Технологические схемы дробления и измельчения

Технологические схемы дробления и измельчения [c.36]

На современных углеобогатительных фабриках осуществляются разнообразные технологические операции по переработке сырья в конечные продукты требуемого качества. Первой стадией является процесс обогащения, включающий операции грохочения, дробления, измельчения углей, последующее обогащение в тяжелых средах. Операция обогащения в тяжелых средах проводится по методу отсадки в наклонно-текущем потоке и путем противоточной сепарации существуют и сухие методы обогащения, флотация, обезвоживание и сушка. В настоящее время путем применения методов математической оптимизации можно выбрать рациональную схему обогащения в зависимости от видов сырья и состава требуемых продуктов. [c.44]

Рассмотрим теперь более подробно отдельные операции, входящие в приведенные выше технологические схемы, и образцы аппаратуры, необходимой для выполнения этих операций. Всего их можно назвать не меньше десяти 1) дробление (измельчение) высушенной грибной культуры, 2) экстрагирование ее, 3) диализ (либо электродиализ) диффузионной вытяжки или иных растворов, 4) выпаривание, 5) высушивание распылением, 6) осаждение, 7) сепарация осадков, взвешенных частиц, 8) центрифугирование, 9) высушивание методом лиофилизации и, наконец, 10) регенерация спирта. [c.185]

Технологические схемы организации процесса дробления сырьевых материалов отличаются числом стадий дробления. Одностадийное дробление отличается тем, что материал только один раз проходит дробилку и из нее направляется непосредственно на дальнейший передел. Одностадийное дробление применяют в основном для измельчения мягких пластичных материа- [c.57]

В технологии различных силикатных материалов имеется много общего, поскольку физико-химические основы большинства силикатных производств сходны. Технологические схемы производства различных силикатов (керамических изделий, огнеупоров, вяжущих веществ), как правило, складываются из однотипных процессов и операций. К ним относятся чисто механические операции дробление, размол, смешение твердых материалов при подготовке сырьевой смеси и физико-химические процессы, происходящие при высокотемпературной обработке шихты, с образованием тех или иных минералов или их смесей. Подготовка сырьевой смеси в производстве силикатов должна обеспечить высокую интенсивность последующих высокотемпературных процессов обжига, спекания или плавления с получением материалов или изделий с заданными составом и свойствами. Для этого производятся тонкое измельчение твердых сырьевых материалов, точный расчет и дозировка их, тщательное перемешивание шихты, ее увлажнение и брикетирование или формование и сушка отформованных изделий, способствующая сохранению однородности шихты, а также формы изделия при обжиге (производство керамики). [c.102]

Для равномерного распределения материала по сечению барабана внутри сушилки устанавливаются различного типа насадки (винтовая, лопастная, секторная), а для равномерной сущки — пережимы. Для измельчения, перемешивания и предотвращения налипания осадка в сушилке дополнительно устанавливаются цепи, свободно подвешиваемые к внутренней поверхности барабана. Установка цепей позволяет устранить препятствия движению осадка в начале сушки, интенсифицировать процесс сушки и избавляет от необходимости иметь в технологической схеме узел дробления сухого осадка. [c.156]

Верхний слив из всех указанных классификаторов является конечным продуктом цехов дробления и измельчения. В зависимости от технологической схемы его направляют либо на гидрометаллургическое вскрытие, либо на механическое обогащение. [c.77]

Технологическая схема фабрики № 1 (рис. 1.68) предусматривает среднее н мелкое дробление в открытом цикле, измельчение руды в три стадии в шаровых мельницах с центральной разгрузкой. [c.100]

Технологическая схема обогащения фабрики № 1 (рис. 11.7) включает четыре стадии дробления до крупности 20—О мм, три стадии измельчения и три стадии мокрой магнитной сепарации. [c.164]

Технологическая схема обогащения фабрики № 2 (рис. 11,8) включает трн стадии дробления до крупности 25-0 мм, три стадии измельчения и четыре стадии мокрой магнитной сепарации. Обезвоживание концентрата производится на централизованной фильтровальной установке. [c.164]

Технологическая схема обогатительной фабрики № 1 (рис. 11.25) включает четыре стадии дробления до крупности 25-0 мм, три стадии измельчения в шаровых мельницах, пять стадий магнитной сепарации, три стадии обесшламливания и фильтрование. [c.179]

Технологическая схема обогащения (рис. 11.39) включает три стадии дробления до крупности 15—0 мм, три стадии измельчения до крупности 90 % класса —0,044 мм, три стадии мокрой магнитной сепарации и три стадии обесшламливания. [c.197]

Рнс.3.4. Технологическая схема избирательного измельчения с пневматической сепарацией угольной шихты 1 — дробилка предварительного дробления 2 — отделитель с кипящим слоем 3 — вентилятор 4 — дробилка крупного продукта сепарации 5 — конвейеры б - щихта на бащню [c.43]

Дробление и измельчение руд осуществляются, как правило, по многостадийным схемам дробление в конусных, щековых дробилках измельчение в барабанных мельницах с металлическими измельчающими телами (шарами, стержнями). Эти технологические схемы многооперационны, относительно металлоемки (износ шаров достигает 1,5 кг/т руды) не всегда обеспечивают необходимую степень раскрытия зерен минералов способствуют попаданию в готовый продукт тонкодисперсного железа, ухудшающего в ряде случаев последующее обогащение и качество готовых продуктов. В связи с этим разработаны новые схемы рудоподготовки, лишенные в той или иной степени недостатков существующих способов дробления и измельчения. Наибольшие успехи достигнуты в процессах дезинтеграции руды рудой. К ним относятся различные виды самоизмель-чения, в которых преимущественно используют в качестве измельчающих тел куски того же сырья. [c.139]

Исследование технологической эффективности избирательного измельчения с одно-и двухступенчатой пневмосепарацией, в сравнении с обычным дроблением шихты по схеме ДШ, было выполнено в промышленных условиях на производственной шихте НТМК. Основным показателем для сопоставления по аналогии с [217] был принят коэффициент равномерности распределения показателей качества шихты по классам крупности. Средние показатели рассчитывали как средневзвешенные [c.223]

Развитие рудоподготовительного передела идет по пути определенного упрощения операций дробления и измельчения в технологических схемах. Основные направления этих изменений заключаются в уменьшении числа операций за счет применения агрегатов, обладающих высокой степенью измельчения и повышенной производительностью, использования эффекта разрушения руды кусками той же руды и внедрения технологии разупрочнения сьфья в ходе проведения процессов рудоподготовки. [c.728]

Вследствие исключения из технологической схемы производства микросферического катализатора стадии измельчения, связанных с этим дополнительных эксплуатационных расходов (примерно 6 руб1т в новом денежном исчислении) и ликвидации значительных потерь катализатора в виде неулавливаемой пыли стоимость микросферического катализатора ниже, чем стоимость порошкообразного дробленого. [c.439]

Получение особо чистых веществ определенной дисперсности введением в технологическую схему производства стадии размола не является рещением проблемы. Такой в,ид обработки веществ осч чаще всего является вынужденным. На-тир примесей конструкционных материалов-измельчителей в продукт за счет значительных механических воздействий на него при дроблении затрудняет реализацию этих процессов. Отсутствие достаточного опыта по измельчению подобных материалов требует проведения тщательных исследований для к аждого продукта. [c.173]

Разработана технологическая схема переработки твердых отходов-корок и осадка сточных вод, образующихся в производстве поливинилхлорида (ПВХ). По разработанной технологии осадок сточных вод высушивается в распылительной сушилке до остаточной влажности 0,4 Корки после предварительного измельчения на роторных ножевых измельчителях подсушивают в сушилках с кипящм слоем, а затем доизмельчают на дисмембраторе до дисперености I мм. Полученные таким образом сухие порошки ПВХ из сточных вод й дробленые корю1 могут быть реализованы в производстве линолеума или жесткого винипласта в качестве добавки (до 50 к товарному ПВХ. [c.15]

Одна из наиболее распространенных технологических схем пиролиза смеси отходов разработана японской фирмой Митсубиси [60]. По этой схеме полимерные отходы на первой стадии подвергают измельчению и сушке с целью облегчения транспортировки и предупреждения коррозии оборудования. Дробленый материал через бункер поступает в питающий шнек и далее в пла-витель, где расплавляется горячим газом и выдерживается при 300 °С. При наличии в отходах ПВХ на этой стадии происходит дегидрохлорирование, почти весь хлор в виде хлористого водорода удаляется и далее, поглощаясь водой, переходит в соляную кислоту. [c.230]

