Выдержка при печати, определе

При пайке в соляной ванне пакет выдерживают в печи предварительного подогрева в течение 20—25 мин при 500—530 С, после чего его быстро погружают в соляную ванну с температурой 630—640° С. По истечении 10—15 с пакет медленно поднимают и выдерживают над ванной до полного стекания солей, затем охлаждают на воздухе до 150° С и далее в горячей воде. При определении времени выдержки в процессе пайки исходят из того, что кратковременное погружение не обеспечивает припоя, а длительное приводит к прожогам и образованию пробок в каналах насадки из-за стекания плакирующего слоя. Соляной расплав перед пайкой обезвоживают путем погружения в него алюминиевой полоски. Обезвоживание производят до полного сгорания фтористого водорода, что определяется по исчезновению язычков оранжевого пламени. [c.196]

Подшипники скольжения. Надежность эксплуатации подшипников скольжения во многом определяется химическим составом и физико-химическими свойствами (табл. 5.10) баббитов, а также технологией заливки вкладышей. Типовой технологический процесс заливки состоит в следующем. После обдирки стальные кованые вкладыши подлежат стабилизирующему отпуску с нагревом до 600—630 °С, выдержкой в течение 4—5 ч и охлаждением в печи до 200 °С. На внутренней поверхности вкладышей, подлежащих заливке, не должно быть острых кромок, углов, заусенцев, а также грязи, жирных пятен, коррозии и металлургических дефектов. [c.284]

Крышки из титана изготовляют методом горячей штамповки. Кромки заготовок перед штамповкой тщательно зачищают и обрабатывают по радиусу 3 мм. У сварных заготовок крышек швы снимают заподлицо с основным металлом с двух сторон на длине 250 мм от наружного диаметра заготовки. Нагревают заготовки в нефтяной печи в муфеле из нержавеющей стали до температуры 950—980° С. Время выдержки заготовки определяют из расчета 1 — 1,5 мин на 1 мм ее толщины. [c.187]

Статический метод, или метод закалки, наиболее точный и надежный применительно к большинству силикатных систем. Заключается он в следующем. Смесь заданного состава предварительно многократно спекают или плавят и измельчают для обеспечения высокой степени гомогенности. Затем небольшую навеску приготовленной смеси (обычно 0,2—0,5 г) заворачивают в платиновую фольгу и помещают в печь, нагретую до заданной температуры. При длительной выдержке в печи в пробе устанавливается равновесное для данной температуры состояние, которое контролируется повторным нагревом пробы при больших длительностях выдержки и сохранением фазового состава образца. Потом пробу подвергают резкой закалке, сбрасывая ее в холодную инертную жидкость. При таком охлаждении жидкая фаза, содержавшаяся в образце при исследуемой температуре, застывает в виде стекла, а кристаллические фазы фиксируются в том же состоянии, в каком они были во время выдержки. Исследуя закаленную пробу с помощью поляризационного микроскопа и рентгенофазового анализа, определяют природу фаз, сосуществовавших при температуре опыта. [c.49]

Имея расчетные величины времени нагрева в каждой зоне и время выдержки и исходя из требуемой производительности и погонной загрузки печи, определяют длины тепловых зон и общую длину рабочего пространства печи. [c.112]

Согласно ГОСТ 6130—71, жаростойкость металлов, т. е. их сопротивляемость газовой коррозии при высокой температуре, определяют по изменению массы стандартных образцов или непосредственным измерением глубины коррозии после их выдержки в печи с соответствующей газовой средой при температуре испытания, которую устанавливают в зависимости от условий эксплуатации исследуемого материала. Прн более детальном исследовании жаростойкости стали необходимо проводить испытания не менее, чем при трех температурах рабочей, ниже и выше рабочей на 50 град. [c.440]

Цель работы — установить температурную зависимость скорости окисления данного металла в воздухе. Влияние температуры на скорость газовой коррозии металла определяют по привесу образцов из исследуемого металла после их выдержки в печах при трех-четырех заданных температурах. [c.38]

Время выдержки изделий при спекании определяется экспериментально и зависит от габаритов изделия. Не следует выдерживать заготовки в печах дольше, чем это требуется для дости- [c.33]

Диаграммы состояния дают наиболее ясное представление о взаимодействиях между компонентами и новыми соединениями, твердыми и жидкими фазами. При помощи диаграмм определяют химический состав отдельных фаз, температуры начала и завершения процессов плавления и кристаллизации, изменение соотношения между жидкими и твердыми фазами. В промышленной практике при помощи диаграмм состояния и кривых нагревания составляют шихту для обжига, спекания или расплавления, определяют температурный режим в различных зонах печи, время выдержки при каждой температуре и т. п. [c.398]

Стойкость к высокотемпературному окислению изучали гравиметрически после выдержки образцов в течение 20, 50 и 100 часов в муфельных печах при температурах 500 °С, 600 °С, 700 °С, 800 °С, 900 °С. На основании данных исследований строили графики зависимости скорости коррозии (П, мм/год), твердости по Бринеллю (НВ), прочности (Ов) от температуры (I, °С) и времени испытания (т, час). Прочность сталей после высокотемпературных испытаний определяли расчетным путем по результатам исследования твердости, как это часто используется для оценки прочностных свойств сталей. [c.9]

Для построения равновесной кривой обессеривания при атмосферном давлении в зависимости от температуры мы воспользовались методом сульфуризации — десульфуризации нефтяных коксов замедленного коксования. Через каждые 100 °С в пределах температур 100—700 °С при длительной выдержке (до 12 ч) методом сульфуризации определяли равновесное содержание серы рис. 27). В дальнейшем проводили десульфуризацию в обогреваемой кварцевой трубке (до 1200 °С) и в печи Таммана (до 1600 °С) также в течение длительного времени (до 9 ч) и устанавливали равновесное остаточное содержание серы. Кривая равновесия делится на два больших участка до 650 °С — содержание серы увеличивается непрерывно, хотя и с различной скоростью, а дальнейшее повышение температуры приводит к снижению остаточного содержания серы. При 650 °С наблюдается максимальная сероемкость (15%). От 650 до 900—950 °С содержание серы интенсивно снижается, а в пределах 950—1200 °С — практически не меняется. При температурах выше 1200 °С происходит дальнейшее уменьшение содержания остаточной серы. [c.103]

Жаростойкость стали определяют по изменению веса образцов после их выдержки в печи с соответствующей газовой средой при температуре испытания. В процессе окисления поверхность стали покрывается окисной пленкой, в результате этого вес образца увеличивается. [c.41]

Определяют интенсивность -излучения от радиоактивной поверхности образца —1. Образец поворачивают обратной стороной к счетчику и снова измеряют интенсивность излучения — /г. Помещают образец в печь. Проводят измерения 1 и /2 после разного времени изотермической выдержки. [c.637]

Термические печи предназначены для нагрева металла с целью придания ему определенных физико-механических свойств. Характерная особенность процесса нагрева при термической обработке— сложный температурный режим, состоящий обычно из нескольких ступеней нагревов, выдержек и охлаждений. Конечная и промежуточная температуры и ход процесса нагрел а определяются видом термической обработки и маркой стали (сплава). При нагреве под закалку, отжиг, нормализацию температуры обычно больше 800° С (до 1200° С), а при отпуске 500—700° С. Отдельные этапы нагрева и выдержки проходят при 350—500° С. В период подъема температуры нагрев должен [c.473]

Цель работы — установить температурную зависимость скорости окисления данного металла на воздухе. Влияние температуры на скорость окисления металла определяют по увеличению массы образцов из исследуемого металла после выдержки в печах при трех-четы-рех заданных температурах (этот метод не пригоден при образовании на металле частично возгоняющейся окисной пленки, например МоОз и WO3 при высоких температурах). [c.45]

При наших исследованиях термическую стойкость определяли на образцах-кубах с длиной ребра 3 см, которые нагревали в муфельной печи до заданной температуры с выдержкой в течение 1 часа. Затем образцы вынимали из печи и охлаждали на воздухе или в холодной воде до комнатной температуры. Охлажденные [c.36]

Базируясь на данных входного контроля, зафиксированных в технологическом паспорте пресс-материала, в ЭВМ с использованием общепринятых расчетны х методик определяются основные технологические параметры процесса прессования масса навески, время предварительного подогрева, температура пресс-формы, усилие прессования, давление в гидросистеме и продолжительность выдержки изделия в форме. Указанные расчетные параметры в виде технологических карт выводятся на печать. При наличии необходимых исполнительных устройств по этим параметрам можно осуществить непосредственное управление процессом (дозирование, цикловая последовательность операции, температурный режим и др.). [c.109]

Во время ремонта тшательно осматривают наружную поверхность корпусов регенераторов. При обнаружении трешин или других повреждений при помощи дефектоскопа определяют величину и характер повреждения. Запрещается подваривать дефектные места регенераторов, изготовленных из обычных малоуглеродистых сталей (Ст. 3 Ст. 2 15К) без последующего отжига. После разделки и заварки дефектного места корпус регенератора подвергают общему нагреву до 650°, выдержке при этой температуре в течение двух часов, охлаждению с печью до 300° и последующему охлаждению на воздухе. [c.256]

Отжиг стали позволяет изменить величину зерен и степен дисперсности фаз и получить равновесную (устойчивую) структуру. В результате отжига стали снижается ее твердость и повышается вязкость, снимаются остаточные внутренние напрял<ения в детали и т. д. Отжиг заключается в нагревании детали до высокой температуры, продолжительной выдержке в этих условиях и медленном охлаждении с заданной скоростью. Продолжительность выдержки приблизительно определяют из расчета 1 ч на каждые 25 мм толщины детали. Обычно до 430° С деталь охлаждается вместе с печью, затем — на воздухе. [c.92]

Для изучения этого эффекта Макк [771 измерял силу, отнесенную к единице поверхности, которая необходима для разделения двух стальных пластинок, связанных между собой тонкой битумной пленкой. Сталь была взята потому, что коэффициент ее расширения приблизительно такой же, как и у минеральных агрегатов и она может быть легко отполирована. Пластины имели максимальную не-, однородность поверхности 1,8-10- см, и для обеспечения между сталью и битумом нулевого контактного угла их обработали нафтеновыми кислотами. Для подготовки пленки навеску битума помещали между пластинами при повышенной температуре. Толщину плен-, ки определяли по взятой навеске, продолжительности выдержки в печи и ее температуре, которую изменяли от 120 до 150 После охлаждения до 25 °С определяли прочность пленки путем растягивания пластинок при постоянной скорости нагружения 2280 гс/с. После разрыва при помощи планиметра измеряли площадь, занимаемую битумом на обеих пластинках. Эти данные вместе с величиной взятой навески битума служили для расчета толщины пленки. [c.71]

Обжиг проводили в дилатометре со скоростью нагр.е-ва 5 град/мин в протоке аргона, )или в апециальной труб-. чатой печи со скоростью нагрева 2 град/мин, выдержкой в течение 3 ч через каждые 100°С и последующим охлаждением. При непрерывном нагре ве определяли относительное удлинение, конечную усадку и потерю мяссы. По относительному удлинению можно судить об изменении высоты образцов при нагреве и рассчитать относительную окорость усадки в каждом интервале температур как среднюю дифференциальную величину относительного удлинения при нагревании на один градус при постоянной скорости нагревания (tga). [c.101]

Перед каждым циклом испытаний опытные образцы обмазывались смесью, которая состояла из сланцевой золы и спирта. Использование смеси золы с водой было невозможным из-за потери активности сланцевой золы в воде. Комплекты образцов вставлялись в нагретые до предусмотренной в опыте температуры печи. После 10-часовой выдержки комплекты образцов вынимались из печей, охлаждались и снова смазывались. В опытах использовалась промышленная сланцевая зола из электрофильтра, которая имела следующий состав 8102 — 31,81%, РегОз —3,27%, AI2O3 —9,61%, СаО —39,85%, MgO —4,04%, NazO— 0,24%, К2О —5,98%, SO306 —8,86%, I —0,48%. Количество корродированного материала определялось по разности масс чистого образца до и после испытания. Оксидная пленка с образцов снималась в жидком натрии при пропускании аммиака. [c.252]

В заключение необходимо сделать некоторые предупреждения. Конструкция пирометров и регулирующей аппаратуры достигла высокой степени соверщенства, но это не гарантирует их хорошей работы на конкретной печи. Как ранее уже было упомянуто, причиной неудовлетворительной работы системы регулирования может быть либо неправильный выбор места установки пирометра, либо слишком большая толщина защитной трубы последнего. Может быть также неверно определено время выдержки садки после достижения печью заданной температуры. Показания прибора могут искажаться под влиянием непосредственного воздействия на него факела. Наконец, может быть неправильно выбрана термопара, когда точка плавления ее основного металла слишком близка к температуре печи. Приходится считаться с тем, что термопара может даже сгореть. Могут быть и другие причины неудачной работы регулирования. В печах для нагрева мелких изделий разных размеров, как правило, автоматические регуляторы температуры не устанавливают. При установке аппаратуры автоматического регулирования мнение компетентных инженеров-печников — проектирз вщиков и эксплуатационников — имеет гораздо большее значение, чем людей, заинтересованных лишь в сбыте приборов. [c.196]

С целью изучения кинетики процесса разложения фторслюды проведена серия экспериментов при температурах от 1300 до 1500 °С и давлении газа в реакционном объемеот 0,05 до 2,05 МПа в атмосфере аргона (водорода). В молибденовые тигли стандартного объема и с одинаковым зеркалом расплава 2 см помещали стандартную навеску из пластин фторфлогопита, полученного спонтанной кристаллизацией. Для сравнимости результатов использовался один больщой пакет фторслюды известного химического состава. Все эксперименты проводились в вертикальной щахтной печи сопротивления с вольфрамовым нагревателем (типа СШВ) при следующем режиме 1) ввод печи в режим до заданной температуры — 5—7 мин 2) выдержка при заданных температуре и давлении — 1 ч 3) охлаждение образца до кристаллизации расплава —не более 2 мин. Одновременно в установку помещались от пяти до десяти тиглей. Предварительно взвешивались тигли, навеска слюды и тигли вместе со слюдой. После термической обработки по указанному режиму тигли вновь взвешивались. Точность поддержания и оценки параметров температура 5 С, давление 0,05 МПа, масса 10 мг, время 30 с, площадь поверхности испарения 0,1 см . Скорость изменения массы образца определялась по формуле Ьр= т1—/П2)/5т, где Шх — масса тигля с навеской слюды до опыта /Пг — то же, после опыта 5 — площадь зеркала расплава, т — время. [c.56]

ОБЖИГ в химической технологии, осуществляется для направл. изменения физ. св-в и хим. состава материалов. Включает вагрев материалов до определ. т-ры, выдержку при этой т-ре и охлаждение с заданной скоростью. Проводят в печах. Примен. -а) для термич. подготовки руд и концентратов к последующему переделу (обогащение, окускование, дистилляция, плавка и др.) б) для получ. конечных продуктов (портландцемента, извести, керамич. материалов в др. изделий). [c.395]

На рис. 83 изображено изменение коэффициента температуропроводности донецких углей марок Д, К и ОС в ходе изотермической выдержки при температурах 400, 500 и 700° С [115]. Изотермическое разложение проводилось в трубчатой печи в токе очищенного азота. Для полученных образцов после различной выдержки определялся коэффициент температуропро- [c.217]

Примечания 1. В случае трудноразлагаемых соединений образец, поступающий из микробюретки, выдерживается в смесителе 6 в течение 20 мин для лучшего смешения с кислородом. 2,, Перед впуском трудносжи-гаемого образца в трубку для сжигания помещают кварцевую лодочку с водой на расстоянии 10 см от основной печи. 3. Если анализируемое соединение в своем составе не имеет серы или других галоидов, то содержание фтора после сожжения можно определить иодометрически к анализируемому раствору добавляют 9 мл 0,02 н, раствора КЮз и 1 мл 10% свежеприготовленного раствора KI. После 10 мин выдержки в темноте выделившийся иод оттитровывают 0,02 и. раствором NasSsOs в присутствии крахмала. [c.24]

Б. Ф. Зобниным применительно к нафеву стальных слитков в пламенной печи (см. рис. 12.9) были определены значения теплового потока в первом периоде нафева, а затем по этим значениям найдены продолжительность периода т, и перепад температуры в слитках перед выдержкой. Расчет продолжительности выдержки т выполняли по методике, приведенной в [12.3]. Относительная величина садки, характеризуемая коэффициентом заполнения к , варьировалась в широких пределах. Значения к , и подставлялись в формулу (12.23). Продолжительность последующей обработки в данном расчете не учитывали. [c.638]

Образцы после выдержки при максимальной температуре извлекали из печи и охлаждали на воздухе при комнатной температуре. В продуктах обжига определяли свободную СаО глицератным методом и изучали минералогический состав. Полученные клинкера измельчали до удельной поверхности 2700 и 4000 см г. Из полученных цементов изготовляли малые прессованные образцы (с песком 1 3) размером 1,41X1,41X1,41 см, которые испытывали на предел прочности при сжатии. Результаты исследований влияния температуры обжига на степень усвоения СаО в клинкере и на физико-механические свойства получаемых цементов приведены в табл. 2. [c.370]

Исследуемые смеси готовились в соотношении TiOj Sm20g= =2 1 в следующих вариантах анатаз+С-форма, анатаз+В-форма, рутил+С-форма, рутил-ЬВ-форма. Образцы обжигались в силитовых печах в идентичных условиях в интервале температур 850—1300° С с выдержками от 1 до 10 ч. Количество образовавшегося соединения и окислов определялось с помощью дифрактометра ДРОН-0.5. Полученные результаты приведены на рис. 8. [c.152]

Цель работы — определить жаростойкость металла и его сплавов с компонентом, повышающим жаростойкость (лчелеза и хромистой или кремнистой стали, ь еди и латуни, никеля и нихрома и др.), на воздухе при заданной температуре. Жаростойкость определяют по увеличению массы образцов из исследуемых металлов и сплавов после их выдержки в печи при соответствующей температуре (этот метод не пригоден при образовании на металле частично возгоняющейся окисной пленки, папример МоОз и УОз при высоких температурах). [c.50]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология