для выделения как дивинила, так и изопрена требуемого качества необходимо применение сложных и энергоемких систем хемосорбции или экстрактивной ректификации и т. д. Тем не менее метод дегидрирования, особенно в его наиболее современных вариантах (окислительное дегидрирование со связанным кислородом), остается одним из важнейших методов получения мономеров для СК. Учитывая, что технологические процессы дегидрирования бутана в дивинил и изопентана в изопрен (а также изобутана в изобутилен) аналогичны, эти методы будут рассмотрены совместно. [c.350]

Кинетика реакций окислительного дегидрирования бутенов изучена проточно-циркуляционным методом [16, 20, 27]. Скорости суммарного превращения бутенов и глубокого окисления бутенов и бутадиена пропорциональны парциальным давлениям исходных углеводородов и не зависят от парциального давления кислорода при его концентрациях выше 3% (мол.). При концентрациях выше 10% (мол.) водяной пар не оказывает влияния на скорость процесса. Положение двойной связи в молекуле бутена оказывает существенное влияние на скорость окислительного дегидрирования. По реакционной способности изомеры н-бутенов располагаются в ряд [c.687]

Исследовали окислительное дегидрирование бутенов в бутадиен в реакторе диаметром 100 мм. Сложную кинетику реакции, представленную в оригинальной работе, можно, по-видимому, привести к простой схеме "8 А (где А — бутены В — бутадиен С — продукты разло- [c.220]

Изучена активность 14 индивидуальных окислов в реакциях окисления н-бутана и н-бутенов [40, 41, 42]. По каталитической активности в реакции окислительного дегидрирования н-бутана в н-бутены и бутадиен исследованные окислы располагаются в ряд [c.692]

На действующих заводах исходным сырьем являются метанол и изобутан. Метанол подвергается окислительной конверсии в формальдегид на типовых установках с катализатором—серебро на пемзе (см. гл. 6), входящих в состав основного производства. Полученный формальдегид после отгонки непрореагировавшего метанола направляется на синтез ДМД. Изобутан дегидрируется в псевдоожиженном слое пылевидного катализатора (см. дегидрирование бутана и изопентана). С4-фракция дегидрирования изобутана, содержащая до 45—50% изобутилена, также подается на синтез. Существенно отметить, что для получения ДМД могут использоваться любые технические С4-фракции, содержащие достаточное количество изобутилена (продукты каталитического крекинга, пиролиза, дегидратации изобутиловых спиртов и т. д.). Обычно сопутствующие изобутилену непредельные углеводороды С4 нормального строения, так же как пропилен и олефины С5, значительно уступают изобутилену, обладающему активным третичным атомом углерода, по реакционной способности во взаимодействии с формальдегидом (табл. 11.3). [c.368]

Рис. 5.6. Схема окислительной регенерации катализатора одностадийного дегидрирования бутана

Индивидуальные окислы не являются эффективными катализаторами одностадийного окислительного дегидрирования бутана в бутадиен. На наиболее избирательном катализаторе из ннх —NiO— выход бутадиена не превышает 10%. Наиболее эффективными оказались сложные окисные катализаторы никель-молиб-деновый [43] и магний-молибденовый [44]. Соотношение компонентов в катализаторах может меняться в широких пределах. Найден ряд промоторов, в том числе окислы металлов IV периода, а также редкоземельных элементов, позволяющих существенно увеличить активность катализаторов. [c.694]

Большой и мало использованный источник сырья для органического синтеза представляют парафины. В настоящее время процессы их окисления только начинают разрабатываться, например производство малеинового ангидрида из бутана и окислительное дегидрирование бутана в бутадиен-1,3 доведены до технической реализации [4]. [c.9]

Отмечено, что, подобно синтезу метакролеина, метакрилонитрил получается с более высокой селективностью, когда окислительному аммонолизу подвергают фракцию бутенов без разделения на изомеры. В этих условиях н-бутены претерпевают окислительное дегидрирование с высокоселективным образованием бутадиена-1,3 [c.414]

Каталитическое дегидрирование является основным методом получения бутадиена и изопрена, а также изобутилена и стирола. По всем данным, методы окислительного дегидрирования, как наиболее экономичные, будут, вероятно, постепенно вытеснять обычное дегидрирование. Окислительное дегидрирование изопентана, вероятно, окажется наиболее рентабельным способом получения изопрена. В последующих главах будут рассмотрены физико-химические основы разных способов дегидрирования н-бутана и изопентана. [c.12]

Рис. т.п. Поточная схема получения бутадиена-1,3 при комбинировании вакуумного дегидрирования н-бутана в бутены и окислительного дегидрирования бутенов. [c.153]

Выделение концентрированного изопрена обычной ректификацией в принципе возможно из тех фракций С5, в которых практически отсутствуют н-пентан и гранс-2-пентен, а содержание изопентана, г с-2-пентена, 2-метил-1-бутена и 1-пентена сравнительно небольшое. К таким фракциям относятся фракции Сз, получаемые при крекинге димера пропилена и окислительном дегидрировании изопентенов в присутствии иода (содержание изопрена в них 73-75%). [c.668]

Характеристика процесса окислительного дегидрирования н- бутана по данным зарубежных фирм [c.693]

Рис. 49. Принципиальная технологическая схема выделения бутадиена и фурана из фракций окислительного дегидрирования бутана и бутенов

Другае авторы связывают изменение активности алюмохромовых катализаторов со степенью дегидратации поверхности, которая также меняется как в процессе дегидрирования бутана, так и при окислительной регенерации [113, 114]. В процессе дегидрирования Сг " восстанавливается. Пары воды, образующиеся при восстановлении, вызывают обратимое отравление поверхности [95, 113]. Окисленная поверхность алюмохромового катализатора является более чувствительной к отравляющему действию воды, чем восстановленная . Полная дезактивация восстановленного оксида хрома(П1) парами воды наступала при покрытии 15% поверхности катализатора, а полное отравление окисленного оксида хрома(П1) отмечено уже при экранировании 2% поверхности [c.49]

В 60-х гг. во многих странах интенсивно развивались исследования в области окислительного дегидрирования бутана и изопентана в присутствии иода, например [c.358]

Менее изучен вопрос о возможности использования рассматриваемого метода для дегидрирования алканов. Однако работами НИИМСКа показано, что при использовании смешанных окисных катализаторов — никель-молибденового или магний-молибденового, промотированных окисями металлов IV группы, а также редкоземельными элементами, выход дивинила при окислительном дегидрировании я-бутана составляет 30—40% (см. табл. 11.1). В качестве источника кислорода используется воздух, причем мольное отношение бутана к кислороду равно 0,5—2. Процесс апробирован в опытно-промышленном масштабе. Себестоимость дивинила, полученного рассмотренным методом, при.черно на 15% ниже себестоимости этого продукта, получаемого окислительным дегидрированием под вакуумом. [c.360]

Планом развития СССР на 19761—1980 гг. предусматривается также организация производства бутадиена димеризацией этилена и диспропорционированием пропилена (в бутилен и этилен). Разработан способ окислительного одностадийного дегидрирования бутана в бутадиен, позволяющий снизить себестоимость бутадиена примерно на 40% по сравнению с двухстадийным процессом. [c.184]

РАЗДЕЛЕНИЕ ПРОДУКТОВ ОКИСЛИТЕЛЬНОГО ДЕГИДРИРОВАНИЯ БУТАНА И БУТИЛЕНОВ [c.167]

Выделение С4-фракции из контактных газов реакции осуществляется абсорбционным методом с предварительным комприми-рованием контактного газа. Существенный интерес представляет бескомпрессорная схема выделения углеводородной фракции из контактного газа. В этом случае реакцию проводят при повышенном давлении. На рисунке приведена недавно опубликованная принципиальная технологическая схема процесса окислительного дегидрирования н-бутенов, осуществленная на заводе фирмы Филлипс в г. Боргере (США) [28]. Воздух компримируют и смешивают с водяным паром. Смесь нагревают в печи, смешивают с бутеновым сырьем и пропускают над катализатором окислительного дегидрирования, помещенным в реактор непрерывного действия. Тепло выходящего из реактора потока используется в котле-утилизаторе для производства технологического пара. Затем поток подвергается закалочному и обычному охлаждению и промывается от кислородсодержащих соединений. Фракцию С4 выделяют масляной абсорбцией и после отпарки ее из масла в десор-бере подают на конечную стадию очистки. Непрореагировавшие бутены возвращают в реактор. Небольшое количество кислород-содержащих соединений, имеющихся в промывных водах, отпаривают и сжигают в печи подогрева пара и воздуха. [c.691]

Так, в присутствии больших количеств молекулярного иода (до 15—30 %) ускоряется превращение бутана в условиях, типичных для его окислительного дегидрирования (530 °С, 0,1 МПа), причем основной реакцией становится не крекинг, а дегидрирование бутана. Селективное действие иода обусловлено его способностью образовывать промежуточные неустойчивые соединения — алкилиодиды, легко диссоциирующие на олефин и иодистый водород [c.177]

При дегидрировании парафиновых углеводородов в присутствии кислорода и твердых катализаторов наряду с олефинами образуются диолефины (табл. 32), хотя доля суммарного превращения парафина не превышает 78 % (выход олефина из бутана в гетерогенном процессе в несколько раз выше, чем в гомогенном) доля окислительного крекинга парафинов высока. [c.178]

Предложена кинетическая модель окислительного дегидрирования бутена-1, включающая следующие стадии [c.179]

Предпочтительнее проводить окислительное дегидрирование бутана и изопентана, так как эти углеводороды являются наиболее дешевым сырьем, однако процесс окислительного дегидрирования парафинов протекает в более жестких условиях и с меньшей эффективностью (табл. 33) [32, с. 15—18], чем процесс дегидрирования олефинов. Поэтому наибольшие успехи достигнуты в разработке процессов окислительного дегидрирования олефиновых углеводородов, главным образом, н-бутиленов в бутадиен-1,3 в присутствии кислорода. В качестве катализаторов используются соединения ванадия, молибдена, висмута, кобальта, серебра, железа, меди. [c.181]

Окислительное дегидрирование по методу НИИМСК [32, с. 41]. Процесс применяется для дегидрирования парафиновых и олефиновых углеводородов. Он осуществляется в реакторе с высокоскоростным кипящим слоем катализатора. Теплота реакции отводится путем впрыскивания парового конденсата. Процесс проводится при температуре 580 °С и атмосферном давлении. Объемное соотношение бутены воздух водяной пар составляет 1 3,55 5. Выход бутадиена 68 % (масс.) при селективности 85 % (масс.). По расходу водяного пара это наиболее экономичный процесс. [c.186]

Некоторый практический интерес для промышленности представляет процесс окислительного дегидрирования бутана в бутадиен с участием перекиси водорода [39]. Этот процесс не требует специальных катализаторов и проводится при температуре 593 °С и мольном соотношении бутан перекись водорода = 1 0,2. Реакцию можно направить на образование как олефинов, так и бутадиена. [c.188]

Окислительное дегидрирование н-бути-ленов [c.198]

Высокие выходы целевых продуктов при минимальных энергетических затратах обеспечивают высокую экономическую эффективность процессов окислительного дегидрирования углеводородов. Технико-экономические расчеты, выполненные Гипрокаучуком [45], показывают, что замена на второй стадии двухстадийного процесса дегидрирования бутана (дегидрирование бутенов на катализаторе КНФ) окислительным дегидрированием на висмутмолиб-деновых катализаторах приводит к снижению себестоимости бутадиена на 25 % . [c.694]

В СССР широко разрабатывают процессы одностадийного дегидрирования н-бутана в вакууме и окислительного дегидрирования н-бутана и бутенов. На рис. 1П.10 приведена поточная схема получения бутадиена окислительным дегидрированием н-бутана, а на рис. III.11 изображена поточная схема получения бутадиена при комбинировании вакуумного дегидрирова ния н-бутана в бутены и окислительного дегидрирования бутенов. [c.153]

В соответствии с предварительным технико-экономическим расчетом [42] себестоимость бутадиена, полученного одностадийным окислительным дегидрированием бутана, примерно в 2 раза ниже, чем бутадиена, получаемого двухстадииным дегидрированием бутана, и на 15% ниже, чем бутадиена, получаемого одностадийным дегидрированием под вакуумом (процесс Гудри). По удельному расходу энергии окислительный процесс в два с лишним раза эффективнее процесса Гудри. [c.694]

В промышленных условиях окислительную регенерацйл катализаторов в псевдоожиженном слое осуществляют на установках каталитического крекинга и дегидрирования бутана [4, 192, 196]. Эксплуатируют следующие системы каталитического крекинга с разновысотным расположением реактора и регенератора и с напорными транспортными стояками большой высоты (типа 1-А/1-М) с соосным расположением реактора и регенератора, секционированных провальными тарелками, и с вертикальными транспортными линиями (типа ГК-3) с равновысотным расположением реактора и регенератора и транспортом катализатора по дугообразным линиям потоком высокой концентрации (типа 43-103) [192, 197]. На рис. 5.11 представлена схема реакторного блока установки 1 -А с псевдоожиженным слоем катализатора в начальном варианте. Регенерация закоксованного катализатора на данной установке осуществлялась следующим образом. [c.114]

В случае каталитической дегидрогенизации бутена в токе водяного пара (разд. II,А, гл,6), к 1 да процесс протекает в нормальных условиях или при несколько пониженных темге а-турах, кислород можно вводить и вызывать дополнительное окислительное дегидрирование. [c.313]

Все три метилбутена дают при окислительном дегидрировании на молибдате висмута изопрен с селективностью 70-80, а не 90%, как в случае бутена кислородсодержаших продуктов при этом образуется больше /1/. [c.314]

Катализаты окислительного дегидрирования бутана и бутиленов отличаются от катализатов обычного дегидрирования значительным содержанием кислородсодержащих соединений (фурана, альдегидов и кетонов), что оказывает существенное влияние на процесс выделения и очистки бутадиена. Особенно велико (до 3 %) содержание в них фурана — ценного нефтехимического продукта, который целесообразно выделять. Содержание остальных кислородсо- [c.167]

Окислительное дегидрирование бутенов (для изоамиленов кинетическая картина практически такая же) является перспективным с технологической точки зрения экзоэнергетическим процессом, в отличие от эндоэнергетического дегидрирования в отсутствие кислорода. На основе кинетических исследований процесса окислительного дегидрирования бутена-1 на фосфор-висмутмолибденовом катализаторе уже разработана математическая модель и рассчитанные показатели процесса подтвердились на крупном полупромышленном реакторе [37]. [c.181]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология