Технологические способы проведения реакции полимеризации

Какие существуют технологические способы проведения реакций полимеризации и поликонденсации [c.45]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ ПРОВЕДЕНИЯ РЕАКЦИИ ПОЛИМЕРИЗАЦИИ [c.63]

В начале книги дан краткий исторический очерк возникновения и развития промышленности синтетических волокон. Затем рассматриваются вопросы кинетики реакций полимеризации и условия ее проведения способы получения волокнообразующих виниловых полимеров полиэтилена, полиакрилонитрила, поливинилхлорида и поливинилиденхлорида вопросы реакции поликонденсации и получения конденсационных полимеров полиамидов, полиэфиров и полиуретанов приведены схемы производства исходного сырья для важнейших полиамидов рассмотрены физические и физикохимические свойства линейных полимеров и их зависимость от строения макромолекул, основные технологические методы формования синтетических волокон из расплава, мокрое и сухое прядение дана подробная характеристика свойств полиамидных, полиэфирных, виниловых, в, том числе акриловых, волокон, описано поведение этих волокон при переработке в ткань, условия последующей обработки и применение. В конце книги дан обзор методов крашения искусственных волокон. [c.4]

В технике нашли применение несколько технологических процессов блочной полимеризации, различающихся между собой прежде всего по конфигурации полимеризационной формы (производство органического стекла в виде листов и блоков, труб и стержней), а также способом проведения первой стадии реакции, так называемой форполимеризации, и далее способом отвода реакционного тепла. [c.53]

Химическое модифицирование — наиболее устойчивое изменение поверхности пигмента оно достигается проведением реакций эте-рификации, алкилирования, ионного обмена и других, причем сопровождается выделением побочных продуктов реакции. К химическому модифицированию относится механохимическая прививка. Механохимической прививкой к поверхности пигментов органических радикалов с заданными функциональными группами или двойными связями можно получить материалы с важными технологическими свойствами. При совместном диспергировании пигмента с мономерами происходит прививка мономеров к поверхности пигмента. Так, при диспергировании в вибромельнице смеси пигмента со стиролом происходит самопроизвольная полимеризация и прививка полистирола к поверхности пигмента [6]. Способы прививки полимеров к поверхности пигмента еще не нашли практического применения. Существуют методы получения пигментов в полимерной оболочке, например путем суспензионной полимеризации мономеров в присутствии пигмента в среде органической жидкости. [c.14]

Недавно разработан новый интересный метод проведения эмульсионной полимеризации с применением в качестве эмульгатора высокомолекулярного вещества—поливинилового спирта. Этот метод называется бисерной полимеризацией потому, что полученный в результате реакции полимер напоминает всем известный стеклянный бисер. Технологический процесс бисерной полимеризации несколько сложней эмульсионной, но он с лихвой окупается бисер может перерабатываться непосредственно в изделия, минуя грануляцию. Преимуществом этого способа является также простота оборудования и возможность получения весьма чистого полимера. [c.12]

Характер молекулярно-весового распределения синтетических полимеров определяется, в основном условиями их получения, т. е. характером и скоростями элементарных реакций (инициирование, рост и обрыв полимерных цепей), протекающих в процессе синтеза полимера. Регулирование МВР является сложной, но реальной задачей. Первый, наиболее общий принцип регулирования МВР заключается в выборе соответствующего способа полимеризации, однако, часто в силу принципиальных химических или технологических причин способ проведения процесса оказывается предопределенным. Второй принцип регулирования МВР заключается в воздействии на процесс в целом нехимическими средствами [c.33]

По-видимому, старейшее указание касается процесса полимеризации каучука буна в одношнековой машине, проведенного иа заводе S hkopau фирмы I. G. Farbenindustiie AG около 1938 г. Для получения каучука буна 85 бутадиен с помош ью дозировочного насоса направлялся в охлажденную шнековую машину. Двумя другими дозировочными насосами в качестве регулятора реакции подавалось небольшое количество диоксана и в качестве катализатора — калийная паста. Шнек имел диаметр 60 мм и длину - 5 м. При частоте вращения 1,5 об/мин средняя продолжительность процесса составляла 1,5—2 ч, а максимальное повышение температуры материала доходило приблизительно до 70 С. При этих технологических режимах и мощности привода 30 кВт обеспечивался выход каучука буна 85, равный ---100 кг/ч. Полимеризат экструдировался шнеком через формующую головку и покидал машину в виде жгутов. Таким способом одновременно герметизировался реакционный объем (камера) в шнековой машине [851. В 1939 г. В. Рем и В. Мескат, [c.42]

На расход кислорода в слое существенное влияние оказывает скорость инициирования полимеризации. При проведении фотохимических реакций она может быть повышена за счет уве.тичения интенсивности падающего излучения, повышения квантового выхода инициирования и концентрации фотоинициаторов. С повышением мощности излучателя возрастают скорости рекомбинации радикалов и обрыва цепи. В соответствии с необходимыми технологическими требованиями оптимальной должна быть и концентрация инициирующей системы. Наиболее перспективны.м способом повышения скорости инициирования является увеличение квантового выхода инициирования. Это достигается при использовании ускорителей, препятствующих рекомбинации радикалов при поглощении света и способствующих формированию в системе структуры с кинетически выгодным порядком. [c.110]

Реакцию проводят в обогреваемом сосуде с коническим дном и особой мешалкой, выполненной в форме спирали эта мешалка предназначена для хорошего перемешивания реагентов, что особенно важно на последних стадиях поликонденсации, когда расплавленная реакционная масса становится крайне вязкой. Не должно быть побочных реакций, в результате которых может происходить разветвление цепей и поперечное сшивание (приводящее к гелеобразова-нию). После того как в сосуд для полимеризации внесен диол и нагрет до 85— 90°, в него в течение 0,5—1 часа при интенсивном перемешивании (300 об/мин) добавляют требуемое количество гексаметилендиизоцианата (97—99,5% от теоретического). Происходит экзотермическая реакция температуру расплава поддерживают при 190—195° до полного завершения реакции, о чем судят по вязкости расплава (600—900 пуаз при 190°) или по относительной вязкости раствора в ж-крезоле (1,4). Затем перемешивание прекращают и расплав выдерживают несколько минут при пониженном давлении (20—40 мм) для удаления пузырьков газа, после чего полученный полимер выдавливают азотом. Расплав полимера, пройдя через сито из металлической сетки и экструзионный вентиль, выходит в виде ленты, которую режут на куски и высушивают. Описан также метод получения моноволокон непосредственным прядением путем продавливания расплава через обогреваемые сетчатый и песчаный фильтры на пластинку фильеры (25—50 отверстий диаметром 1—2 мм). Волокна охлаждают в воде, вытягивают примерно на 300% и в дальнейшем применяют для изготовления искусственной щетины. Имеются патентные указания, что расплавленный полимер нечувствителен к действию воздуха и кислорода, так что создание инертной атмосферы при полимеризации не обязательно, хотя в описании полупроизводственного технологического процесса указывается, что над реакционной массой необходимо пропускать ток азота. Согласно другому способу получения [31], трудности, связанные с необходимостью интенсивно перемешивать реакционную массу после того, как она становится очень вязкой, избегают путем проведения начальной конденсации только с 80—90% требующегося количества диизоцианата образующийся при этом подвижный расплав низкомолекулярного полимера передают в мощный смеситель специальной конструкции, куда добавляют недостающее количество диизоцианата, и реакцию продолжают. По количеству энергии, затрачиваемой на перемешивание, оценивают вязкость расплава, что позволяет прекращать реакцию на желаемой стадии. [c.155]