Технологические способы проведения поликонденсации

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ ПРОВЕДЕНИЯ ПОЛИКОНДЕНСАЦИИ [c.33]

Существует несколько технологических способов проведения процесса поликонденсации — в расплаве, в растворе и в эмульсии, поликонденсация межфазная и в твердой фазе. [c.33]

Какие существуют технологические способы проведения реакций полимеризации и поликонденсации [c.45]

Проведение поликонденсации в расплаве является наиболее разработанным и распространенным промышленным способом синтеза поликонденсационных полимеров. Реакцию проводят при температуре на 10—20°С выше температуры плавления синтезируемого полимера (обычно при 200—300 °С) сначала в атмосфере инертного газа, и на конечных стадиях в вакууме для более полного удаления побочных продуктов из сферы реакции. Процесс может быть периодическим или непрерывным. К достоинствам способа поликонденсации в расплаве относится простота технологической схемы и высокое качество получаемого полимера. Однако необходимость работы при высокой температуре и создания вакуума усложняет аппаратурное оформление технологического процесса. [c.65]

В этом случае очень большое значение приобретает рациональная конструкция аппарата. Поскольку процессы поликонденсации в расплаве технологически оформляются как двухстадийные, то большинство аппаратов для непрерывного проведения поликонденсации разделены на зоны (не менее двух). Основная сложность процесса состоит обычно в передаче материала из одной зоны в другую, так как в этих зонах поддерживаются резко различные условия (давление и вакуум). При переходе из зоны, находящейся под давлением, в вакуумную зону происходит интенсивное испарение влаги, что вызывает сильное охлаждение расплава. Это затрудняет поддерживание стационарного режима процесса. Указанных трудностей можно избежать, проводя процесс многостадийно с тем, чтобы перепад давления на каждой стадии был минимальным. Иногда предлагают проводить процесс в контакте с парами, например бензола, которые препятствуют затвердеванию расплава. Передача материала из зоны в зону конструктивно оформляется различными способами используется самотек, применяются шнеки и т. д. В случае полиамидов эта операция облегчается благодаря сравнительно низкой вязкости расплава полимера. [c.111]

Оценивая поликонденсацию в растворе как технологический способ получения полимеров, нужно отметить, что при проведении реакции в растворителе значительно снижается вязкость реакционной массы. Это в свою очередь способствует лучшему теплообмену, исключает местные перегревы реакционной массы и облегчает ведение процесса. Кроме того, при использовании растворителей в случае высокотемпературной поликонденсации, процесс можно проводить при более низких температурах по сравнению с поликонденсацией в расплаве, поскольку в растворе температура ведения процесса не лимитируется температурами плавления мономеров и полимеров. При снижении температуры в значительной степени уменьшается вероятность протекания побочных реакций, в том числе и термоокислительной деструкции, в результате чего при проведении реакции в растворителе получают продукты поликонденсации более высокого качества. [c.35]

В начале книги дан краткий исторический очерк возникновения и развития промышленности синтетических волокон. Затем рассматриваются вопросы кинетики реакций полимеризации и условия ее проведения способы получения волокнообразующих виниловых полимеров полиэтилена, полиакрилонитрила, поливинилхлорида и поливинилиденхлорида вопросы реакции поликонденсации и получения конденсационных полимеров полиамидов, полиэфиров и полиуретанов приведены схемы производства исходного сырья для важнейших полиамидов рассмотрены физические и физикохимические свойства линейных полимеров и их зависимость от строения макромолекул, основные технологические методы формования синтетических волокон из расплава, мокрое и сухое прядение дана подробная характеристика свойств полиамидных, полиэфирных, виниловых, в, том числе акриловых, волокон, описано поведение этих волокон при переработке в ткань, условия последующей обработки и применение. В конце книги дан обзор методов крашения искусственных волокон. [c.4]

Поликонденсация в растворе имеет определенные технологические преимущества перед другими способами проведения процесса поликонденсации. Она осуществляется в более мягких температурных условиях, чем поликонденсация в расплаве, позволяет поддерживать интенсивный теплообмен и исключает местные перегревы. Проведение поликонденсации в растворе не требует применения вакуума, инертного газа, сложной аппаратуры. Последняя аналогична аппаратуре, применяемой в обычных процессах органического синтеза. Специфика в некоторых случаях состоит лишь в перемешивании сильновязких растворов. В ряде случаев проведение процессов поликонденсации в растворе позволяет создать единый технологический процесс — от синтеза полимера до получения готового изделия. Так, проводя реакцию образования волок- юобразующих полимеров в растворе, можно непосредственно в ходе синтеза получить прядильные растворы. При этом операция высаживания и последующего растворения полимера отпадает. То же относится (в меньшей степени) и к получению пленкообразующих полимеров и лаков. [c.149]

Поликонденсация в растворе имеет некоторьге технологические преимущества перед другими способами поликонденсации. Она проводится в более мягких температурных условиях, позволяет исключить местные перегревы за счет более интенсивного теплообмена, не требует применения вакуума и инертного газа и, следовательно, сложной аппаратуры. Однако синтез полимеров этим способом связан с необходимостью проведения таких операций, как приготовление растворов мономеров, регенерация растворителя, промывка полимера, его фильтрация, сушка. [c.49]

Синтез олигоэфирмалеинатов подчиняется основным закономерностям линейной равновесной поликонденсации, но вместе с тем имеет и ряд специфических особенностей, которые детально рассмотрены в литературе [10-12], Как правило, олигоэфирмалеинаты получают периодическим методом в одну или две стадии. Целесообразно проведение процесса в две стадии на первой стадии получают продукт конденсации кислот-модификаторов с гликолями, который в дальнейшем подвергают конденсации с малеиновым ангидридом. При проведении этого способа предотвращается протекание побочных реакций, затрагивающих двойные связи. Кроме того, достигается более регулярное чередование насыщенных и ненасыщенных фрагментов. Одностадийный способ, сводящийся к совместной поликонденсации всех компонентов, более прост в технологическом отношении и находит широкое распространение в промышленности. [c.8]

Реакцию проводят в обогреваемом сосуде с коническим дном и особой мешалкой, выполненной в форме спирали эта мешалка предназначена для хорошего перемешивания реагентов, что особенно важно на последних стадиях поликонденсации, когда расплавленная реакционная масса становится крайне вязкой. Не должно быть побочных реакций, в результате которых может происходить разветвление цепей и поперечное сшивание (приводящее к гелеобразова-нию). После того как в сосуд для полимеризации внесен диол и нагрет до 85— 90°, в него в течение 0,5—1 часа при интенсивном перемешивании (300 об/мин) добавляют требуемое количество гексаметилендиизоцианата (97—99,5% от теоретического). Происходит экзотермическая реакция температуру расплава поддерживают при 190—195° до полного завершения реакции, о чем судят по вязкости расплава (600—900 пуаз при 190°) или по относительной вязкости раствора в ж-крезоле (1,4). Затем перемешивание прекращают и расплав выдерживают несколько минут при пониженном давлении (20—40 мм) для удаления пузырьков газа, после чего полученный полимер выдавливают азотом. Расплав полимера, пройдя через сито из металлической сетки и экструзионный вентиль, выходит в виде ленты, которую режут на куски и высушивают. Описан также метод получения моноволокон непосредственным прядением путем продавливания расплава через обогреваемые сетчатый и песчаный фильтры на пластинку фильеры (25—50 отверстий диаметром 1—2 мм). Волокна охлаждают в воде, вытягивают примерно на 300% и в дальнейшем применяют для изготовления искусственной щетины. Имеются патентные указания, что расплавленный полимер нечувствителен к действию воздуха и кислорода, так что создание инертной атмосферы при полимеризации не обязательно, хотя в описании полупроизводственного технологического процесса указывается, что над реакционной массой необходимо пропускать ток азота. Согласно другому способу получения [31], трудности, связанные с необходимостью интенсивно перемешивать реакционную массу после того, как она становится очень вязкой, избегают путем проведения начальной конденсации только с 80—90% требующегося количества диизоцианата образующийся при этом подвижный расплав низкомолекулярного полимера передают в мощный смеситель специальной конструкции, куда добавляют недостающее количество диизоцианата, и реакцию продолжают. По количеству энергии, затрачиваемой на перемешивание, оценивают вязкость расплава, что позволяет прекращать реакцию на желаемой стадии. [c.155]