Себестоимость метанола

Перечисленные выше схемы производства синтез-газа для выработки метанола характеризуются различными технико-эконо-мическими показателями. Естественно, что уровень эксплуатационных и капитальных затрат на производство синтез-газа в значительной степени определяет себестоимость метанола и размер удельных капиталовложений. Так, нанример, величина затрат на синтез-газ в калькуляции себестоимости метанола-сырца составляет 40—45% при работе на природном или коксовом газе и доходит до 50% при газификации кокса. [c.16]

Экономика производства метилового спирта определяется выбором сырья и стоимостью энергетических средств. Структура себестоимости метанола-сырца в зависимости от вида сырья представлена в табл. 3. [c.19]

При переработке метанола-сырца в метанол-ректификат расходный коэффициент но сырцу составляет в среднем 1,15. Величина эксплуатационных затрат составляет около 6 руб. на тонну ректификата. Себестоимость метанола-ректификата выше себестоимости сырца примерно на 15%>. [c.19]

Наибольший интерес представляет расширение использования диметилового эфира. Следует отметить, что диметиловый эфир используется далеко не полностью и значительная часть его сжигается, что отрицательно сказывается на себестоимости метанола. [c.19]

Структура себестоимости метанола-сырца, % [c.20]

Использование метанола для этерификации кислот С,—Сд имеет н некоторые экономические преимущества по сравнению с применением бутанола. Себестоимость метанола приблизительно в 3,5—4 раза ниже себестоимости бутанола. Метанол легче и полнее отделяется от полученных высших спиртов, что в конечном счете приводит к снижению его удельного расхода. [c.100]

Себестоимость готовой продукции в разных схемах различается существенно (табл. 1.11). Особенно резкое увеличение себестоимости происходит при дозировании диоксида углерода, полученного на специальной установке. Так, при использовании диоксида углерода, отходящего из других производств, себестоимость метанола-ректификата иа 6,2—17,7% ниже себестоимости полученного на специальной установке. [c.41]

Фактическая себестоимость метанола действующих в настоящее время в мировой практике производств колеблется в широких пределах. При переходе к теплоэнергетическим схемам себестоимость метанола-ректификата снижается в 1,5 раза (табл. 3.10). При этом изменяется структура себестоимости (табл. 3.II). Например, в схеме (рис. 3.31) стоимость сырья и энергетических ресурсов примерно одинакова и составляет 80% себестоимости продукта. В то же время в схемах на рис. 3.36 и 3.37 стоимость сырья составляет около 50%, а энергетические затраты — всего лишь 4%. Вообще повышение мощности производства в 2,5 раза от 40 до 100 тыс. т в год (рис. 3.31 и 3.35) снижает себестоимость метанола на 11%. Резкое снижение себестоимости наблюдается при переходе к теплоэнергетической схе- [c.122]

Для агрегатов малой и средней мощности можно отметить следующие направления снижения себестоимости метанола повышение степени использования основных фондов за счет мобилизации имеющихся резервов, повышение производительности труда, экономия сырья и материалов и снижение энергетических затрат при эксплуатации производств в оптимальных условиях [108]. Перевод производств метанола при высоком давлении на низкотемпературные катализаторы приводит к увеличению производительности агрегатов и повышению качества метанола-сырца, т. е. достигается лучшее использование основных фондов, снижаются энергетические и сырьевые затраты. Применение воздушного охлаждения при синтезе и ректификации не только снижает сырьевые и энергетические затраты, но и уменьшает опасность загрязнения метанолом водных ресурсов. [c.124]

В настоящее время создаются производства метанола большой единичной мощности на основе низкотемпературного синтеза под давлением 5—10 МПа. Поскольку в этих схемах (см. рис. 3.36 и 3.37) основные затраты приходятся на сырье (40— 47%) и на содержание и эксплуатацию оборудования (42— 48%), то для снижения себестоимости метанола необходимо рационально использовать сырье и снижать стоимость оборудования. В приведенных выше производствах исходный газ получают конверсией природного газа в трубчатых печах под давлением. Повышенное содержание остаточного метана и высокая концентрация водорода против оксидов углерода в исходном газе приводит к увеличению расходного коэффициента по сырью. Кроме того, соотношение реагирующих компонентов в цикле выше оптимального. С целью снижения расхода исходного газа и поддержания оптимального состава циркуляционного газа целесообразно применение в отделении подготовки исходного газа высокотемпературной конверсии метана. Высокая температура в конверторе метана позволит увеличить давление в отделении подготовки исходного газа и соответственно приведет к дальнейшему снижению расхода энергии для сжатия свежего газа. [c.124]

Себестоимость метанола определяется видом используемого сырья. Самый дешевый метанол (45—60 руб./г) получается из природного газа, самый дорогой (120—140 руб./г)—из кокса. [c.267]

В производстве метанола или аммиака расход синтез-газа обычно оценивают по его теплотворной способности, т. е. по степени энергетического использования. При такой оценке можно снизить себестоимость метанола или аммиака, получаемого из синтез-газа, на 3—8% за счет сокращения расхода кислорода по сравнению с получением их из природного газа (в зависимости от цен на электроэнергию и природный газ). [c.400]

Это доказывается следующим сопоставлением. При переработке синтез-газа в метанол снижение расхода кислорода позволяет сократить удельные капитальные затраты на 1 т метанола на 13,7 (включая производство кислорода). При отпускной стоимости природного газа 20 руб. за 1000 ж и стоимости электроэнергии 1,4 коп. за 1 квт-ч, снижение себестоимости метанола из синтез-газа составит около 8%. При сочетании производств ацетилена и аммиака экономия удельных капитальных затрат и снижение себестоимости (считая на 1 т аммиака) соответственно составят 9,8 и 4,7%, т. е. они будут несколько ниже, чем при получении метанола. Добавим, что расход сырья и энергозатраты (в пересчете на условное топливо) при переработке синтез-газа в метанол на 8% ниже, чем при производстве метанола из природного газа (расчет на 1 т метанола-ректификата). [c.401]

По данным ГИАП, себестоимость метанола из коксового газа на 20% ниже, чем метанола, получаемого из водяного газа (газификация кокса). По другим данным, метанол из [c.129]

Таблица 38. Изменение удельных капитальных вложений и себестоимости метанола при увеличении мощности агрегата

Опыт эксплуатации подтверждает возможность снижения себестоимости метанола при производстве при низком давлении по всем расходным статьям. Так, снижается стоимость катализатора, увеличивается. пробег до 2-х лет, совершенствуется процесс ректификации и конверсии. [c.132]

Таблица 41. Структура себестоимости метанола-ректификата (в %)

Для агрегатов малой и средней мощности можно отметить следующие направления снижения себестоимости метанола повышение степени использования основных фондов за счет мобилизации имеющихся резервов, повышение производительности труда, экономия сырья и материалов, снижение энергетических затрат и накладных расходов. Например, при переходе к производству метанола при высоком давлении на низкотемпературных катализаторах увеличивается производительность катализатора и качество метано-ла-сырца, т. е. достигается лучшее использование основных фондов. [c.133]

По проведенным оценкам, при внедрении новой крупнотоннажной установки себестоимость метанола и удельные капиталовложения снижаются в 1,5—2 раза, по сравнению с показателями лучших действующих производств. [c.163]

Сем - себестоимость метанола, полученного синтез-методом, дол/т. [c.18]

В дополнение к данным табл. 3 следует добавить, что абсолютная величина себестопмости метанола по указанным трем методам производства колеблется в значительных пределах. Если принять себестоимость метанола по методу I за 100%, то себестоимость но методу II составит примерно 135%, а но методу III —свыше 310%. Тем не менее структура себестоимости по всем трем методам примерно одинакова на сырье и основные кгатериады приходится 41—46%, на энергетические затраты 32—45%, на амортизацию 9—10% и на накладные расходы около 15% от суммы затрат. [c.19]

Себестоимость метанола складывается из затрат на сырье и [атериалы, энергетику, заработную плату, амортизацию, из це-овых, общезаводских и внепроизводственных расходов. В по-ледиие годы наблюдается снижение себестоимости метанола-ектификата за счет внедрения крупных, практически полностью втономных по энергии, агрегатов. Технико-экономическое ис-ледование производства метанола показывает, что снижение ебестоимости продукта и удельных капитальных вложений при величении мощности агрегата происходит неравномерно и толь- о до определенного предела. Наибольший эффект дает увели- [c.121]

Снижение удельных капитальных вложений при увеличении мощности происходит в результате сокращения расхода металла на трубопроводы, газгольдерное и складское хозяйство, расходов на строительство и приборы контроля. Себестоимость метанола снижается за счет создания энергозамкнутого цикла с максимальным использованием тепла, уменьшения эксплуатационных и амортизационных расходов. [c.122]

Производство формальдегида основано на процессах окисления и дегидрогенизации метанола-ректификата в присутствии гетерогенных катализаторов (пемзосеребряных или оксидных —же-лезо молибденовых, ванадиевых). Преобладающее количество формальдегида в стране вырабатывается по технологии, использующей пемзосеребряный катализатор. При переработке метанола в формальдегид особенно регламентируется содержание в исходном сырье соединений железа, хлора и серы, являющихся ядами для катализатора. От 15 до 20% себестоимости метанола-ректификата составляют затраты на очистку (ректификацию) метанола-сырца от нежелательных примесей — карбонильных соединений железа, альдегидов, кетонов, олефинов, эфиров и др. Поэтому выбор рационального метода очистки метанола-сырца от контактных ядов способствует повышению технико-экономических показателей производства формальдегида. [c.225]

Описанная схема проста в исполнении, укомплектовывается типовым оборудованием, в ней полностью исключается потребноёть в кислороде, катализаторе конверсии метана, моноэтаноламине, сокращается расход энергии и уменьшается необходимое число обслуживающего персонала. По сравнению с конверсионным методом удельные капиталовложения снижаются на 12,5%, а себестоимость метанола — на 10,5% (аналогичное снижение затрат будет наблюдаться при сравнении с любой технологической схемой при одинаковой мощности). [c.89]

Можно выделить несколько направлений, по которым прилагаются усилия (Исследователей и разработчиков. Это прежде всего совершенствование на всех стадиях созданных в последние годы одноагрегатных, автономных по энергии установок производства метанола большой мощности. Ввиду явного преимущества проведенного укрупнения производства ведутся дальнейшие исследования возможности увеличения мощности агрегатов до 1500, 2000 т/сутки и выше. Как будет показано ниже (гл. VI, стр. 130), наиболее резкое снижение себестоимости метанола характерно для увеличения производительности до 900—1000 т/сутки. При последующем укрупнении агрегатов снижение себестоимости продукции и удельных капиталовложений не столь значительно. Поэтому вопрос повышения мощности единичных агрегатов будет решаться скорее всего в зависимости от конъюнктуры, спроса на метанол, возможностей его переработки в районе расположения производства и других факторов. [c.125]

Себестоимость метанола складывается из затрат на сырье и материалы, энергетику, заработную плату, амортизацию, цеховых, об-ш,езаводоких и внепроизводственных расходов. Нужно отметить, что в последние годы себестоимость метанола-ректификата резко снижается. Это достигается главным образом за счет внедрения крупных, практически полностью автономных по энергии агрегатов мощностью 100, 15 0 и 300 тыс. т метанола-ректификата в год. В этих агрегатах нашли отражение все последние достижения отечественной и зарубежной технологии и машиностроения. [c.130]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология