Выделение и использование побочных продуктов

При выделении изобутилена побочным продуктом является вторичный бутиловый спирт, который может быть использован как растворитель в лакокрасочной промышленности. [c.255]

Выделение адипиновой кислоты кристаллизацией из азотнокислотных и водных растворов вызывает необходимость создания аппаратов большой емкости и значительных затрат энергии. Использование побочных продуктов, содержащихся в маточных растворах, затруднительно. Суммарный выход адипиновой кислоты на израсходованный циклогексан составляет 68%. [c.118]

Многие органические реакции одновременно протекают в нескольких направлениях, т. е. в превращениях все же участвуют разные связи. Поэтому при практическом проведении синтезов необходимо, во-первых, умелым подбором соответствующих условий направить реакцию в нужную сторону, а, во-вторых, после завершения синтеза уметь выделить нужное вещество из образовавшейся смеси. В промышленности, кроме того, возникает еще проблема выделения и целесообразного использования побочных продуктов. [c.229]

Еще один недостаток процессов получения ацетилена из углеводородов является общим для очень многих нефтехимических процессов и в известной степени для процессов нефтепереработки. Ацетилен — не единственный продукт, получаемый этим способом, как это имеет место в случае карбидного ацетилена (если не считать пушонку). Целевыми продуктами многих процессов являются смеси ацетилена и этилена. Во всех процессах получается избыток водорода, иногда чистого, иногда в смеси с СО. Эти продукты также не транспортабельны, и если стремиться наиболее выгодно их использовать, они должны найти применение на месте не в качестве горючего, а для химического синтеза. Этилен имеет пшрокое применение. Водород необходим для синтеза аммиака особенно там, где имеется азот, являющийся побочным продуктом выделения из воздуха кислорода, который используется в процессах окислительного пиролиза. Окись углерода можно использовать для получения дополнительных количеств водорода из водяного газа, для синтеза метанола нли других целей. Следовательно, такие пути использования побочных продуктов более выгодны, чем их применение в качестве горючего на том же заводе, и они являются важным фактором повышения экономичности заводов по производству ацетилена на основе углеводородов. Стоимость производимого ацетилена не может быть адекватно определена без учета этих факторов. Еще несколько лет назад структура цен на возможное сырье исключала все виды сырья, кроме сырой нефти и мазута, который не очень привлекателен с технической точки зрения, а также природного газа. Заводы по производству ацетилена из углеводородов, пущенные в 50-х годах, в основном были основаны на использовании природного газа и располагались в районах, где природный газ имелся и был, по возможности, дешевым, [c.435]

Особенности состава нефтей и технологического оформления процессов выделения твердых парафинов определяют различия в выходах, составе и направлениях дальнейшего использования побочных продуктов. [c.131]

Весьма существенным недостатком этого метода является значительная коррозия аппаратуры вследствие выделения хлористого водорода. Поэтому применяют способы получения кумароно-инденовых полимеров с другими катализаторами или без них. Восточный углехимический институт разработал технологическую схему производства кумароно-инденовых полимеров в присутствии в качестве катализатора трехфтористого бора. Из-за ограниченности ресурсов коксохимического сырья в настоящее время исследуются пути использования побочных продуктов пиролиза нефти для производства кумароно-инденовых полимеров. [c.139]

Следует расширить работы по выделению и использованию побочных продуктов с целью улучшения экономики процессов. [c.74]

ВЫДЕЛЕНИЕ И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПОБОЧНЫХ ПРОДУКТОВ [c.146]

В табл. 2 сопоставляются данные по расходу и относительной стоимости сырья, необходимого для получения 1 т малеинового ангидрида из непредельных углеводородов в сравнении с бензолом. Стоимость сырья принята по существующим в настоящее время ценам. Для бензола принят выход малеинового ангидрида, равный 70 мол. % от теоретического, а для углеводородов С и С5 соответствующие данные взяты на основании результатов лабораторных опытов в выбранных оптимальных условиях. Как видно уже на настоящей стадии исследования, бутилены могут конкурировать с бензолом в качестве сырья для получения малеинового ангидрида. В дальнейшем при улучшении показателей процесса за счет повышения селективности катализатора и решения задачи выделения и использования побочных продуктов получение малеинового ангидрида из бутиленов может оказаться еще более перспективным. [c.266]

Число веществ, образующихся в результате побочных реакций, гораздо больше, чем перечислено выше. Выделение и идентификация многих побочных продуктов представляют значительные трудности и нуждаются в дальнейшем изучении. В настоящее время проводятся исследования по изысканию эффективных путей использования побочных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида. [c.25]

В процессе физико-химической переработки сырья наряду с с сновными продуктами производства образуются побочные продукты, которые не являются целью производственного процесса, но, как правило, могут быть использованы в качестве готовой товарной продукции. На них имеются государственные стандарты, технические условия и утвержденные цены. Если выделение или обработка побочной продукции для использования в производстве экономически нецелесообразны, то ее применяют как топливо. [c.145]

Разделение продуктов реакции может быть осуществлено так же (см. гл. IV), как в случае синтеза дифенилолпропана конденсацией фенола с ацетоном. При использовании катализаторной системы фтористый бор -ь ортофосфорная кислота сначала реакционную смесь нейтрализуют содой или гидроокисью кальция, а затем с паром отгоняют фенол . Соединения фтористого бора с уксусной кислотой и с диэтиловым эфиром можно отогнать вместе с фенолом в вакууме . Применим также способ выделения дифенилолпропана из реакционной массы в виде кристаллического аддукта с фенолом, который разрушают методами, описанными в гл. IV. Иногда реакционную массу разбавляют водой и отделяют водный слой, содержащий катализатор, от органического, который состоит из фенола, дифенилолпропана и побочных продуктов. Затем из органического слоя отгоняют фенол. [c.97]

Во-вторых, метод гидрогенизации и в условиях развития нефтепереработки сохраняет свое значение как практически единственный способ переработки различных смол, образующихся в качестве побочных продуктов коксования, полукоксования и газификации углей и сланцев. С ростом производства металлургического кокса и организацией дальнего газоснабжения городов количество этих смол будет возрастать. Без гидрогенизации невозможно их квалифицированное использование и выделение из них ценных химических продуктов. [c.14]

Выделение и очистка хлора. Выходящий из электролизере хлор при температуре 70—90° С содержит водяные пары. Влажный хлор корродирует черные и другие металлы, используемые в качестве конструкционных материалов. Кроме того, использование его как реагента в производстве различных органических соединений ведет к образованию побочных продуктов. Поэтому, хлор до превращения его в технический продукт предварительно подвергают сушке. [c.347]

По происхождению и качественному составу — это отходящие газы, легкие или остаточные продукты после выделения целевых. Возможность их использования определяется составом, количеством и наличием установок для переработки побочных продуктов и утилизации отходов. Многие из них могут явиться вторичными ресурсами сырья. Так, смола пиролиза может быть использован [c.50]

Широкое промышленное применение сухой перегонки каменного угля для получения светильного газа и кокса привело к необходимости изучения основных (газы) и побочных продуктов этой промышленности. Уже в 1825 г. Фарадей выделил из светильного газа бензол, конденсировавшийся в газопроводных трубах. Химики вынуждены были заняться проблемой использования больших количеств каменноугольной смолы, при разгонке которой были выделены, кроме бензола, многие другие ароматические углеводороды толуол, нафталин, антрацен, далее ряд фенолов и много других продуктов. При химической переработке продуктов выделенных из смолы, были получены нитросоединения, амины и [c.19]

Дана биохимическая и технологическая характеристика сырья. Описа1 ы методы подготовки сырья к сбраживанию. Освещено получение солода и ферментных препаратов, культивирование дрожжей, сбраживание, выделение спирта из бражки, его ректификация. Рассмотрены методы использования побочных продуктов и очистки сточных вод. [c.2]

В процессе, разработанном Р. Р. Дохерти (патент США 3 531262, 29 сентября 1970 г. фирма Контрол Дэйта Корп.- ), отработанные водные травильные растворы, содержащие хромовую кислоту, обрабатывают для отделения хромовой кислоты от побочных продуктов и ее повторного использования. Побочные продукты подвергают концентрированию или выделению они могут быть использованы дЛя извлечения содержащихся в них металлов или удалены в виде отходов. [c.87]

Для разработки технологии получения нафталина из экстрактов проведены исследования по определению оптимальных условий процессов, при которых эффективно протекают реакции деалкилирования алкилнафталинов, а также дегидрирования производных декалина и тетралина. Были сняты материальные балансы процессов и исследовано качество продуктов, получающихся при переработке различных экстрактов. Выбран и экспериментально проверен способ выделения нафталина из гидрогенизатов, обеспечивающий получение кристаллического нафталина, и рекомендованы рациональные пути использования побочных продуктов процессов (легкокипящие фракции, газ и др.) [c.138]

Технология жидкофазного алкилирования бензола олефинами на катализаторах на основе хлорида алюминия характеризуется одностадийностью и непрерывностью. Бензол и олефины или олефин-парафиновая фракция являются дешевым и доступным сырьем. Технология обладает высокой эффективностью и при конверсии олефина до 99 % дифференциальная селективность по мо-ноалкилбензолу достигает 91 %. Конверсия бензола за один проход — 30—40 %. Образующиеся в ходе процесса побочные продукты диалкилбензолы используются для получения целевого продукта за счет совмещения реакции алкилирования с реакцией переалкилирования. Для обеспечения полного использования бензола используется принцип рециркуляции. Характерной особенностью данной технологии является наличие нескольких рециркуляционных циклов, охватывающих реакторную и разделительные подсистемы. В данном случае они направлены на полное использование исходного сырья — рецикл по бензолу, на использование побочных продуктов для получения целевого моноалкилбензола принцип полноты использования отходов) — рецикл по диалкилбен-золу, на повышение эффективности процесса - рецикл по бензолу, ди- и полиалкилбензолам, обеспечивающий оптимальную структуру каталитического комплекса. Организация этих рециркуляционных потоков становится возможной за счет реализации принципа полноты выделения всех продуктов из реакционной смеси. [c.296]

Большое значение для экономики производства фенола кумольным методом имеют использование побочных продуктов и их превращение в фенол. Особенно это относится к фенольной смоле. Один из методов переработки фенольной смолы — ее гидрирование метановодородной фракцией на алюмокобальт-молиб-деновом катализаторе с последующей ректификацией получаемого гидрогенизата и выделением до 49% изопропилбензола, до 23% фенола и до 13% этилбензола (в расчете на смолу). Таким путем выход фенола увеличивается примерно на 3%. Другим методом переработки фенольной смолы является ректификация в вакууме. При ректификации происходят частичная деструкция кумилфенола с образованием фенола и а-метилстирола и деполимеризация части димера а-метилстирола. Одновременно диметилфенилкарбинол дегидратируется в а-метилстирол. Полученный а-метилстирол выделяют ректификацией. Кроме того, выделяют фенол-сырец, возвращаемый в основную систему ректификации, и ацетофенон. Сложной проблемой является переработка сточных вод, содержащих фенол. Сброс таких вод в водоемы недопустим. Предложено извлекать фенол из сточных вод в специальном экстракторе. [c.201]

Для процесса электрокрекннга большое значенгге имеет вопрос выделения и использования побочных продуктов, так как при электрокрекинге их получается наибольшее количество. В газе электрокрекиига содержится сажи до 20 г/нм , синильной кислоты—около 0,3% объемн., бензола — до 0,25% объемн., нафталина—0,02% объемн., диацетилена—до 0,5% объемн. и др. [c.73]

Идентификация побочных продуктов предэтриольной фракции позволила наметить два пути их использования 1) выделение из побочных продуктов наиболее ценных многоатомных спиртов и использование их в качестве компонентов алкидных смол и других продуктов 2) переработка побочных продуктов с целью превращения части ацеталей в этриол и использование оставшихся продуктов в качестве компонентов глифталевых и пен-тафталевых смол (процесс находится в стадии исследования). Ниже описана переработка по бочных продуктов по первому варианту. [c.108]

Одним из путей всемерного режима экономии сырья и материалов является наиболее полное и рациональное использование их на основе передовой технологии, применения заменителей дефицитного сырья и материалов, а также кол1плексного использования побочных продуктов и производственных отходов с целью выделения всех содержащихся в них компонентов и исключения вредных выбросов в ат.мосферу, водоемы и почву. [c.21]

Известны попытки выделения индивидуальных компонентов из смеси побочных продуктов с целью их раздельного использования. Так, например, описан способ выделения соединения Дианина и орто-пара-изомера дифенилолпропана . Выделение основано на том, что соединение Дианина способно давать кристаллические аддукты с различными растворителями. Такими растворителями могут служить спирты (метанол, этанол, пропанол-2, н-бутанол, трет-бу-танол), алифатические кетоны (ацетон, метилэтилкетон, диэтилке-тон), хлорированные углеводороды (четыреххлористый углерод, хлороформ, трихлорэтилен, тетрахлорэтилен). Мольное соотношение соединения Дианина к растворителю в аддукте различно и зависит от того, какой растворитель используют с метанолом соотношение равно 6 3, а с этанолом, пропанолом-2 и н-бутанолом оно составляет 6 2. [c.179]

В связи со значительными расходами водяного пара при пиролизе бензиновых фракций использование вторичных энергоресурсов (утилизационного пара) приобретает важное значение для экономических показателей процесса (подробно вопросы исгюль-зования тепла газов пиролиза рассмотрены в гл. IV). Не менее важное значепие для экономических показателей имеет рациональное иопользоваиие пироконденсата и тяжелых смол, выделенных в колоннах системы первичной ректификации. Описанная схема процесса обеспечивает их получение в качестве побочных продуктов. [c.26]

В промышленном масштабе индивидуальные изомеры и смеси зтилтолуолов до сего времени не производятся. Отсутствие промышленного спроса на этилтолуолы объясняется технологическими трудностями производства на их основе винилтолуола — продукта, который может конкурировать со стиролом. Процесс дегидрирования этилтолуола сопровождается значительным образованием побочных продуктов реакции и быстрой дезактивацией катализатора [9, с. 206—209]. Для выделения винилтолуола из продуктов реакции обычной ректификацией требуются колонны с большей эффективностью разделения, чем для выделения стирола. Поэтому изучали возможность применения для разделения системы этилтолуол — винилтолуол экстракции с использованием в качестве экстрагента диметилформамида и изопентана [13]. [c.216]

Парафины можно окислять кислородом воздуха или химическими окислителями. На разработку промышленного метода окисления парафинов воздухом было затрачено много усилий, что объясняется доступностью этих углеводородов. На этом пути имеется три серьезных практических затруднения, которые, по-видимому, были преодолены только за последние 20 лет. Первое затруднение состоит в необходимости работать вне пределов взры-ваемости смесей углеводородов с воздухом, что заставляет применять большой избыток либо воздуха, либо углеводорода. В случае избытка воздуха концентрация летучих продуктов в отходящих газах мала, что удорожает их выделение. При избытке углеводорода его превращение за один проход невелико, а поэтому непрореагировавший углеводород приходится выделять и возвращать обратно в процесс. Вторым затруднением является то, что во всех случаях, кроме, может быть, окисления метана, продукты реакции представляют сложные смеси различных веществ. Разделение таких смесей требует зь1ачительных расходов кроме того, возникает проблема использования всего комплекса побочных продуктов, o6pa3yramiix H в более или менее определенных пропорциях. Наконец, третье затруднение состоит в том, что общий выход полезных продуктов невелик в результате потерь углерода, происходящих вследствие образования его окислов. [c.66]

Этилен присутствует в газах коксового производства и в газах установок для газификации угля в количестве около 2%. Поскольку в странах с развитой промышленностью, таких, как США и Великобритания, ежегодно подвергают коксованию огромное количество каменрюго угля, общий тоннаж этилена каменноугольного происхождения весьма велик. Однако широкому использованию этого этилена препятствует его малая концентрация в коксовом газе и то обстоятельство, что на каждую тонну образующегося этилена приходится подвергать коксованию около 100 т каменного угля. Это означает, что этилен является побочным продуктом в полном смысле этого слова, экономика получения которого определяется рыночными ценами на основные продукты коксохимического производства. Тем не менее в одном случае выделение этилена из коксового газа бывает всегда выгодно, а именно когда коксовый газ используют для производства чистого водорода или смесей водорода с азотом, необходимых для промышленности синтетического аммиака. В этом случае [27] коксовый газ охлаждают в три ступени до —200° либо по системе Линде—Бронна, где во внешнем холодильном цикле используют жидкие аммиак и азот, либо по системе Клода, где газ после выхода из последнего холодильника расширяется в детандере, производя внешнюю работу. В холодильнике первой ступени конденсируется небольшое количество высших углеводородов. В холодильнике второй ступени улавливается весь этилен, концентрация которого в смеси с другими углеводородами, сконденсированными в этом холодильнике, равняется 30%. Состав этой фракции (по Руеманну) следующий (а процентах) [c.124]

Идеальное воплощение этой мысли — создание промышленных предприятий с минимальными выбросами. Поскольку возникновения отходов в промышленном производстве избежать нельзя, так как невозможно избежать термодинамически обусловленных потерь вещества и энергни и полностью переработать сырье в желаемую продукцию, создание предприятий такого рода предусматривает систему технологических процессов, обеспечивающих комплексное использование сырья и энергии, когда побочные продукты и отходы одного процесса являются сырьем или реагентами другого. Комплексная переработка сырья включаеп улавливание, выделение и переработку всех отходов в готовую продукцию или относительно экологобезопасные вещества, пригодные к безопасному захоронению. [c.283]

ЦИЯ И др.). Разработана технология выделения циклопентадиена из продуктов пиролиза, основанная на термической димеризации циклопентадиена с последующим выделением димера и его расщеплением. Селективным гидрированием циклопентадиена можно получить циклопентен, который полимеризуется с раскрытием цикла и образованием нового вида синтетического каучука — транс-по-липентенамера. При современных масштабах промышленного производства этилена ресурсы циклопентадиена исчисляются десятками тысяч тонн в год. Ресурсы циклопентадиена могут быть расширены за счет использования пиперилена—побочного продукта процесса получения изопрена из изопентана. Оба изомера пи 1ери-лена в настоящее время успешно используются также в производстве эмульсионных каучуков и в качестве экстрагентов в коксохимической промышленности. Полученные на их основе нефтеполимерные смолы—продукты термической сополимеризации пиперилена, стирола, индена и других продуктов пиролиза — являются полноценными заменителями натуральной олифы [18, с. 48]. В настоящее время на каждой крупной пиролизной установке предусмотрена организация производства нефтеполимерных смол на основе жидких продуктов пиролиза. Оставшиеся компоненты пиролизной фракции 5 (в основном н- и изоамилены) целесообразно гидрировать с целью получения н- и изопентана или проводить разделение н- и изоамиленов с одновременной скелетной изомеризацией н-амиленов в изоамилены. Пиперилен гидрируется при этом также в н-амилены. [c.49]

Переработка лепидолита. Перерабатывая сподумен и другие силикатные минералы лития, необходимо учитывать возможность попутного извлечения рубидия и цезия даже в тех случаях, когда они присутствуют не в основных минералах, а в сопутствующих минералах промышленных концентратов. Тем более важно попутно извлекать рубидий и цезий из лепидолита — из самого богатого совместного сырьевого источника. Однако из многочисленных методов переработки лепидолита (описанных в связи с технологией соединения лития) только немногие содержат указания об использовании их с целью получения соединений рубидия и цезия в качестве побочных продуктов производства. К ним относятся методы, основанные на разложении серной кислотой или смесью H2SO4 + СаРг, а также методы сплавления и спекания [7]. При кислотном разложении рубидий и цезий всегда переходят в раствор [196, 197]. Кислотное разложение рассчитано на получение растворов сульфатов щелочных элементов, что предопределяет в значительной степени выбор пути выделения рубидия и цезия. Обычно это фракционированная кристаллизация квасцов. От квасцов через карбонаты можно перейти к хлоридам, в дальнейшем осаждать рубидий и цезий в виде хлоростаннатов, хлороплюмбатов и иными путями, а чистые соединения цезия получать через sslSba lgl [7, 8]. Известно несколько вариантов подобной переработки лепидолита, основанных на его разложении серной кислотой после предварительного сплавления при 1090°. Лучшие из них разработаны Т. Кеннардом и А. Рамбо [196] и Е. С. Бурксером [198]. [c.126]

Метод выделения рубидия и отделения от калия принципиально новый, так как двойные галогениды рубидия с сурьмой в этих целях не использовались. Он позволяет перерабатывать рубидий- и калийсодержащие растворы независимо от их предыстории, следовательно, может быть использован для переработки первичных (бедных) рубидиевых концентратов, получаемых, например, в качестве побочных продуктов из лепидолита и карналлита. Используя этот метод, легко (в один цикл) получить конечные продукты, всегда содержащие не менее 90% Rb l (может быть достигнута чистота и 96—97%, если переосадить промежуточное соединение). Очевидно, что данный метод позволяет получать очень богатые рубидиевые концентраты (практически—технический Rb l) и даже соли реактивной чистоты, которые в дальнейшем можно очистить методами получения соединений особой чистоты, например через анионгалогенааты (см. ниже). [c.143]

В наилучших условиях, требующихся для производства светильного газа высокой теплотворной способности, нз самых лучших образцов каменного угля получается мягкий кокс невысокого качества. В условиях же, соответствующих образованию кокса, достаточно твердого для использования его при восстановлении окиси железа, светильный газ получается более низкого качества. В экономическом отношении высококачественный кокс выгоднее всего производить в коксовых печах с улавливанием побочных продуктов устройство печей позволяет получать каменноугольную смолу, аммиак и светильный газ, причем часть газа испол1ззуют как топливо для тех же печей, а остаток газа смешивают с природным или водяным газом и направляют в городской газопровод. Очищенный светильный газ, получающийся приблизительно, в количестве 0,317 на т каменного угля, состоит главным образом из водорода (52 объемн. %) и метана (32%) с небольшой примесью окиси углерода (4—9%), двуокиси углерода (2%), азота (4—5%), а также этилена и других олефинов (3—4%). Средняя теплотворная способность светильного газа 143,6 ккал/м . В процессе очистки гаэ пропускают через скрубберы для улавливания смолы и аммиака и через поглотители для выделения легкого масла, которое получается в количестве, достигающем 14,5 л на 1 г каменного угля, и содержит 60% бензола, 15% толуола, ксилолы и нафталин. При перегонке каменноугольной смолы получают дополнительно еще небольшое количество сравнительно легкого масла, но в современных условиях ОольШ [c.152]

Фурфурол является неизбежным побочным продуктом при гексозном гидролизе древесины, имеющем место на гидролизных заводах, производящих этиловый спирт. Поскольку гидролиз древесины в этом случае также требует использования разбавленной минеральной кислоты и нагревания под давлением, создаются все необходимые условия для образования фурфурола из содержащихся в гидролизате пентоз. При охлаждении гидро-лизата фурфурол в главной своей массе увлекается отходящими парами и конденсируется в решоферах значительная часть фурфурола остается в охлажденном гидролизате. Таким образом удается уловить фурфурол в количестве, составляющем 1—1,5% к весу исходной древесины. Принимая во внимание масштабы переработки древесины этим способом, даже при несовершенстве методов выделения фурфурола из гидролизата, производство спирта из древесины мон-сно считать таким источником промышленного фурфурола, которым отнюдь не приходится пренебрегать. [c.41]

Можно отметить некоторые преимущества, которые дает использование этих реагентов. В случае хлористого тионила в качестве побочных продуктов при реакции выделяются газообразные сернистый ангидрид и хлористый водород. Выделение газов также про-мотируется при использовании фосгена, бензолсульфохлорида и хлорокиси фосфора в присутствии основного растворителя типа пиридина. Пирокатехилтрихлорфосфат растворим в органических рас- [c.445]