Прокаливание углеродистых материалов

Сернистый ново-уфимский кокс после прокаливания при 1000— 1500°С обладает более высокой адсорбционной способностью, чем прокаленный при этих же температурах малосернистый ферганский кокс [42]. В работе [41] указывается, что расход связующего на поверхности одного и того же углеродистого материала зависит от природы пеков — соотношения в них структурных составляющих. Более достоверные результаты можно получить при комплексном рассмотрении пары (углеродистый материал — связующее) в одинаковых условиях. В соответствии с современными представлениями, на поверхности частиц углеродистых материалов образуется два слоя пека, отличающихся друг от друга физикохимическими свойствами. [c.74]

При прокаливании в барабанных печах углеродистый материал измельчается часть материала (10% и более) теряется вследствие уноса мелких частиц с дымовыми газами и сгорания (угара). [c.23]

Прокаливание углеродистых материалов во вращающихся печах осуществляется при контакте материала с газовой фазой. Взаимодействие происходит с открытой поверхности, в слое и на поверхности контакта слоя с футеровкой. В каждый фиксированный момент времени условия омывания частиц (кусков) газом различны и определяют величину угара. [c.87]

Окись кальция химически чистая, применявшаяся для исследования диффузии в системе С — СаО, была спрессована в брикет нод давлением 300 атм. Радиоактивную окись кальция получали прокаливанием углекислого кальция, содержащего Са . В качестве углеродистого материала при исследовании диффузии окиси кальция в углерод (СаО С) применяли графитовый электрод, содержащий 93,0% С. [c.13]

Перед использованием сырье проходит ряд подготовительных операций. Первой из них является предварительное дробление. Сырые углеродистые материалы со складов подаются в дробилки. Размер кусков после дробления достигает 40— 50 мм. Раздробленный углеродистый материал поступает в прокалочные печи, где из него удаляются летучие вещества и влага. Плотность и электропроводность материала возрастают. Обычно температура прокаливания поддерживается не ниже температуры последующего обжига. [c.38]

При определении времени пребывания материала в печи необходимо учитывать коэффициент трения, который для условий прокаливания углеродистых материалов принимается равным 1,3. Время пребывания материала в печи определяется по формуле [c.384]

Выяснение механизма движения материала в печи позволит расширить паши представления о процессе теплообмена, протекающем при прокаливании углеродистых материалов во вращающейся печи. Отсутствие специальных исследований, относящихся к движению углеродистых материалов в печи, заставляет воспользоваться [c.384]

Истинная плотность кокса после прокаливания. Под истинной плотностью кокса подразумевают плотность самого углеродистого иещества (без учета пор). Значение плотности зависит от степени трехмерной упорядоченности молекул этого вещества и тем ближе к плотности кристаллического углерода — графита (2,2 г/см ), чем более упорядочена структура кокса. Наиболее близок по структуре к графиту электродный кокс, истинная плотность которого равна 2,10—2,12 г/см . Для определения истинной плотности материал вначале подвергают тонкому измельчению. При этом разрушается только часть пор, но остаются еще замкнутые поры, недоступные для жидкости, которой заполняют поры при определении истинной плотности. Замкнутые поры могут быть учтены только при рентгенографическом исследовании. За стандартные условия для определения истинной плотности нефтяного кокса приняты длительность прокаливания 5 ч, температура 1300 °С степень измельчения — до полного прохождения через сито с ячейками размером 0,1 мм насыщающая жидкость — этиловый спирт. [c.141]

Практически для достижения необходимых условий структурирования углеродистых материалов (как показывают рентгеноструктурные методы) требуются температуры 1000—1100°С. Но для сокращения длительности пребывания коксов в зоне реакции прокаливание необходимо проводить ири более высоких температурах. На практике оптимальную глубину прокаливания определяют простыми методами, которые косвенно характеризуют степень упорядоченности кокса,, — ио изменению пористости, УЭС, удельной поверхности, плотности, расходу связующего материала и др. [c.201]

Изменение физико-химических свойств углеродистых материалов в процессе их прокаливания также определяется характером газовыделения и первичной усадкой материалов. Резкое увеличение электропроводности, истинной плотности, механической прочности является результатом весьма интенсивного процесса пиролиза углеводородов, составляющих материал и обусловленного этим процесса уплотнения материалов. При завершении процесса пиролиза и стабилизации усадки стабилизируются также физико-химические свойства материалов. [c.102]

Карбонизацией и прокаливанием, объединяемых в производственных условиях в один процесс, называется высокотемпературная обработка сырого нефтяного кокса (при определенной продолжительности пребывания его в зоне реакции), направленная на из- менеиие его структуры и физико-химических свойств. Процесс сопровождается разложением и удалением некоторого количества летучих веществ и превращением части из них (высокомолекулярных углеводородов) в результате реакций уплотнения в кокс. В промышленных условиях чаще всего прокаливание проводят за счет физического тепла дымовых газов. Из-за вторичных реакций взаимодействия кокса с двуокисью углерода и парами воды при температурах выше 900—1000 °С некоторая часть углерода теряется (угар) и температура в зоне прокаливания резко снижается. Карбонизация коксов сопровождается увеличением их общей пористости и пикнометрической плотности, повышением содержания углерода и понижением содержания водорода. Степень этих изменений определяется температурой и длительностью прокаливания. Кальцинирование нефтяных коксов обеспечивает полное удаление воды и почти всех летучнх веществ из углеродистого вещества усадку твердого материала, препятствующую появлению деформаций и трещин в готовых электродных изделиях при обжиге повышение устойчивости углеродистого материала к взаимодействию с активными газами повышение электропроводности и механической прочности углеродистого материала. [c.202]

Сжигание газа должно производиться таким образом, чтобы ни в одном из верхних каналов не было коптящего или резко короткого пламени. При нормальном горении в канале наблюдается вытянутое желтое пламя. В продуктах горения, взятых из последнего канала, не должно быть окиси углерода, а количество кислорода не долишо превышать 1,5—2,0 Наличие в продуктах горения окиси углерода указывает на неполноту горения. Догорание газа в рекуператоре может привести к перегреванию и оплавлению насадки рекуператора, а также и перегреванию боровов. По технологическим требованиям при прокаливании углеродистых материалов сам материал должен иметь максимальную температуру. Поэтому температуру повышают либо путем зажигания горелок во втором или четвертом канале (при наличии летучих веществ), либо путем удлинения пламени, увеличивая разрежение. В последнем случае печь работает менее экономично, так как отходящие продукты горения имеют очень высокую температуру. [c.14]

Во время прокаливания нефтяного кокса при температуре около 1350" происходит процесс упорядочения шестичленных углеродистых сеток, причем возрастающая подвижность их создает благоприятные условия для релаксации внутренних напряжений материал кскга становится более лл1 тным, пластичным и прочным /7/. [c.144]

На стендовых установках МКГЗ получена опытная партия углеродистого восстановителя для ферросплавного производства и изучены его свойства. Проведение стадии прокаливания пластических формовок в окислительной среде существенно изменяет физические и физико-химические свойства коксового материала, в частности его электросопротивление. Кроме того, высокая скорость прокаливания за счет тепла окислительного пиролиза обеспечивает термическое разрушение формовок и получение кокса-восстановителя наиболее благоприятного ситового состава с преобладанием класса 5— 25 мм. [c.189]