Анодирование сернокислое

Температурный режим анодирования должен выбираться так, чтобы скорость растворения слоя была значительно меньше скорости роста. Сернокислая ванна, например, должна охлаждаться, иначе саморазогрев от 20 до 50° С приводит к уменьшению предельной толщины в 10 раз. Для получения слоя толщиной 20—200 мкм электролит необходимо охлаждать до 0° С, так как для обеспечения достаточной электропроводности в капиллярах применяют [c.109]

При электроизоляционном анодировании следует применять щавелевокислый электролит с последующим нанесением специальных лаков. При сернокислом анодировании шероховатость поверхности значительно уве- [c.213]

Для установления толщины анодной пленки, необходимой для защиты строительных конструкций, испытывали также образцы, анодированные в сернокислом электролите на 10, 15, 25 мк с уплотнением пленки в горячей дистиллированной воде. [c.149]

Для защиты наружной поверхности поршня дизеля Д50 от задира, головки поршня от прогара, а верхней канавки под компрессионные кольца от износа и пластической деформации поршни подвергают глубокому анодированию в сернокислом электролите. Анодная пленка на сплаве ПС-12 имеет твердость 375—515 НВ толщина ее 0,08—0,10 мм, она хорошо противостоит износу истиранием. [c.104]

При анодировании в электролите накапливается алюминий (в виде сернокислой соли), а также магний, железо, медь, переходящие в электролит в результате растворения обрабатываемых сплавов. Эти примеси вредно влияют на качество окисной пленки, которая образуется темной, пятнистой. Предельно допустимая концентрация алюминия составляет 25 г/л, магния 5 г/л, железа 2 г/л, меди 2 г/л. [c.215]

Декоративные изделия из алюминия и его сплавов после анодирования подвергаются адсорбционному окрашиванию в растворах минеральных пигментов и органических красителей. В сочетании со специальной механической подготовкой поверхности такое окрашивание придает изделиям красивый вид и может имитировать различные породы дерева и камня. Наиболее пригодны для адсорбционного окрашивания пленки, полученные из сернокислых электролитов при электролизе постоянным током. Изделия подвергают адсорбционному окрашиванию в соответствующих растворах сразу после анодирования и тщательной промывки для полного удаления следов электролита. [c.382]

Для получения оксидных пленок большой толщины — так называемого процесса глубокого анодирования — используют сернокислый электролит при температуре от —6 до 4-2° С, что усложняет и удорожает процесс оксидирования. [c.25]

Рис. 4. Зависимость толщины оксидной пленки от количества электричества и состава металла при анодировании в сернокислом электролите

Глубокое оксидирование в сернокислом электролите проводится при постоянной анодной плотности тока. В процессе электролиза напряжение на ванне увеличивается за счет возрастания омического сопротивления оксидного слоя. Это, в свою очередь, вызывает увеличение количества выделяющегося джоулева тепла, необходимость отвода его и интенсивного охлаждения электролита. Анодирование при температуре электролита от —5 до —15° С требует специального оборудования, ведет к затруднениям в производстве и повышает стоимость обработки деталей. [c.47]

Рис. 15.1. Влияние плотности тока и продолжительности анодирования алюминия в сернокислом электро-лите на толщину покрытия

Серная кислота имеет ряд преимуществ перед другими при анодировании конструкционных деталей радиоэлектронной аппаратуры более высокие защитные свойства пленок, возможность применения для всех без исключения алюминиевых сплавов, меньшая длительность процесса, меньше расходы на химикаты и электроэнергию, более высокая рассеивающая способность ванн, менее вредные условия работы и простота обслуживания процесса. К недостаткам сернокислого способа относят невозможность применения его для изделий, имеющих щели и зазоры, из которых трудно удалить кислоту при промывании (например, шасси, углы которых сопрягаются в нахлестку), необходимость дополнительной обработки оксидной пленки в растворе хромата и большее, чем в других случаях, растворение оксидной пленки. [c.76]

Недостатки сернокислого анодирования менее существенны, чем преимущества, поэтому оно получило широкое распространение для обработки кон- [c.76]

Режим анодирования должен выбираться так, чтобы скорость растворения пленки была значительно меньше скорости ее роста. Сернокислая ванна, например, должна охлаждаться, иначе подъем ее температуры из-за саморазогрева от 20 до 50° С приводит к уменьшению максимально возможной толщины пленки в 10 раз. Для получения толстослойного анодирования, когда толщина пленки должна быть 20—200 мк, электролит необходимо охлаждать до 0 С. В этом случае для обеспечения достаточной электропроводности электролита в капиллярных порах пленки концентрация кислоты должна быть 20%. В состав ванны входит в равном ко личестве с кислотой этиленгликоль (СНаОН—СНгОН), снижающий пористость. [c.77]

Адгезионно-эффективными и эластичными анодными пленками для полихлорвинилового покрытия оказались пленки, полученные сернокислым анодированием переменным током. Концентрация серной кислоты 120—160 г л. [c.305]

Анодирование, особенно если покрытие, полученное в сернокислых электролитах, дополнительно обработано, устраняет появление пятен на поверхности алюминиевых сплавов. Алюминиевые детали, применяемые в архитектуре, легко очищаются от грязи, попадающей из воздуха, если они анодированы. [c.133]

Общее содержание хромовой кислоты [31]. 5 мл раствора для анодирования разбавляют до 250 мл дистиллированной водой и добавляют разбавленной серной кислоты (уд. вес 1,2). Раствор кипятят и добавляют 1-процентный раствор перманганата калия до тех пор, пока не установится розовый цвет или не выпадет коричневый осадок. Снова кипятят в течение 20 мин. Дают остыть и добавляют 0,1 г сульфата марганца. Кипятят в течение 5 мин., охлаждают, фильтруют, промывают осадком, добавляют 30 мл разбавленной серной кислоты к фильтрату и титруют по 0,1 N раствору сернокислого железа-аммония и опять титруют 0,1 N перманганатом калия. [c.211]

Для свежеприготовленных растворов 5 мл раствора для анодирования разбавляют до 250 лл. Добавляют 30 мл разбавленной серной кислоты (пп. 1, 2) и раствор титруют по 0,1 N раствору сернокислого железа-аммония и 0,1 перманганата калия, как при определении общего содержания кислоты [23]. [c.212]

ЛОМ электролитах, пока- Продолжительность оксидирования,мин зал и, что только в последнем случае не наблюдается коррозии на участке сварки и прочность сварного шва на разрыв почти не изменяется. Образцы, анодированные в сернокислом и щавелевокислом электролитах, показали снижение прочности сварного шва после коррозионных испытаний [7]. [c.35]

Рнс. 131. Изменение толщины мета.1ла (/ 2) и толщины покрытш (5) прн анодировании в сернокислом электролите (/ , = 15 А/дм , [c.214]

Сернокислый электролит анодирования содержит 170 —250 г/л Н2804 (1,8 — 1,82). Режим анодирования температура электролита 13 —26°С а = 0,5— — 1,5 А/дм напряжение 10 — 25 В [c.215]

По данным автора тепловые процессы в сульфосали-циловом и обычном сернокислом электролитах заметно различаются. При анодировании в сульфосалицнловом электролите температура анода быстро повышается в первые минуты электролиза, что связано с формированием барьерного слоя, но в дальнейшем, даже при электролизе в течение нескольких часов, увеличивается незначительно. При одинаковых значениях плотности тока и продолжительности электролиза температура анода в сульфосали-циловом растворе в 1,5—2 раза ниже, чем в сернокислом. Напряжение на ванне при анодировании в сульфосалици-40 [c.40]

На некоторых предприятиях для глубокого анодирования дюралюминия используют более концентрированные, чем обычно, сернокислые растворы [4]. Для сплавов с высоким содержанием меди, например Д16, концентрация Н,504 составляет 300—350 г л, для сплавов, содержащих до 4% меди — 200—300 г л. Температура электролита от —5 до —15° С, электролит перемешивают сжатым воздухом или механическими мешалками. В начале электролиза анодная плотность тока составляет 0,5 а дм , затем ее плавно повышают в течение 30— 35 мин до 2—2,5 а/дм и поддерживают на этом уровне до конца электролиза. При электролизе в течение 90 мин формируется пленка толщиной 35—40 мкм, микротвердость ее в среднем слое составляет 270—320 кПмм . [c.47]