Технологические схемы флотационного обогащения сильви-нитовых руд включают следующие операции [3] дробление и измельчение сильвинитовой руды до требуемой крупности, определяемой вкрапленностью зерен сильвина и специфическими особенностями процесса флотации классификация материала его предварительное обесшламливание (или депрессия шламов в процессе основной флотации) основная флотация сильвинита с выделением сильвина в пенный продукт и последующей перечисткой полученного концентрата обработка глинистых шламов для извлечения полезного компонента и снижения потерь алия обезвоживание хвостов, шламов и концентрата и возвращение в цикл растворов (оборотного щелока). [c.108]

По мере роста потребности в минеральных удобрениях правильная оценка новой техники, внедряемой в горную химию, приобретает качественно новое значение, поскольку требуется выбор более экономичных из существующих и вновь разрабатываемых машин, аппаратов, технологических схем, предназначенных для выполнения одной и той же операции или процесса. Для определения экономичности работы машин, аппаратов, операций и процессов технологический комплекс добычи и обогащения руды следует расчленить на отдельные процессы и операции (очистная выемка и проходка подготовите51Ьных выработок, транспортирование и подъем руды, вентиляция, складирование, грохочение, дробление, измельчение, классификация, обогащение руды, обезвоживание и сушка концентрата, внутрифабричный транспорт и т. д.), выявить технические и экономические показатели работы машин, операций, процессов и путем сопоставления выбрать наиболее эффективные. [c.134]

Технологическая схема подготовки медносвинцовых руд к обогащению включает четыре стадии дробления в замкнутом цикле до 20 мм и две стадии измельчения (в стержневых мельницах — в I стадии и в шаровых — во 11 стадии) до 60—65% класса —0,074 мм. Метод селекции основан па подавлении медных минералов комплексной иинк-цианистой солью. [c.11]

Фабрика № 2 перерабатывает медные сульфидные, смешанные и окисленные руды открытой и подземной добычи. Руда на фабрику транспортируется в 95—105-тонных железнодорожных думпкарах. Сульфидные и смешанные руды открытой добычи перерабатываются в смеси по одной технологической схеме. Подготовка их к обогащению состоит из трех стадий дробления в открытом цикле и двух стадий измельчения. В I стадии измельчения устаповлены стержневые мельницы, работающие в открытом цикле, во II стадии — шаровые мельницы, с двухспиральными классификаторами. Часть руд измельчается в три стадии, при этом мельницы П1 стадии работают в замкнутом цикле с гидроциклонами. [c.11]

Технологическая схема обогащения руды на Кафанской фабрике показана на рис. 1.9. Дробление руды производится в три стадии, измельчение двухстадиальное до 60—65 % класса —0,074 мм. В I стадии измельчения применяются стержневые мельницы, во Н стадии — шаровые. Из хвостов медной флотации проектом предусмотрено получение лиритного концентрата. [c.18]

Технологическая схема обогащения (рис. 1.24) предусматривает трехстадиальное дробление с замкнутым циклом в последней стадии, измельчение руды в одну стадию до 65 % класса —0,074 мм, коллективную флотацию сульфидов, селективную флотацию молибдена и меди с доизмельчением коллективного концентрата 1 перечистной флотации хвостов молибденовой флотации и промпродуктов коллективной флотации до 80 % класса —0,074 мм. Предусмотрено ло.7учение двух концентратов — медного и молибденового. [c.33]

Технологическая схема обогащения предусматривает трехстадиальное дробление с замкнутым циклом в последней стадии и трехстадиальное измельчение. Особенностью схемы измельчения является широкое при-мекеггне классйфнкации продуктов измельчения в Гидроциклонах. Соотношение объемов мельниц по стадиям 1 1 1. [c.39]

Технологическая схема обогащения колчеданных медно-цннковых руд Учалинского месторождения (рис. 1,33) "предусматривает трехстадиальное дробление руды в открытом цикле при соотношении единиц оборудования по стадиям 1 1 2, двухстадиальное измельчение (I стадия — в стержневых мельницах, II стадия — в шаровых) коллективноселективную флотацию с последовательным выделением медного, цинкового и пиритного концентратов доизмельчение продуктов обогащения. [c.48]

Технологическая схема фабрики (рис. 1.36) предусматривает трехстадиальное дробление в открытом цикле и двухстадиальное измельчение. В I и II стадиях измельчения применяются шаровые мельницы. [c.53]

Технологическая схема обогащения (рис. 1.74) предусматривает четырехстадиаль-ное дробление с замкнутым циклом в последней стадии (для большей части руды), само-измельчение после крупного дробления, две стадии измельчения для мелкодробленой руды при соотношении объемов шаровых мельниц (удлиненных в процессе эксплуатации иа 700 мм) I и 11 стадии 2 1, коллективную флота-циюс последующим разделением медио-молиб- [c.108]

Технологическая схема обогащения руды (рис, 1.77) предусматривает четырехстадиальное дробление с замкнутым циклом в последней стадии, одиостадиальиое измельчение, коллективную флотацию, селекцию, доводку молибденовых и медных черновых [c.110]

Технологическая схема обогащения (рис. 1.90) предусматривает три стадии дробления руды от 400 до —12 мм (после I стадии Руда подвергается грохочеиию с отмывкой глинистых включений и рудной мелочи), отсадку класса —12+ 2 мм, двухстадиаль ное измельчение хвостов отсадки до —2 мм обогащение ца столах материала гидравли ческой классификации, доизмельчение зер ннстых хвостов и промпродуктов и их обо гащение на концентрационных столах. [c.131]

Технологическая схема обогащения фабрики № 2 (секции № 1—4), приведенная на рис. И.2, включает четыре стадии дробления руды до крупности 25—0 мм, три стадии измельчения и четыре стадии мокрой магннт-вон сепарации. [c.161]

Технологическая схема обогащения магне-титовых руд (секции № 8—18) (рис. 11.14) включает четыре стадии дробления до крупности 25—0 мм, сухую магнитную сепарацию, три стадии измельчения и классификации, четыре стадии мокрой магнитной сепарации, две стадии обесшламливания. [c.168]

Технологическая схема оботатеиия секций № 1—16 (рис. И.21, о) фабрики № I включает четыре стадии дробления, три стадии измельчения, четыре стадии магнитной сепарации, три стадии обесшламливания, в т. ч. обесшламливание слива классификаторов, и фильтрование. [c.174]

Технологическая схема обогащения фабрнки № 2 (рис. П.22, а) включает дробление до крупности 350-0 мм в один прием (в карьере), грохочение по классу +100 мм, две стадии измельчения (мельницы ММС и МГР), две стадии обесшламливания и три стадии мокрой магнитной сепарации. [c.174]

Технологическая схема обогатительной фабрнки № 2 (рис. 11.26) включает одну стадию дробления, две стадии измельчения [c.179]

Технологическая схема обогатительное фабрики № 3 (рис. 11.27) включ1ает одну стадию дробления. Две стадии измельчения в мельницах ММС и МГР, три стадии магнитной сепарации, дее стад,ин классифи ка ш и. две стадии обесшламливания и фильтрование. Для доработки скрапа I и II стадий измельчения имеется специальная секция, включающая одну стадию мелкого дробления, две стадии измельчения, две стадии обесшламли вания, три стадии магнитной сепарации в фильтрование. [c.180]

Технологическая схема магнитообогати-тельаой фабрики (МОФ) (рис. 11.49) включает четыре стадии дробления по I и II трактам дробления и три стадии дробления по III тракту, двухстадийнос измельчение в стержневой и шаровой мельницах до конечной крупности 55 % класса —0,074 мм, три стадии мокрой магнитной сепарации, фильтрование железорудного концентрата и сушку его в зимнее время. [c.209]

Технологическая схема обогащения (рис. П1.8) включает одностадиальиое дробление с последующим грохочением до крупности 50 мм дезинтеграцию и мокрое грохочение по классу -f3 мм измельчение в замкнутом цикле с классификацией двухста-диальиое обесшламливание слива классификатора основную флотацию и две перечистные концентрата. [c.291]

Технологическая схема обогащеиия (рис. П1.11) предусматривает трехстадиальное дробление и одностадиальное измельчение. Кварц-галенит-флюоритовая руда пер вого типа измельчается до 50—55 %, второго типа — до 60—65 % класса —0,074 мм. [c.297]

Технологическая схема обогащения (рнс. П1.13) предусматривает операцию промывки для удаления глинистых шламов, две стадии дробления, три стадии измельчения, донзмельчение промежуточных продуктов и флотацию. Для раскрытия зереи флюорита на 80 % разновидности руд необходимо измельчать до 85 % класса —0,044 мм или до 80 % класса —0,02 мм. [c.301]

В технологической схеме обогащения (рис. HI.17) предусматриваются две стадии дробления до 10 мм, одна стадия измельчения до 90 % класса — 3 мм в стержневой мельнице, работающей в замкнутом цикле с дуговым грохотом, гравитационное обес-шламливание сильвнновой пульпы, раздельная флотация крупно- и мелкозернистого сильвина. [c.307]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология