Дополнительное оборудование ректификационных колонн

Модернизация оборудования — одно из важнейших направлений в повышении интенсивности использования оборудования. Частичные, иногда небольшие переделки рабочего оборудования при умеренных затратах позволяют в значительной степени повысить производительность этого оборудования. Так, многие блоки разделения имеют резерв мощности и могут разделять дополнительные количества газовой смеси (до 25%), поэтому в данном случае целесообразно направлять большее количество газовой смеси на разделение путем поддува ее во вторую ступень основного компрессора или установив дополнительный компрессор. Оба мероприятия позволят увеличить выход готовой продукции, но при этом следует учитывать резервы ректификационной колонны и условия работы регенераторов. [c.234]

Дополнительное оборудование ректификационных колонн [c.124]

Первый вариант ступенчатого риформинга требует для внедрения сравнительно несложной реконструкции типовых установок риформинга. Для осуществления процесса необходимо следующее дополнительное оборудование ректификационная колонна, теплообменник, печь, сепаратор, холодильники воздушного охлаждения. [c.62]

В промышленности эксплуатируется большое количество установок дистилляции и ректификации таллового масла, отличающихся разнообразием технических решений задачи разделения сырого таллового масла на продукты, необходимые народному хозяйству. Установки ректификации таллового масла (РТМ) различаются конструктивными исполнениями узлов сушки и перегонки сырого таллового масла, способами подвода и отвода теплоты, конструкциями теплообменного оборудования, ректификационных колонн, контактных устройств, решениями по дополнительной обработке продуктов с целью придания им заданных свойств или доизвлечения из них ценных компонентов. Действуют установки РТМ на Братском и Усть-Илимском лесопромышленных комплексах, Селенгинском ЦКК, Соломбальском, Котласском и Сегежском целлюлозно-бумажных комбинатах. [c.128]

Все это позволило нарастить мощности на существующем оборудовании в 1,5 раза. При сохранении неизменным реакторного узла была выполнена по проекту Гипрокаучука реконструкция колонн выделения углеводородов и стабилизации. Дальнейшей интенсификации процесса и увеличению производительности установок способствовали комбинирование установки изомеризации с ЦГФУ, что позволило, не расширяя узла ректификации, увеличить производительность по изопентану на 26% реконструкция ректификационных колонн по разделению изопентана и н-пентана, что увеличило чистоту выделенных продуктов использование каталитического изопентана как растворителя без дополнительной очистки. [c.137]

При расчете необходимых производственных площадей важно учитывать возможность расширения цеха. Если производство запроектировано по блочному (агрегатному) принципу, т. е. состоит из ряда повторяющихся групп аппаратов, увеличения мощности достигают присоединением одного или нескольких агрегатов, подобных запроектированным. Для этого при компоновке у одного из торцов цеха предусматривается свободная или занятая временными сооружениями площадка необходимых размеров. Если же часть оборудования (например, ректификационные колонны, теплообменники) рассчитана с определенным запасом, достигнуть увеличения производительности цеха можно, увеличив количество компрессоров, насосов и пр. В этом случае свободные площадки нужно предусматривать в отдельных производственных помещениях. При большой протяженности помещения желательно распределить резервные площадки по всей его длине. Впоследствии это значительно сократит дополнительные технологические коммуникации. [c.135]

Аппарат этого типа (рис. 134,а) состоит из куба 1 с трубчатыми нагревательными элементами 2, ректификационной колонны 3, дефлегматора 4, холодильника 5 и сортировочного фонаря 6. Навалка в кубе нагревается паром, поступающим в нагревательный элемент. Подача пара регулируется манометрическим регулятором. Куб снабжен также барботером для ввода в навалку открытого пара. При работе по единому методу установка получает дополнительное оборудование, о котором [c.381]

Общие принципы. Разделение газа требует совершенно такого же метода охлаждения, как и сжижение газа, поскольку, несмотря на приток тепла, должны поддерживаться низкие температуры и, кроме того, должна компенсироваться йеидеальная работа теплообменников и другого оборудования, работающего при температурах ниже комнатной. Следовательно, все рассмотренные выше методы сжижения газа годятся для разделения газа при дополнительном применении ректификационной колонны или другого приспособления для осуществления [c.541]

В целях доведения расхода пара в реактор до уровня современных установок каталитического кpeки гa (2—3 % масс, от сырья), обеспечения оптимальных температур и массовых скоростей подачи сырья ГрозНИИ и Грозгипронефтехим разработали варианты реконструкции с использованием лифт-реакторов с прямоугольными поворотами или реакторов с форсированным псевдоожиженным слоем катализатора (рис. 6.22). По последнему варианту все внутренние устройства реактора (беспровальная и провальная решетки, цилиндрическая обечайка секции отпаривания и паровые маточники) демонтируют и вместо них внутри корпуса реактора устанавливают два реактора с форсированным псевдоожиженным слоем (диаметром 2 м и высотой 8 м) и цилиндрическую центральную вставку для секции отпаривания (диаметром 2,8 м и высотой 8 м). Пространство между центрально расположенной новой цилиндрической вставкой и вертикальными реакторами засыпают прокаленной диатомовой крошкой. Общее количество пара, подаваемого в реактор, сокращается в 3—4 раза и составляет в зону отпаривания 3 т/ч и в форсунки на распыливание сырья 0,5 т/ч. В результате снижения расхода водяного пара на существующем оборудовании (реактор, ректификационная колонна и конденсаторы-холодильники) дополнительно перерабатывается 50—60 т/ч свежего сырья. Производительность реакторного блока по данному варианту реконструкции увеличивается в 1,6 раза по сравнению с проектом. С учетом применения высокоэффективного цеолитсодержащего катализатора с редкоземельными элементами предусматривается довести массовую скорость подачи сырья в реактор до 20—25 ч- . [c.252]

К основным алпаратам газофракционирующих установок следует отнести ректификационные колонны и абсорберы с необходимым дололнительным оборудованием конденсаторами, емкостями, лодогревателями и холодильниками. И те и другие в конструктивном оформлении имеют много общего. Поэтому описание способов ввода орошений, вывода продуктов, конструкции ректификационных устройств и дополнительного оборудования, изложенное в разделе ректификационные колонны, относятся и к абсорберам. [c.111]

На современных заводах, оборудованных конденсационными установками для улавливания уксусной кислоты и спирта из отходящих газов, потери составляют 10-15% и снижаются еще больше, если для окисления применяют воздух, обогащенный кислородом или чистый кислород. Концентрированную уксусную кислоту получают вымораживанием винногю уксуса, что сохраняет его вкусовые качества. Вымораживанием в несколько приемов можно добиться получения довольно крепкой уксусной кислоты, которую иногда подвергают дополнительному концентрированию в ректификационных колоннах. Однако в последнем случае вкусовые качества пищевого продукта значительно снижаются. [c.232]

При расходе перегретого водяного пара до 2% от перерабатываемой смолы содержание нафталина в I антраценовой фракции онижаепся до 1,5%, а при 01тб01ре общей энтраценовюй фракции — до 1%. Однако при этом наблюдается ухудшение качества антраценовых фракций по пределам кипения (утяжеление) и повышение коксового числа. Более целесообразно отпарку нафталина и фенолов из антраценовой фракции производить в дополнительной колонне, оборудованной ректификационными тарелками. [c.49]

На базе оборудования кислородной установки КГСН-150 выпускается азотокислородная установка АКГСН-960. Эта установка предназначена для производ- ства технического кислорода концент-= рацией 99,5% Оа в количестве 85 нж /ч и чистого азота концентрацией 99,9% N2 в количестве 615 нл /ч (из них 115 нл /ч используется для регенерации блока осушки). Установка АКГСН-960 отличается от установки КГСН-150 тем, что в ней, так же как и на установке АКГ-115/18, из верхней ректификационной колонны отбирается аргонная фракция, которая выводится из блока разделения через дополнительную секцию теплообменника и отдает свое тепло части сжатого воздуха, охлаждающегося в этом теплообменнике. [c.22]

В России самыми распространенными считаются установки замедленного коксования. Основное назначение процесса -производство кокса и дистиллятных продуктов (бензина и газойлей) из тяжелых углеводородных остатков [71,72]. Однако развитие процесса сдерживается отсутствием кокса высокого качества и технологией переработки бензинов и газойлей коксования в высококачественные продукты. На российских установках замедленного коксования пока не удается наладить производство игольчатого кокса - важнейшего продукта для металлургической промышленности, что объясняется как трудностями с получением специального сырья (малосернистого газойля каталитического крекинга), так и невысоким качеством оборудования установок, не позволяющим получать крекинг-остатки после термокрекинга с низким содержанием легких фракций. Технологическая схема установки замедленного коксования производительностью 600 тыс.т по сырью следующая (рис. 27). Сырье - гудрон или крекинг-остаток нагревается в печи до 350-380°С и поступает в нижнюю часть ректификационной колонны для дополнительного отбора светлых фракций из сырья. Далее утяжеленное сырье с низа колонны возвращается снова в печи и нагревается до температуры 490-510°с и поступает в две (из четырех) работающие необогре-ваемые камеры вниз и постепенно заполняет их. Из оставшихся двух камер в это время выгружают кокс, объем камеры довольно большой и время пребывания сырья в ней достаточно велико (от 24 до 36 часов). В камерах идет крекинг, пары продуктов разложения непрерывно выводятся, а тяжелый остаток постепенно превращается в кокс. Продукты крекинга уходят в ректификационную колонну на разделение. После заполнения камер коксом камеры отключают, продувают водяным паром, снижая температуру кокса до 200°С, затем подают воду до тех пор, пока вода не перестает испаряться. Далее кокс выгружают из камер гидравлическим способом - посредством гидрорезаков с применением воды под давлением 10-15 МПа. [c.235]