Для полирования алюминиевых заготовок используют бязевые или суконные круги избегают применения хромовых паст. Обезжиривание можно сочетать с одновременным матированием поверхности в растворе, содержащем 100 г л NaOH и 300 г л Na l при температуре 50—60° С в течение 0,5—1 мин. Для оксидирования наиболее приемлем сернокислый электролит. Анодирование ведут при плотности тока 1—1,2 а дм в течение 5—7 мин. В качестве светочувствительного слоя можно применять клеевую эмульсию с хромовыми солями. [c.66]

Применение в качестве основы печатных плат алюминия потребовало некоторого изменения технологии меднения. Для повыщения прочности сцепления покрытие наносят на анодированный алюминий по тонкому подслою никеля, полученного химическим способом. Во избежание разрушения оксидного слоя предложено (а. с. 1004483 СССР) проводить меднение не в щелочном, а в кислом растворе состава (г/л) 5—10 uS04-5H20 (в пересчете на металл), 100—180 сернокислого гидразина, 20—50 сульфосалициловой кислоты, 40—70 лимонной кислоты, pH 3,0—3,3, температура раствора 60—70 °С, скорость формирования покрытия 6—10 мкм/ч, стабильность раствора сохраняется 8—10 ч. [c.220]

Хромовокислые оксидировочные электролиты содержат 30— 35 г/л или 90—100 г/л СгОз. В отличие от сернокислого, процесс формирования оксидного покрытия в них регулируют не по току, а по напряжению на ванне, постепенно повышая его с такой скоростью, чтобы плотность тока оставалась в допустимых пределах. В электролите с низкой концентрацией СгОз алюминий и его сплавы АМц, АМг, АЛ2, АЛ9 анодируют при 40 2 °С. В первые 10—15 мин электролиза напряжение на ванне увеличивают до 40 В, выдерживают при этом значении 30—35 мин, после чего повышают в течение 5 мин до 50 В и поддерживают на этом уровне 5—8 мин. Скорость подъема напряжения должна быть такой, чтобы плотность тока составляла 0,2—0,3 А/дм . Применяя концентрированный хромовокислый электролит, можно несколько упростить режим электролиза. Анодирование алюминия и его гомогенных сплавов ведут при 36 2 °С, плотности тока 0,3—0,5 А/дм , гетерогенных сплавов — 32 2°С и 0,4—2,5 А/дм . За первые 5—10 мин электролиза напряжение повышают до 40 В с такой скоростью, чтобы плотность тока не поднималась выше 2—2,5 А/дм . При указанном напряжении выдерживают детали в ванне 40— 45 мин. Катодом в хромовокислом электролите служит сталь 12Х18Н9Т. [c.234]

Теплота образования оксидного покрытия равна приблизительно 38 ктл1м на каждые 2,5 мк покрытия. Если прибавить эту величину к джоулевому теплу, выделяемому в сернокислой ванне при анодировании 18,6 в течение 30 мин., при толщине покрытия 10 мк, напряжении 24 в и плотности тока 1,3 а/дм , то величина тепла будет равна 20 600—21 400 ккал. Следовательно, приходится охлаждать раствор даже тогда, когда рабочая температура равна комнатной, так как из-за высокого сопротивления анодной пленки в отдельных местах возникает высокая температура. Для охлаждения обычно используется змеевик с циркулирующей в нем холодной водой, хотя иногда применяют и холодильные машины, например при получении твердого анодного покрытия. При обычном анодировании, если хорошо перемешивается раствор и ванна небольших размеров, достаточно водяной рубашки. В тех случаях, когда применяются змеевики, их надо покрыть свинцом и прикрепить к стенкам ванны, а не ставить прямо на дно. [c.175]

Для защиты от коррозии алюминиевых изделий применяют покрытия оксидными, фосфатными и оксидно-фосфатными пленками. Лучшими антикоррозионными свойствами, большей механической прачностью и твердостью обладают окисные пленки, сформированные при анодном окислении. Чаще всего используют щавелевокислые, хромовокислые и сернокислые ванны анодирования. Окисные пленки, полученные из этих ванн, пористы, а потому обладают высокой адсорбцион- [c.141]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология