Шихта перемешивание

В ряде исследований рассматриваются факторы, которые влияют на качество приготавливаемой стекольной шихты. В систематизированном виде они приведены в работе [23], где отмечается, что максимальные отклонения массового содержания компонентов в шихте составляют 0,8—0,95%. На качество стекольной шихты оказывают влияние следуюш,ие факторы 1) колебания химического состава сырьевых материалов, которые учитываются при корректировке рецепта шихты 2) ошибки дозирования сырьевых материалов 3) неидеальность процесса перемешивания компонентов шихты в смесителе 4) ошибки определения химического состава сырьевых материалов и шихты. [c.120]

Печь (рис. 5.3) состоит из металлического сварного корпуса, укрепленного в люльке, позволяющей наклонять печь, и поворотного свода, через который в плавильное пространство печи вводятся электроды. Корпус печи изнутри футерован огнеупорным материалом и имеет выпускное отверстие (желоб) для слива металла и рабочее окно, через которое загружают шлакообразующие материалы, руду и ферросплавы и скачивают шлак. Печь снабжена механизмом наклона в сторону сливного отверстия и в сторону рабочего окна, механизмом подъема и отворота свода при загрузке печи и механизмом поворота кожуха для ускорения плавления шихты. Печи последних конструкций имеют дополнительное устройство для электромагнитного перемешивания расплавленного металла, что ускоряет процесс плавки. [c.88]

В шаровую мельницу загружают 980 г гидрата окиси алюминия (96,07%), 20 г двуокиси титана (96,5%) и 20г порошка графита (96,5%). Измельчение и перемешивание производят в течение 10 ч. Затем шихту переносят в 2-образный смеситель и на 1 кг шихты добавляется 150 мл раствора декстрина в воде (15 г декстрина на 85 г воды). Перемешивание продолжают на протяжении 40 мин. Далее шихту пропускают два раза через вальцы для уплотнения н протирают [c.87]

Древесный уголь загружают в электропечь через бункер 1 с колокольным затвором, соединяющимся со шлемом печи. Шлем, кроме патрубков для электрода и загрузки угля, имеет еще один патрубок, предназначенный для перемешивания шихты сверху, в случае зависания угля. Сера поступает в жидком виде через три дозирующих устройства 3. Продукты реакции выходят через люк 10. За температурой процесса наблюдают по трем термопарам, расположенным в нижней, средней и верхней зонах электропечи. При нормальном режиме она должна быть [c.237]

При измельчении всей шихты в молотковых дробилках происходит, кроме измельчения, также и перемешивание компонентов угольной шихты. При этом степень смешивания зависит от числа дробилок, в которых измельчается шихта. Если вся шихта измельчается в одной дробилке, происходит хоро-64 [c.64]

Самым интересным вопросом, который следует рассмотреть практикам коксования, является толщина переходных зон. Они немного больше расширены в промышленном коксе, чем в лабораторном и более расширены в центральной части. Однако если рассматривать шихту с промышленной гранулометрией (менее 3 мм), то останутся только, не учитывая кокс у смоляного шва, переходные зоны, составляющие лишь непрочную фракцию кокса. Они будут в большей части образованы путем лишь сближения компонентов, а не путем их тщательного смешивания. Но в лабораторных условиях часто измельчают уголь до гранулометрии менее 0,16—0,20 мм для того, чтобы иметь достаточно представительную пробу порядка 1 г. В этих условиях смешанная фаза может быть распространена на большую часть кокса. Это еще лучше осуществимо в пластометрах, где перемешивание, обусловленное вращением движущихся деталей, способствует диффузии. Из сказанного вытекает, и это необходимо знать, что лабораторное исследование смесей тонкоизмельченных углей и, в частности, пластометрический метод дают такую информацию о смешанной фазе, которая не вполне характерна для поведения угля в коксовой печи. [c.108]

Смешение измельченных сыпучих материалов проводят в смесителях различной конструкции барабанных, шнековых, лопастных, ленточных и др. Однородность катализатора как по партиям, так и в отношении отдельных гранул достигается интенсивным перемешиванием шихты и гомогенизацией контактных масс в процессе производства [3]. При смешении любого числа компонентов [c.151]

Перемешивание шихты в процессе обжига также значительно ускоряет процесс. При перемешивании поверхность реагирующих частиц обновляется, освобождается от слоя продуктов реакции, благодаря чему облегчается соприкосновение непрореагировавших веществ. Перемешивание обеспечивается использованием вращающихся печей, печей с кипящим слоем обжигаемого материала и др. [c.354]

Проведенными исследованиями установлена практическая аддитивность показателей технического анализа, выхода продуктов коксования и полукоксования, показателей элементного и петрографического составов составляющих шихту углей, так как при подготовке шихты с точностью достаточной для качества механического перемешивания, обеспечивается "идеальное" перемешивание, благодаря простому переносу вещества из углей в шихту. [c.58]

Основная проблема, которая затрудняет получение армированных волокнистых композиций с использованием в качестве связующих пеков, заключается в приготовлении однородной шихты в соотношениях, заданных рецептурой. Сухое перемешивание волокон и пека или перемешивание этих же компонентов в присутствии растворителей не обеспечивает получение однородной шихты из-за малой подвижности ее составных частей относительно друг друга и плохой растворимости пеков. [c.202]

Однако чрезмерное измельчение, как и чрезмерное повышение температуры, в некоторых случаях может привести к сильному спеканию шихты. Крупные частицы меньше подвержены спеканию, так как они имеют меньшую удельную площадь поверхности и больший вес, противодействующий силе сцепления между взаимодействующими поверхностными элементами. Помимо этого, при очень мелкой шихте увеличиваются потери материалов в виде пыли, выносимой из печи уходящими газами. В печах некоторых конструкций, например в шахтных, тонкоизмельченные материалы вообще нельзя обжигать, так как сплошной слой таких материалов создает большое гидравлическое сопротивление, препятствующее движению газа. Таким образом, выбор степени измельчения обусловливается многими факторами — свойствами перерабатываемого материала, температурой обжига, конструкцией печи, условиями перемешивания и перемещения шихты и др. [c.351]

Лопастная машина имеет два параллельно расположенных вала, на которых жестко закреплены диски — лопасти, производительность машины 500-700 т/ч. Валы вращаются в противоположные стороны. Тарельчатая смесительная машина производительностью 250-500 т/ч имеет тарелку, закрепленную на вертикальном валу. Шихта поступает на вращающуюся тарелку, в результате происходит смешивание. Бичевая смесительная машина производительностью до 500 т/ч имеет бичи, закрепленные на вертикальном валу. Длина бичей постепенно увеличивается от 350 (верхний ряд) до 600 мм (нижний ряд). Установленные на многих заводах смесительные машины полудезинтеграторного типа (рис.3.10) имеют вращающуюся корзину с четырьмя рядами бичей и жестко закрепленную нижнюю полукорзину. Шихта для перемешивания поступает внутрь вращающейся корзины и дальше просыпается сквозь движущиеся и неподвижные бичи. Общим недостатком машин этого типа является ненадежная работа при влажности [c.62]

Стекольная шихта представляет собой сыпучую смесь сырьевых материалов, иногда называемых компонентами шихты. При производстве листового стекла применяют следующие основные сырьевые материалы песок, кальцинированную соду, доломит, пегматит, мел, сульфат натрия, уголь [3]. Приготовление стекольной шихты осуществляют дозировочно-смесительными линиями, обеспечивающими дозирование и перемешивание сырьевых материалов. На рис. 3.1 показана принципиальная схема такой линии. Сырьевые материалы хранятся в бетонных силосах 1, откуда с помощью питателей 2, загружаются в автоматические весовые дозаторы 3. Каждый дозатор взвешивает только один компонент шихты. Вес дозы каждого компонента определяется рецептом шихты. После взвешивания сырьевых материалов осуществляется разгрузка весовых дозаторов 3 питателями 4. При этом сырьевые [c.119]

Как подтверждают экспериментальные данные, прочность брикетов зависит от количества подаваемого в шихту связующего (см. рисунок). Задача достижения максимальной прочности брикетов может быть решена при условии тщательного перемешивания шихты и связующего перед их поступлением на брикетирование в каждом небольшом элементарном объеме угольной шихты, из которого получается брикет, количество связующего должно быть близким к оптимальной величине. [c.6]

Схема производства бутилкаучука в растворе углеводорода приведена на рис.7.33. В качестве растворителя для приготовления каталитического комплекса при получении растворного бутилкаучука преимущественно используют изопентан. Реакционная смесь готовится смешением изопентана, изобутилена и изопрена в аппарате 1. Соотношение компонентов определяется маркой получаемого бутилкаучука. Перемешивание и подача шихты на полимеризацию осуществляется циркуляционным насосом Д контроль и регулирование состава шихты - автоматически хроматографом. Готовая смесь охлаждается до 183 К в пропановом Д рекуперативном 4 и этиленовом 5 холодильниках и подается на сополимеризацию. [c.333]

Для обеспечения нормального ведения электротермического процесса при получении фосфора необходимо стабильно поддерживать заданное качество шихты и соблюдать режим слива шлака, феррофосфора и отвода печных газов. Однако эти основные условия не всегда соблюдаются. Загрз зка в печь шихты со значительными отклонениями химического состава сырья, повышенное содержание пыли, нарушение соотношения фосфорного сырья, кварцита и кокса, плохое перемешивание компонентов шихты и другие нарушения приводят к спеканию шихты в верхней части печи и ее зависанию — образованию так называемых ложных сводов. При обрушениях зависшей шихты происходит всплеск расплава, что сопровождается резким повышением давления печных газов и выбросом их через гидрозатворы и маслочаши электрофильтров. При контакте расплавленного феррофосфора с медными водоохлаждаемыми элементами леток последние мгновенно прогорают и вода попадает в печь, что может привести к взрыву и обломам электродов. [c.63]

Катализатор получают смешиванием гидроокиси алюминия или гидроокисей алюминия и магния с раствором нитратов никеля и уранила с последуюш,им введением (при перемешивании) раствора карбоната калия. Он формуется в виде гранул методом экструзии при добавке к массе связующего. Катализатор может быть приготовлен также пропиткой сформованного носихеля (окись алюминия или шпинель) растворами солей никеля и уранила с последующей нропиткой раствором КОН или прокаливанием шихты из смеси сухих солей составляющих компонентов [c.68]

Технологическое оформление процесса сополимеризации бутадиена со стиролом подробно описано в литературе [19, 21, 22]. Водные растворы компонентов рецептуры готовят в нержавеющих или гуммированных аппаратах, снабженных перемещивающим устройством и змеевиками для обогрева. Раствор эмульгатора концентрацией около 10% получают путем омыления карбоновых кислот щелочью. Растворы других исходных продуктов имеют, как правило, меньшую концентрацию трилонового комплекса железа— 1—2%, ронгалита — около 2%, диметилдитиокарбамата натрия — около 1%-. Гидроперекись можно подавать в реакционную смесь непосредственно или в виде 3—5%-ной водной эмульсии. Растворы регуляторов — дипроксида или трег-додецилмеркап-тана готовят в стироле или а-метилстироле с концентрацией, определяемой условиями производства. При приготовлении смеси мономеров (часто называемой шихтой ) бутадиен и стирол предварительно освобождают от ингибиторов. Водную фазу получают при перемешивании и последовательной подаче в аппарат деминерализованной воды, растворов эмульгатора, диспергатора и электролита. Водная фаза имеет pH около 10—11. Для лучшей воспроизводимости кинетики сополимеризации и свойств каучука растворы всех исходных продуктов и смесь мономеров готовят и хранят под азотом, так как кислород воздуха, как указано выше, является ингибитором полимеризации. [c.251]

В 1969—70 гг. -ВО ВНИИолефин был разработан способ алкилирования бензола этиленом на растворенном в бензоле катализаторном комплексе, предусматривающий использование катализатора за один проход. Отсутствие в реакционной зоне катализаторного слоя позволило повысить температуру реакции до 160—200 °С, благодаря чему процесс можно проводить при меньшем расходе катализатора и в более интенсивном режиме. Такая схема не предъявляет жестких требований к перемешиванию гомогенной шихты, отпадает необходимость в отстойнике и рециркуляции комплекса, а также в выводе и разложении отработанного катализатора. [c.238]

На теплооб>1ен с угольной шихтой направляется кокс крупностью >25 мм. Для этого выданный из печей горячий кокс предварительно подвергают сепарации с выделением коксовой мелочи крупнос1ью <25 Мм, которая охлаждается водой. Прямой теплообмен между угольной шихтой и горячим коксом осуществляется в специальном теплообменнике. Благодаря значительному превышению тепловоспринимающей поверхности дисперсной угольной шихты по сравнению с теплоотдающей поверхностью горячего кускового кокса, экранирующему действию влаги, содержащейся в шихте, и сравнительно небольшой теплопроводности кокса контактный теплообмен между этими материалами при их перемешивании не сопровождается локальными перегревами угольной ши.хты и последняя нагревается достаточно равномерно. [c.211]

В результате теплообмена угольная шихта нагревается до 120 С, а кокс охлаждается до 180—200°С. Продолжительность теплообмена зависит от величины начальной температуры кокса и составляет 5,0—7,5 мин. При перемешивании углекоксовой смеси в теплообменнике кокс подвергается мягкой истирающей механической обработке с образованием коксовой мелочи, имеющей практически такую же крупность, как нагретая угольная шихта. [c.211]

При наработке опытгго-промышленного образца катализатора шихту суши пт при 280 С по варианту 2 до содержания воды 4.5%1 масс. Просушенную шихту смегиива ш с графитом и соотношении (масс.) 100 2.5 и после тщательного перемешивания формовали (коэффштиен г прессования 2.25) на отечественной таблеточной машине марки РТ-412 МВ. [c.142]

Шихту готовят следующим образом рассчитанное количество отработанной формовочной смеси литейного производства засыпают в емкость, добавляют воду при соотнощении материал вода = 1,0 1,0 — 1,0 1,1, тщательно перемешивают в течение 5-10 мин и разделяют полученную смесь на нерастворимую фракцию (содержащую бетонит, феррохромовый шлак, уголь, воду адсорбированную и песок) и щелочной раствор с рН=10,8-11,5. В емкость, содержащую отмеренное количество шлама гальванопроизводства, добавляют щелочной раствор при интенсивном перемешивании до получения гомогенной активированной сус- [c.217]

Из приведенных данных следует, что качество шихты суш ест-венно зависит от процесса перемешивания сщьевых материалов, однако современные конструкции смесителей компонентов шихты позволяют получать необходимое качество выходного продукта (33]. [c.121]

Так как выплавка чугуна из руды в дуговой печи в то время не могла экономически ко нкурировать с доменным процессом, то печи Стассано вскоре были переоборудованы для плавки стали из скрапа и были первыми промышленными дуговыми печами косвенного действия. Сталеплавильная печь Стассано (рис. 0-3,6) была значительно сложнее современных печей в ней было предусмотрено механическое перемешивание жидкого металла в садке, для чего печь вращалась на специальной платформе с роликами, установленной наклонно, так что ее ось описывала кояус. Это, естественно, затрудняло подвод энергии к электродам, который приходилось осуществлять через щетки, скользящие по бронзовым контактным кольцам. Еще труднее выполнить подвод воды, охлаждающей электрододержатели трех электродов (печь работала на трехфазном токе), скользящие вдоль направляющих и управляемые с помощью гидравлических приводов. Электроды, окруженные пустотелыми цилиндрами, охлаждаемыми водой, установлены слегка наклонно и их оси пересекаются на оси печи. Футеровка печи была выполнена из магнезита плавильное пространство ввиду сильного излучения дуг на свод было сделано очень высоким свод имел вид купола и составлял одно целое с кладкой стен. Сверху свода имелся слой теплоизоляции, что сильно ухудшало условия работы огнеупоров. Шихту загружали через боковое отверстие. [c.7]

Еще в 1928 г. Л, И, Морозенский предложил встраивать в кожух дуговой печи катушки, создающие вращающееся магнитное поле. Предполагалось, что оно приведет во вращение жидкий металл ванны и обеспечит его перемешивание не только в горизонтальной плоскости, яо и в вертикальной, что улучшит однородность состава и температуры металла и повысит скорость диффузии в ванне. Кроме того, предполагалось, что переключением катушек можно будет управлять дугами, заставляя ях вращаться или выдуваться к центру печи или по окружности распада электродов, ускоряя расплавление шихты. На небольшой печи (0,5 т) оба эффекта проявились, а вращение металла существенно ускорило его очищение от серы, фосфора и углерода. Однако при переходе на промышленные печи (3—5 т) эффект исчез, несмотря на увеличение мощности, затрачиваемой на вращение поля. Объяснялось это применением для создания бегущего поля тока промышленной частоты (малая глубина проникновения поля в металл) и неправильно принятым направлением вращения, [c.16]

Цель смешения — приготовление однородной массы из заданных рецептурой компонентов достигается многократным их пересыпанием. После перемешивания сухую шихту нагревают до температуры 90—130 °С и вводят в нее жидкое связующее - обычно каменноугольнь1й пек (температура размягчения 65-70 °С, плотность 1,25-1,31 г/см , выход кокса 55 %). Связующее предварительно, как и наполнитель (кокс), проходит подготовку — его нагревают для удаления воды. После введения связующего подвижность составных частей смеси относительно друг друга уменьшается. В процессе смешения жидкий пек частично расходуется на заполнение пор коксовых частиц. [c.162]

Анодная масса из прокаленного ферганского кокса была изго тоБлена в двух вариантах на каменноугольном пеке и на нефтяном связующем. Обессеренный кокс испытывали в смеси с камен ноугольным пеком. Одновременно была изготовлена партия анод ной массы из рядового кокса на нефтяном связующем. Нефтяной пек подавали в смесители в холодном твердом состоянии. Для достижения хорошего смешения пека и кокса продолжительность перемешивания была увеличина с 15 до 30 мин. Шихту готовили в смесителях с паровым обогревом при 110—130 °С и формовали в брикеты массой около 1 т. Качество опытных анодных масс (табл. 32) в основном удовлетворяло требованиям, предъявляемым к анодной массе первого сорта АМ-1. [c.282]

Шихту составляют пз 20,7 г закись-окпси. марганца, 5,5 г алюминия и 3,6 г своже прока ленной окиси кальция- . Соблюдая те жо соотношснпя, можно брать и большие количества исходных веществ. После перемешивания смесь помещают в тигель и. поджига ют. [c.32]

Шихту составляют пз 5 г закпсь-окпсп кобальта С03О4, 40 г вольфрамового ангидрида 0з, 5 г двуокиси титана ТЮа, 8 г графита и 16,1 г порошкообразного алюминия. После тщательного перемешивания шихту засыпают в шамотовый тигель и под-ншгают с соблюдением необходимых предосторожностей, как это описано рапсе (стр. 30). [c.311]

В бегунах (рис. 2,ж), служащих в осн. для И. вязких материалов (часто в сочетании с перемешиванием), напр., в горнохим, и коксохим. отраслях пром-сти (угольные шихты и др.), при вращении вала катки, к-рые свободно сидят ыа [c.181]

Варку С. н. проводят в печах непрерывного действия разл. типа-электрич., газопламенных, газопламенных с дополнит. электроподогревом. На первой стадии вследствие плавления эвтектич. смесей и солей происходит образование силикатов и др. промежут. соединений, появляется жидкая фаза. Силикаты и непрореагировавише компоненты вместе с жидкой фазой представляют собой на этой стадии плотную спекшуюся массу. Для большинства силикатных С.н. первый этап завершается при 1100-1200°С. На стадии стеклообразования при 1200-1250°С растворяются остатки шихты, происходит взаимное растворение силикатов, удаляется пена и образуется относительно однородная стекломасса, насьпценная, однако, газовыми включениями, поскольку обычно шихта силикатных С.н. содержит ок. 18% химически связанных газов (СО , SO , О и др.). На стадии осветления (1500-1600°С, длительность-до неск. суток) происходит удаление из расплава газовых пузырей. Для ускорения процесса используют добавки, снижающие поверхностное натяжение массы. Одновременно с осветлением идет гомогенизация-усреднение расплава по составу. Наиб, интенсивно гомогенизация йсуществляется при мех. перемешивании стекломассы мешалками из огнеупорных материалов. На стадии охлаждения проводят подготовку стекломассы к формованию, для чего равномерно снижают т-ру на 400-500°С и достигают необходимой вязкости С.н. Формование изделий из стекломассы осуществляют разл. методами-прокатом, прессованием, прессвыдуванием, выдуванием, вытягиванием и др. на спец. стеклоформующих машинах. [c.424]

Шихта для обжига состоит из измельченного до размера частиц 0,2 мм шлака и поваренной соли (в виде природного продукта). Более грубое дробление требует большей продолжительности обжига, интенсивного перемешивания, уменьшения толщины слоя шихты. Более мелкий помол способствует образованию легкоплавкого силиката натрия. Появляющаяся жидкая фаза вызывает спекание шихты, ухудшает условия окисления шлака и в конечном счете снижает извлечение ванадия. Спекаемость шихты можно уменьшить, если предварительно ее гранулировать. При этом извлечение водорастворимого ванадия повышается от 80—88 (без грануляции) до 95%. Для приготовления шихты используется также сильвинит (K l Na l) или K l. Добавляют хлорида 8—10% от массы шлака. [c.25]

Степень дпсперсности исходных компонентов шихты, а также тщательность перемешивания ее имеют большое значение, так как в значительной мере определяют скорость образования п качество люминофоров. От степени дисперсности исходных компонентов шихты часто зависит также и гранулометрический состав получаемых люминофоров. [c.59]

По дс(нным работы [101], шихту из фторидов готовят следующим образом. Смесь ок1 слов в требуемом молярном соотношении растворяют в горячей концентрированной соляной кислоте. Раствор разбавляют водой примерно в 2 раза, охлаждают и добавляют смесь (1 1) концентрированных НКОз ц НР. Образовавшийся студенистый осадок выпаривают при 70° и постоянном перемешивании [ течение суток, что способствует его кристаллизации. Затем осадок отделяют от маточного раствора и многократно промывают смесью 10%-ных HNOз и НР до полного удаления хлоридов. Окончательно осадок промывают метанолом и сушат ирц 110°. Полученный порошок затем медленно нагревают до 800 в потоке инертного газа в течение 2 ч, а затем в потоке безводного фтористого водорода при 900 в течение 4—8 ч. Прокаливание ведут в лодочке из стеклоуглерода или платины, помещенной в трубу из этих же материалов. Для приготовления a-NaYF4 смешивают фториды, осажденные по методу, описанному выше, с фтор-силикатом натрпя, взятом в некотором избытке, ц прокаливают смесь в токе инертного газа при 600—6б0° с последующим медленным охлаждением. Режим прокаливания и соотношение компонентов подбирают таким образом, чтобы образовалась гексагональная фаза КаУР , так как примесь кубической фазы резко снижает эффективность люминофоров. [c.100]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология