Синтетические волокна формование

Искусственные и синтетические волокна могут быть получены в окрашенном виде непосредственно на предприятиях по производству химических волокон. Совмещение синтеза полимеров или формования волокон из их растворов или расплавов с процессом крашения получило название крашение в массе . Поскольку красящее вещество равномерно распределяется в полимере еще до образования нити, получаемые окраски отличаются исключительной устойчивостью ко всем видам физико-химических воздействий и высокой ровнотой. [c.188]

Материал учебника Синтетическое волокно капрон учащиеся изучают в классе самостоятельно в течение одного урока, Они подготовлены к этому уроку, так как им известны реакция поликонденсации, амидная связь, термопластичность, общие свойства высокомолекулярных соединений, ацетатное волокно, формование волокна. [c.187]

Энант, анид, капрон — термопластичные смолы. Из них готовят синтетические волокна, упаковочные пленки, плащевые материалы, различные формованные изделия и клен. [c.480]

Нерастворимость политетрафторэтилена и высокая вязкость его расплава исключают обычные методы формования волокон — из расплава или раствора. Для получения волокон из политетрафторэтилена применяют специальные методы. Волокна обладают сравнительно невысокой механической прочностью, но высокой химической стойкостью, поэтому их целесообразно применять в условиях агрессивной среды и высокой температуры, которых не могут выдержать другие синтетические волокна. [c.119]

При рассмотрении свойств полимеров, армированных синтетическими волокнами, следует иметь в виду, что при формовании в условиях повышенных температур и давлений могут изменяться и снижаться прочностные свойства волокнистого наполнителя. Поэтому для эффективного использования свойств волокнистых наполнителей следует применять такие связующие, которые не нарушают исходной структуры волокон в процессе переработки [425]. [c.214]

Итак, первой стадией процесса получения искусственного и синтетического волокна любого вида является приготовление прядильной массы полимера— его расплава, раствора или раствора его производного. Вторая стадия процесса — прядение — заключается в формовании из прядильной массы волокна. Прядение производится путем вытягивания с большой скоростью весьма тонких струек прядильного раствора или расплава. В процессе прядения линейные макромолекулы В" той или иной мере располагаются вдоль оси вытягиваемых, струй, т. е. ориентируются вдоль оси волокна, подобно бревнам, сплавляемом по быстрой реке. Последней стадией формования волокна является отвердевание образовавшихся элементарных волокон с сохранением ориентации макромолекул. Часто для повышения степени ориентации волокна, т. е. для достижения большей параллельности расположения макромолекул вдоль оси волокна, прибегают к последующей вытяжке полностью или частично отвердевшего волокна. [c.422]

Освоено изготовление политетрафторэтиленовых волокон (нерастворимость и неплавкость политетрафторэтилена исключает обычные методы формования волокон из расплава или из раствора). Эти волокна обладают сравнительно высокой плотностью (2,3 г/см ) и невысокой механической прочностью. Поэтому применение их целесообразно в условиях агрессивной среды и высокой температуры, которых не могут выдержать другие синтетические волокна. [c.119]

Большое влияние оказывает структура волокна и на его термостойкость. В отличиё от природных волокон, которые вследствие своей полярности разлагаются без плавления, синтетические волокна в большинстве случаев термопластичны. Некоторые из них достаточно устойчивы при нагревании выше температуры плавления, что позволяет проводить формование волокна прямо из расплава полимера (таковы, например, найлон-6, найлон-6,6, полиэтилентерефталат и полипропилен). Формование волокон из термически нестойких полимеров, особенно полиак-рилонитрила, ацетатов целлюлозы, поливинилового спирта и поливинилхлорида, производится более трудоемким способом полимер растворяют в подходящем растворителе и полученный раствор выдавливают через отверстия фильеры в поток горячего воздуха, вызывающего испарение растворителя, или в осадительную ванну. Безусловно, формование из расплава (там, где оно возможно) является наиболее предпочтительным методом получения волокна. Низкоплавкие волокна во многих случаях имеют очевидные недостатки. Например, одежда и обивка мебели, изготовленные из таких волокон, легко прожигаются перегретым утюгом, тлеющим табачным пеплом или горящей сигаретой. Желательно, чтобы волокно сохраняло свою форму при нагревании до 100 или даже 150 °С, так как от этого зависит максимально допустимая температура его текстильной обработки, а также максимальная температура стирки и химической чистки полученных из него изделий. Очень важным свойством волокна является окрашиваемость. Если природные волокна обладают высоким сродством к водорастворимым красителям и содержат большое число реакционноспособных функциональных групп, на которых сорбируется красящее вещество, то синтетические волокна более гидрофобны, и для них пришлось разработать новые красители и специальные методы крашения. В ряде случаев волокнообразующий полимер модифицируют путем введения в него звеньев второго мономера, которые не только нарушают регулярность структуры и тем самым повышают реакционную способность полимера, но и несут функциональные группы, способные сорбировать красители (гл. Ю). Поскольку почти все синтетические волокна бесцветны, их можно окрасить в любой желаемый цвет. Исключение составляют лишь некоторые термостойкие волокна специального назначения, полученные на основе полимеров с конденсированными ароматическими ядрами. Матирование синтетических волокон производится с помощью добавки неорганического пигмента, обычно двуокиси титана. Фотоинициированное окисление [c.285]

До недавнего времени полиакрилонитрил применяли главным образом для производства синтетического волокна (орлона). При переработке полимера в полиакрилонитрильное волокно возникают многочисленные трудности, в особенности на стадиях прядения и крашения. В последние годы полиакрилонитрил в чистом виде для этих целей используют реже. Большей частью приготовляют сополимеры, основным компонентом которых является акрилонитрил [8]. Формование акрилонитрильного волокна пз растворов осуществляют по сухому или мокрому способу прядения. Сущность получения волокна из прядильного раствора заключается в том, что из струйки полиакрилонитрильного раствора, продавливаемого через фильеру, образуется нить полимера, а растворитель диффундирует в нагретый воздух или в жидкость. Метод формования волокна из расплава пригоден лишь для сополимера акрилонитрила с изобутиленом. [c.87]

Предопределяемая условиями прядения синтетического волокна относительно небольшая их активная поверхность, а также гидрофобность большинства синтетических волокон не позволяют получать бумаги хорошего качества традиционными методами мокрого формования листа [2J. [c.173]

Для закрепления свойств волокна, приобретенных в процессе формования и при последующих операциях, синтетические волокна [c.311]

Интересно отметить, что пигменты начали вытеснять красители в традиционных областях их использования. Все более и более расширяется крашение пигментами искусственного шелка и синтетических волокон в массе. Пигмент добавляется в виде тонкой водной дисперсии к вискозе перед формованием волокна. Таким же образом легко осуществить крашение ацетатного шелка в массе. С другой стороны, окрашенные синтетические волокна (например, полиамиды) получают продавливанием расплавленной массы полимера через фильеры. В этом случае используемые для крашения пигменты должны обладать стойкостью к высоким температурам. Ассортимент таких пигментов невелик. [c.284]

Несмотря на сложность кинематики, точность конструкции и повышенную скорость формования, ремонт прядильных машин синтетического волокна проводится реже, а затраты труда на ремонт больше, чем при ремонте прядильных машин вискозного производства. [c.100]

Сухой метод формования. С 1954—1955 гг. начали широко применять сухой метод формования триацетатного волокна. К этому времени уже в крупных масштабах производили синтетические волокна с более низкой гидрофильностью, чем у триацетатного волокна, что, однако, не мешало их использованию для производства товаров народного потребления. Кроме того, было установлено, что триацетатное волокно после термообработки приобретает ряд новых свойств (см. гл. X). [c.134]

Производство синтетических волокон. Синтетические волокна обладают многими ценными свойствами — высокой механической прочностью и химической стойкостью, малой горючестью, низкой гигроскопичностью, устойчивостью к действию микроорганизмов и т. д. производство и потребление синтетических волокон неуклонно растет. Наибольшее значение получили полиамидные (капрон, найлон) и полиэфирные волокна (лавсан). Формование этих волокон производят из расплава полимера. [c.256]

Полиуретановое эластомерное волокно — синтетическое волокно из высокомолекулярного гетероцепного соединения, получаемого взаимодействием диизоцианатов с гликолями. Получают способом мокрого формования. Отличается оч нь высокой эластичностью. Промышленное производство начато в 1959 г. Мировое производство в 1971 г. достигло 7000 т. Физикомеханические свойства [c.99]

Синтетическое волокно — химическое волокно, получаемое из синтезированных высокомолекулярных соединений. Производится из растворов и эмульсий полимеров способами сухого и мокрого формования, а также методом формования из расплава или пластифицированного полимера. Основными видами синтетических волокон, наиболее широко используемыми в текстильных изделиях, являются полиамидные, полиэфирные, полиакрилонитрильные, [c.113]

Главное требование к волокнообразующему полимеру заключается в том, что длина его вытянутой молекулы должна быть не менее 1000А (100 нм), т. е. его молекулярный вес должен быть не ниже 10 000. Эта величина, разумеется, может быть и выше например, молекулярный вес необработанной (не-деструктированной) хлопковой целлюлозы достигает 500000. В случае синтетических волокон молекулярный вес исходного полимера намеренно ограничивают, поскольку прядильный раствор или расплав должен иметь не слишком высокую вязкость. У большинства волокон, сформованных из расплава, молекулярный вес составляет 10 000—20 000. Волокна, получаемые формованием из раствора, могут иметь более высокий молекулярный вес. Для текстильных волокон характерна также определенная степень кристалличности и (или) ориентации молекул вдоль оси волокна. Эти свойства, присущие природным волокнам, придаются искусственным и синтетическим волокнам в процессе их формования, вытягивания и термической обработки. Точность соблюдения параметров этих процессов оказывает существенное влияние на физико-механические и отчасти на химические свойства готового волокна. В свою очередь, регулярная структура волокна возможна лишь при определенной степени регулярности строения макромолекул, достаточной для их плотной упаковки, которая необходима для возникновения сильных меж-цепных взаимодействий (за счет водородных связей, ассоциации диполей или сил вандерваальсова притяжения). Однако при слишком высокой степени крист алличности волокно не только становится очень прочным, но и делается слишком жестким и теряет способность растягиваться в процессе его получения и эксплуатации. Кроме того, такое волокно чрезвычайно трудно окрасить, поскольку реакционноспособные группы почти целиком находятся в неупорядоченных участках. Степень кристалличности наиболее прочных синтетических волокон, по-видимому, не превышает 50—60%. Исключение составляют полиакрилонитрильные волокна, которые обнаруживают мало признаков истинной кристалличности, но вместе с тем обладают высокой однородностью структуры по всему сечению волокна. В неупорядоченных участках силы межцепного взаимодействия [c.284]

Фторсодержащие волокна — синтетические волокна из фторсодержащих полимеров. В зависимости от используемого полимера производятся способом мокрого формования или формования из суспензии полимера (образующейся при эмульсионной полимеризации) с последующим спеканием частичек полимера в сформованной [c.142]

Сухое прядение из раствора характеризуется отвердением струек в токе теплого воздуха вследствие удаления растворителя из прядильного раствора. Таким способом прядения получают ацетатное волокно, а также некоторые синтетические волокна. Сухое прядение из расплава производится в токе холодного воздуха или инертного газа при охлаждении происходит отвердение струек полимера. Дальнейший процесс формования независимо от способа отвердения струек осуществляют вытягиванием элементарных волокон при помощи наматывающих приспособлений (бобина, ролик, центрифуга). При формовании и вытягивании происходит ориентация линейных цепей макромолекул вдоль оси волокна, что и обусловливает прочностные свойства волокна (рис. 153). Сформованные пучки элементарных волокон скручиваются в непрерывную нить или режутся на короткие отрезки (30—150 мм), образуя штапельное волокно, из которого затем прядут нити так же, как из хлопка. [c.315]

Представляет собой продукт полимеризации капролактама, получающейся в виде блестящей крошки от белого до светло-желтого цвета. Применяется для формования синтетического волокна и в производстве пластмасс. [c.315]

В зависимости от метода переработки капроновую смолу выпускают трех марок А —для прессования Б — для литья В—для формования синтетического волокна капрон и других изделий. [c.315]

Из этих смол получают синтетические волокна для этого их в расплавленном виде пропускают через отверстия фильеры (см.). Готовят также упаковочные пленки, плащевые материалы, различные формованные изделия. [c.341]

Для повышения комплекса механических свойств все синтетические волокна подвергаются значительному вытягиванию (до 2000%). Вытягивание волокна проводится при формовании на прядильной машине или, преимущественно, в процессе последующей обработки при нормальной или повышенной температуре. [c.16]

Все синтетические волокна (кроме тефлона) термопластичны. Поэтому в технологический процесс производства в большинстве случаев вводится операция терморелаксации (термофиксации) волокна. В результате повышается равномерность структуры волокна, увеличивается его удлинение и значительно снижается усадка при повышенных температурах, в частности в горячей воде. Варьируя условия формования, вытягивания и термофиксации, можно в широких пределах изменять механические свойства получаемых волокон. [c.16]

Возможность получения волокон из поливинилхлорида (ПВХ) была показана еще в 1913 г. Клатте [1], получившим первые синтетические волокна формованием растворов ПВХ в хлорбензоле в водные растворы уксусной кислоты. В течение последующих десятилетий велись и проводятся в настоящее время работы по изысканию экономичного и достаточно безопасного способа получения волокон из ПВХ со свойствами, удовлетворяющими текстильную промышленность. Стимулом этому служит то, что ПВХ является одним из самых дешевых материалов, пригодных для производства волокон. [c.357]

Все синтетические волокна получают формованием из расплава, который выдавливают из сосуда через многоручьевую фильеру. Выходящий экструдат вытягивают и одновременно охлаждают. Затем не полностью отвержденные волокна подвергают продольной вытяжке, наматывая на тянущие барабаны при этом их диаметр уменьшается в 10—15 раз, что стимулирует процесс кристаллизации. Кроме того, перед использованием волокна подвергают дополнительной холодной вытяжке, чтобы увеличить степень кристалличности (см. разд. 3.7). На этой окончательной стадии обработки (структурообразования) существенно увеличивается прочность волокна. Обычно волокна получают из полиамида 6 и ПЭТФ. [c.479]

Spinnpraparation f прядильная препарация (нанесение вспомогательных веществ на синтетическое волокно в процессе его формования) [c.639]

При использовании многих видов химических волокон в производстве технических бумаг встречается ряд затруднений. Полиэфирные, полиамидные, полиакрилонитриловые, полиолефиновые и ряд других волокон из-за значительной гидрофобности плохо диспергируются в воде без применения вспомогательных веществ. Отсутствие способности к фибриллированию и к образованию между волокнами достаточной связи в мокром и сухом состоянии вызывает необходимость применять различные виды связующих, что значительно усложняет производственный процесс. Малогидрофильные синтетические волокна при обычных условиях бумажного производства не способны удержать достаточное количество воды для обеспечения нормального процесса формования бумажного листа [107, 114]. Механические свойства получаемых бумаг и их равномерность часто недостаточно высоки. [c.66]

Синтетические волокна в зависимости от способа формования делятся на две группы волокна, получаемые из расплава (например, полиамидные, полиэфирные, полиуретановые), и волокна, формование которых проводят из раствора (полиакрилонитрильное волокно, сополимеры акрилонитрила и винилхло-рида). При более глубоком рассмотрении свойств волокон возникает ряд вопросов. Необходимо, например, выяснить, почему полиамиды и полиэфиры плавятся в температурном интервале 200—260° и формование соответствующего волокна проводится из расплава, а полиакрилонитрил плавится с разложением, и в связи с этим формование волокна осуществляется по мокрому способу. Понятие метод формования из раствора связано с вопросом о действии растворителей, которые в большинстве случаев подбираются эмпирически. Следует, например, объяснить, почему смеси растворителей действуют сильнее, чем каждый компонент в отдельности, почему сополимеры акрилонитрила и винил-хлорида (виньон Ы) растворимы в ацетоне, в то время как чистый полиакрилонитрил в нем не растворяется. [c.5]

Кроме указанных многотоннажных синтетических волокон трех типов, в СССР производятся в незначительных количествах синтетические волокна и других типов. С 1953 г. на Серпуховском заводе ацетатного волокна налажен выпуск волокна хлорин , получаемого формованием из ацетоновых растворов хлорированного поливинилхлорида. Это волокно обладает очень высокой кислотостойкостью и гидрофобностью, что и определяет наиболее целесообразные области его использования. Однако дополнительное хлорирование поливинилхлорида в органических растворителях, пе взаимодействующих с хлором, является сложной и дорогой операцией. Поэтому производство данного вида волокна не получит широкого ра.звития, а кислотостойкое волокно, вероятнее всего, будет вырабатываться формованием из растворов поливинилхлорида в диметил-формамиде. [c.304]

Из поливинилхлорида получают синтетическое волокно ровиль. Формование волокна осуществляется по сухому способу из раствора в смеси сероуглерода и ацетона. Сополимер винилхлорида и винилиденхлорида также используют для изготовления волокна и щетины (саран, вестан, диорид и др.). [c.69]

Связующее тонких формовочных порошков для керамики и стержневых смесей в литейном производстве, водный раствор в чистом виде и в смеси с наполнителем (каолин, карбонат кальция) применяется в качестве клеев для кожи, тканей, клей для цинковых клише, печатных плат, офсетной печати, сырье для получения поливи-нилацеталей, эмульгатор и стабилизатор при эмульсионной и суспензионной полимеризации винилацетата, винилхлорида, стирола и др. мономеров, сырье для высокопрочного синтетического волокна, материала для шлихтования волокон и пряжи из натуральных, искусственных, синтетических волокон, эмульгатор для приготовления эмульсий взамен метасиликата натрия при перекисном отбеливании хлопчатобумажных цветных ниток, пропиточный материал для маслостойкой, прочной, полупрозрачной бумаги, пленка для дублирования бумаги, временная защитная пленка для нанесения на декоративные поверхности, разделительный слой при контактном формовании изделий из стеклопластика, светочувствительная эмульсия для кинескопов цветных телевизоров Компонент стержневых смесей, шлихтующий препарат, сырье для поливинилацетатных дисперсий [c.139]

Общие принципы формования термостойких волокон. Первой стадией получения любого синтетического волокна является осаждение полимера, т. е. превращение вытекающих из фильеры струек раствора в гелеобразные нити. Этот процесс фазового превращения в системе полимер — растворитель детально рассмотрен в работах С. П. Панкова и его сотрудников [25]. В литературе преимущественно описываются два возможных механизма фазового распада нуклеационный и спино-дальный [26]. [c.71]

Полипропиленовые волокна проявляют способность почти не накапливать зарядов статического электричества, что значительно облегчает процессы формования и ткачества, в противоположность другим синтетическим волокнам, где накапливание заряда статического электричества причиняет много неудобств и часто требует специальных методов предотвращения этого явления. Ткани из полипропилена совершенно лишены пиллин-га (распущивания волокна), являющегося серьезным недостатком большинства синтетических тканей. [c.205]

Вторая причина заключается в том, что волокна из поливинилового спирта обладают специфическими свойствами, отличающими их от всех других видов синтетических волокон. Этот вид волокна является единственным гидрофильным синте-тически.м волокном, вырабатываемым в настоящее время. В зависимости от метода последующей (после формования) обработки гигроскопичность поливинилспиртового волокна можег изменяться в широких пределах (по этому показателю оно не уступает. хлопку). В последнее время установлена возможность получения сверхпрочного поливинилспиртового волокна. Такое волокно имеет очень высокую прочность при разрыве, достигающую 90—100 ркм. Следовательно, поливинилспиртовое волокно этого вида является одним из наиболее прочных химических волокон, вырабатываемых в настоящее время. Производство водорастворимого поливинилспиртового волокна было начато в Германии в 1934 г. Германсом и Хекелем. Следовательно, это волокно является одним из первых видов синтетического волокна, получившее промышленное применение. Однако растворимое в воде волокно, естественно, могло получить только ограничен- 1ое применение. Потребовалось еще 10—-12 лет для разработки экономичного метода получения волокна из этого полимера, нерастворимого в воде и обладаюшего необходимым комплек- [c.232]

Карбоцепные волокна — синтетические волокна, получаемые из полимеров, макромолекулы которых содержат в основной цепи только атомы углерода. Эти полимеры получают реакцией цепной полимеризации. Формование К. в. производится из растворов и расплавов полимеров или из полимера, находяп егося в пластичном состоянии. К К. в. относятся полиакрнлонитриль-ные, поливинилхлоридные, поливинилиденхлоридные, полиолефинотые, поливинилспиртовые и фторсодержащие волокна. [c.54]

Синтетические волокна получают из синтетических полимеров — гетероцепных (полиамидов, полиэфиров, полиуретанов и др.) и карбоцепных (полнакрилонитрила, политетрафторэтилена, полипропилена и др.). Волокно капрон получают из полиамидной смолы (поли-капроамид) путем формования из расплава исходную смолу получают термической полимеризацией циклического мономера капро-лактама (лактам е-аминокапроновой кислоты). Процесс идет в присутствии воды, инициирующей раскрытие цикла и полимеризацию с образованием линейной макромолекулы полимера [c.319]

Синтетические волокна в зависимости от химического строения делятся на гетероцепные и карбоиепные волокна. Независимо от способа формования синтетические волокна по химическому составу идентичны с исходными мономерами. [c.307]

Полимеризацию или поликонденсацию ведут в присутствии стабилизаторов (например, уксусной кислоты) и активаторов (воды) в атмосфере инертного газа (азота). Стабилизаторы добавляют для направления процесса и для получения однородного по величине молекул полимера. От количества стабилизатора зависит средняя величина (длина) молекулы полимера. Мономеры — капролактам и сощй АГ—- представляют собой белые кристаллические вещества. Лолимеризация. производится, как правило, не на химических заводах, а на заводах синтетического волокна. Ниже описывается в общих чертах процесс формования полиамидных волокон [c.44]

Волокно из поливинилового спирта — поливинилспиртовое — обладает специфическими свойствами, отличающими его от всех других синтетических волокон. Этот вид волокна является единственным гидрофильным синтетическим волокном, вырабатываемым в производственных масштабах. В зависимости от метода последующей (после формования) обработки гигроскопичность поливинилспиртового волокна изменяется в широких пределах (по этому показателю оно не уступает хлощку). [c.248]