Карбамид производство по методам

Технологическая схема производства меламина из карбамида непрерывным методом приведена на рис. 73. [c.236]

В книге изложены основы технологии серной, азотной и фосфорной кислот и даны краткие сведения об исходном сырье для производства минеральных удобрений — фосфоритах, апатите, калийных минералах и др. Описаны методы производства азотных удобрений, при этом наибольшее внимание уделено аммиачной селитре и карбамиду. Рассмотрены основы химической переработки фосфатного сырья в суперфосфаты и в комплексные удобрения (фосфаты аммония, нитроаммофоску, нитрофоску и др.). Кратко освещена технология производства хлорида, сульфата калия и других калийных удобрении. Приведены технологические расчеты производств. В сжатом виде рассмотрены вопросы производства и применения микроудобрений. [c.2]

Комбинирование различных технологических схем лежит в основе совместного производства аммиака и карбамида (мочевины) (МН2)2СО, который представляет собой концентрированное азотное удобрение, заменитель естественного белка в кормах для животных и сырье для производства синтетических смол и гербицидов. По методу Габера (см. разд. 23.2) аммиак получают прямым синтезом из азота и водорода, причем выделяющаяся теплота использует- [c.485]

Производство аммиака и карбамида. Как уже указывалось выше, в нефтехимическом комплексе на базе синтез-газа, получаемого при термоокислительном пиролизе метана, будет создано производство аммиака и Мочевины—карбамида. В республике имеются благоприятные условия для наращивания этого производства наличие больших количеств водородсодержащих газов от процессов каталитического риформинга, дегидрирования и пиролиза углеводородного сырья, а также ют производства хлора и каустической соды методом электролиза поваренной соли. [c.377]

Газы дистилляции направляют на регенерацию. Схемы производства карбамида отличаются методами разделения и регенерации этих газов использованием их в смежном производстве аммиачной селитры, разделением путем избирательной абсорбции СОг или КНз различными поглотителями и возвратом обоих реагентов в процесс, поглощением ЫНз и СОг из газа инертным минеральным маслом с образованием суспензии карбамата аммония в масле, которую возвращают в колонну синтеза и т. д. [c.295]

Применяемые способы производства карбамида мало отличаются условиями процесса синтеза и подразделяются главным образом по методам использования газов дистилляции. Прн осуществлении процесса без возврата избыточного аммиака из газов дистилляции (без рециркуляции), его перерабатывают в другие продукты нитрат аммония, сульфат аммония, аммонийные соли или в аммиачную воду. [c.544]

Сложные удобрения с карбамидом. Подробный обзор номенклатуры сложных удобрений на базе карбамида и методов их приготовления имеется в соответствующей литературе [19]. Из сложных удобрений наибольший интерес представляют удобрения, содержащие все три питательных компонента азот, фосфор, калий (М, Р, К). Такие удобрения можно получать как на основе товарного карбамида, так и растворов, отводимых с различных стадий производства карбамида. Последний способ представляет наибольший интерес. Еще в 1932 г. в СССР был предложен способ получения сложного азотно-фосфорного (NP) удобрения на основе карбамида [20]. По этому методу в сферу реакции синтеза карбамида вводят фосфорный ангидрид при этом, наряду с карбамидом, образуется фосфат аммония [c.368]

Основное различие технологических схем в производстве карбамида определяется методами использования непрореагировавших в колонне синтеза NH3 и СО2. В СССР наибольшее распространение получили схемы с полузамкнутым циклом и с полным жидкостным рециклом. [c.100]

Условность здесь, конечно, очевидна на самом деле, скажем, выходных потоков имеется более единицы. Однако если все они, кроме одного, не являются лимитирующими по количеству и если их объемы однозначно определяются количеством целевого продукта — карбамида, то подобная условность вполне оправдана в модели производственного комплекса сложная установка будет представлена в наиболее простом виде, распределение основных материальных потоков в масштабе всего комплекса будет на ЭВМ проведено относительно просто, например с помощью симплекс-метода, а затем потребности в остальных потоках или их производство будут найдены однозначно несложным прямым пересчетом. Разделительной операцией могут быть описаны установки и технологические способы производства, в основе которых лежат ректификация, сепарация, адсорбция, флотация и др. [c.392]

Давиденко Л. И. Исследование и разработка методов повышения эксплуатационной надежности оборудования азотной промышленности (на примере производства карбамида). Дис... канд. тех. наук. М., 1976. 263 с. [c.261]

Современные технологические схемы производства карбамида различаются в основном методами рекуперации непрореагировавших аммиака и диоксида углерода. [c.234]

Промышленные методы получения карбамидных смол определяются их назначением. При производстве прессовочных материалов получают продукты конденсации карбамида с формальдегидом в виде водного раствора или эмульсии, которые затем смешивают с наполнителями. и добавками, сушат и измельчают. [c.66]

Во избежание образования побочных продуктов — замещенных карбамидов — реакцию проводят при стехиометрическом соотношении фосгена и диамина (или при избытке фосгена) в растворе толуола, ксилола, хлорбензола или о-дихлорбензола. Катализаторами реакции фосгенирования являются третичные амины, галогениды металлов и трехфтористый бор. Существуют различные варианты метода фосгенирования аминов проведение процесса под давлением, в одну или две стадии, непрерывно или периодически. Процессы промышленного производства наиболее важных диизоцианатов являются непрерывными. [c.243]

В работе дана оценка рационализаторской деятельности коллектива Завода Карбамида по внедрению новых технологических приемов и модернизации оборудования, показана эффективность использования некоторых приемов реконструкции производства как метода повышения производственных показателей предприятия. Отличительной особенностью модернизации производства карбамида на Салаватском комбинате стало проведение всех этапов реконструкции без остановки технологического процесса. [c.17]

Синтез ионитов методом полимеризации имеет ряд преимуществ перед поликонденсационным методом, поскольку в поликонденсации участвуют функциональные группы, которые являются ионогенными. По мере протекания процесса функциональные группы претерпевают изменения, следствием чего является неидентичность составов исходного мономера и элементарного звена полученного полимера, а также полифункциональность синтезированного ионита. К тому же синтез ионитов поликонденсационного типа в виде сферических гранул осуществить сложнее. Химическая стойкость и механическая прочность поликонден-сационных ионитов ниже, чем полимеризационных. Но производство ионитов поликонденсационного типа имеет более доступную базу, так как для их получения используются, как правило, те же исходные сО единения (фенолы, амины, карбамид, формальдегид [c.7]

По предварительным данным, расходные показатели при получении 1 т масел методом депарафинизации нефти карбамидом и депарафинизации масляных фракций селективными растворителями практически одинаковые, но учитьшая, что с помощью первого метода одновременно с депарафинизацией масляных фракций получаются низкозастывающее дизельное топливо и высококачественное сырье для производства битумов экономичность этого-метода будет значительно выше, чем метода депарафинизации масляных фракций селективными растворителями. [c.181]

Рис. 1.1. Упрощенная схема установки для производства карбамида по методу фирмы Тоуо КоаЬи

Газы дистилляции направляют на регенерацию. Схемы производства карбамида отличаются разными методами разделения и регене- [c.379]

Выходящий из колонны синтеза плав содержит карбамид, воду, избыточный аммиак, неразложившийся карбамат и карбонаты аммония. При выделении карбамида из плава карбамат аммония разлагается на аммиак и двуокись углерода, которые используются затем в других производствах или возвращаются в цикл синтеза. В зависимости от методов их переработки и условий синтеза применяемое в промышленности схемы производства карбамида могут быть открытые (разомкнутые) и- замкнутые [c.74]

Колонна синтеза в технологической схеме производства карбамида по методу Миллера работает под давлением 4,2-10 Па и при температуре 200 °С соотношение NH3 СОг Н20 = 5 1 0,8 (в моль.). Включение в технологическую схему узла дистилляции I ступени, работающего под давлением 1,4-10 Па и при температуре 118°С, а также узла дистилляции П ступени, работающего под атмосферным давлением и при температуре 105°С, обеспечивает возврат 84—86% непрореагировавшего аммиака в колонну синтеза. Недостатками метода Миллера являются низкая степень рекуперации непрореагировавших аммиака и диоксида углерода, низкий выход продукции с единицы объема, отсутствие замкнутых энергетических циклов, интенсивная коррозия вследствие использования высоких температур и давлений. Отсутствие замкнутых энергетичеоких циклов и коррозия аппаратов вызывают большие эксплуатационные и капитальные затраты. [c.236]

Образование твердых молекулярных соединений нормальных алканов (или нормальных олефинов) с карбамидом и последующая регенерация и выделение компонентов проводятся но методу, который теперь широко применяется в лабораториях нефтеперерабатывающей промышленности для выделения нормальных алканов (или нормальных олефинов) из нефтяных фракций [123, 124]. По этому методу карбамид добавляется к нефтяной фракции в присутствии растворителя, такого как ацетон или метанол, причем смесь интенсивно перемешивается. Образуется кристаллический осадок твердого соединения карбамида с нормальнылш алканами. Это соединение выделяется путем фильтрации и разлагается при добавлении теплой воды для восстановления нормальных алканов. Другие углеводороды могут быть выделены пз раствора при удалении метанола или ацетона водой. Процесс был разработан на стадии полузаводских испытаний [125] и может иметь значение для производства нормальных алканов. Улучшение реактивных топлив таким способом обсуждали Хенн, Бокс и Рэй [126]. [c.290]

В тридцатых — сороковых годах произошел резкий скачок в технических возможностях изучения химического состава сложных смесей. Для разделения тяжелых нефтяных фракций наряду с методами перегонки и ректификации начали использовать хроматографию на адсорбентах, комплексообразование с карбамидом, термическую диффузию. Получили широкое распространение многочисленные физические методы исследования УФ- и ИК-опектроскопия, ядерно-магнитный резонанс, масс-опектрометрия, дифференциально-термический анализ, электрофизические методы (определение диэлектрической проницаемости, удельного и объемного сопротивлений, диэлектрических потерь) и др. Большое применение нашли расчетные методы определения структурно-группового состава, позволившие в первом приближении получить представление о соста1ве масляных фракций. Новые методы разделения и анализа значительно углубили наши познания о составе и структуре тяжелых компонентов нефти и позволили более обоснованно решать технологические задачи производства масел и химмотологические проблемы рационального их использования в условиях эксплуатации. [c.8]

В технологической схеме производства карбамида с рециркуляцией аммиака и диоксида углерода, в частности по методу Миллера [97] (рис. VIII-8), имеются замкнутые тех1нологиче-ские циклы, обеспечивающие рекуперацию аммиака, возвращаемого после сепаратора 5 в поток питания, и рекуперацию потока РУАС, подаваемого насосом РУАС высокого давления 9 в колонну синтеза 4. [c.236]

Производство карбамида с селективным извлечением аммиака и диоксида углерода из отходящих газов внедрено фирмой Inventa (Швейцария) с применением раствора нитрата аммония и карбамида, а также фирмой hemi al Со. (США) с использованием раствора моноэтаноламина. Достоинством данного способа является отсутствие воды в рецикле, что обеспечивает большую степень превращения, чем в схеме с жидкостным рециклом. Недостаток метода — большие энергозатраты. [c.239]

Производство оксида этплеиа этим методом имеет высокую эконо личность и по показателям превосходит способ, основанный на ирименении воздуха. Осуществлена эффективная система использования тепла, отсутствуют вредные выбросы в окружающую среду. Нередко это производство комбинируют с получением этн-леирл-1Коля в единую энерготехнологическую систему, что еще более повышает экономичность синтеза. Диоксид углерода, получаемый к виде побочного продукта, можно направлять на выработку карбамида или сухого льда. [c.437]

Схемы производства карбамида отличаются разными методами разделения и регенерации отходящих газов использование их в смежном производстве аммиачной селитры раздельная абсорбция СО2 и ЫНз селективными поглотителями с возвратом реагентов в процесс в газообразном виде (газовый рецикл) поглощение 1МНз и СО2 инертным минеральным маслом с образованием с> спензии карбамата аммония, которую возвращают в колонну синтеза абсорбция СО2 и ЫНз водой и возвращение в цикл водных растворов аммонийных солей (жидкостной рецикл) и др. Наиболее простой и экономичный метод утилизации непревращенных ЫНз и СО2 — это жидкостной рецикл водного раствора аммонийных солей. Такие циклические системы характеризуются малоотходно-стью и высокой степенью использования исходных реагентов. [c.158]

Свойство карбамида образовывать комплексы с органическими соединениями, имеющими в молекуле длинную углеводородную неразветвлепную цепочку, используют в исследовательских работах, в лабораторной практике и в нро Мышленности. При этом наибольшее практическое применение образование карбамидного комплекса нашло в нефтеперерабатывающей промышленности, поскольку этот метод позволяет выделять из раз личных нефтяных фракций парафиновые углеводороды нормального строений и слаборазветвлепные при этом улучшается качество многих товарных нефтепродуктов. Кроме того, при помощи процесса карбамидной депарафинизации можно получать смесь нормальных парафиновых углеводородов (в виде жидкого или твердого парафина), служащую сырьем для производства синтетических жир- [c.8]

Характерной особенностью цехов, поставленных фирмами Текннмонта (Италия), Сиампрожетти (Италия) и ТЭК (Япония), является приме иение средств контроля н автоматизации с электронными цепямн передачг информации. Группа цехов поставки нз ЧССР оборудована приборами, осио ванными на пневматических методах передачи информации. Производств карбамида, построенные иа основе отечественных проектов, также использую-средства контроля и автоматизации с пневматическими входами н выходами Описание схемы автоматизации каждого из цехов приведено в том ж( порядке, который принят для описания технологии производства. [c.284]

Большую роль при карбамидной депарафинизации масел играет характеристика сырья и в первую очередь — пределы выкипания соответствующих масляных фракций. Депарафинизация легких масляных фракций дает значительный эффект, нри использовании же данного метода для тяжелых масляных фракций получаются худшие результаты из-за высокого содержания в них высокоплавких углеводородов, не обладающих цепями нормального строения достаточной длины. В связи с этим процесс карбамидной депарафинизации применяется в основном нри производстве масел типа легких веретенных, трансформаторных и т. д. С повышением температуры кипения масляных фракций эффект депарафинизации карбамидом снижается, что показано [c.114]

Структура схемы автоматизации по методу фирмы Мицуи Тоацу и Тойо Инжиниринг Корпорейшн (см. рнс. II-6I) определяется технологической схемой трехступенчатой дистилляции плава карбамида и трехступенчатой абсорбции для утилизации аммиака, а также наличием отделения кристаллизации, плавления и дальнейшей грануляции. Схема нключает автоматическое регулирование (стабилизацию) следующих параметров производства [c.286]

Так, нри производстве высокооктановых бензинов или низкозастывающих реактивных и дизельных топлив при помощи процесса карбамидной депарафинизации необходимо правильно сочетать последний, например, с процессами термического, крекинга, риформинга и др. В предложенном Шампанья [82] методе получения высокооктанового бензина объединены два процесса термический риформипг лигроиновых фракций и карбамидная депарафинизация бензина риформинга. Получающуюся нри риформинге бензиновую фракцию отделяют от остальных крекинг-продуктов и обрабатывают раствором карбамида. Депарафинат, представляющий собой высокооктановый бензин, выводится из процесса, а парафины добавляются к сырью термического риформинга (лигроину). В другом варианте этого метода [10] процессы осуществляются в обратном порядке — вначале лигроин прямой перегонки подвергается карбамидной депарафинизации, после чего полученный депарафинат направляется на термический ри-форминг. При таком варианте выход высокооктанового бензина повышается на 12—13% при том же октановом числе, а при [c.163]

М. С. Дудкин и И. С. Скорнякова [309] также сначала омыливали китовый жир водно-спиртовым раствором едкого натра. Выделившиеся кислоты экстрагировали эфиром. Эфирную вытяжку промывали раствором поваренной соли до нейтральной реакции. Эфир отгоняли, а оставшиеся жирные кислоты сушили в токе углекислого газа и разделяли на фракции при соотношении между кислотой, карбамидом и метанолом, равном 1 4 20. При этом получены фракция предельных кислот, содержащая, главным образом, пальмитиновую и миристиновую кислоты (ценное сырье для мыловаренной промышленности), и фракция, содержащая непредельные жирные кислоты (сырье для производства пленкообразующих веществ). Известно, что существенным недостатком китового жира, тормозящим применение его в мыловарении, является наличие характерного рыбного запаха. Однако во всех образцах кислот, перешедших в осадок с карбамидом, этот запах совершенно отсутствовал, что свидетельствует о целесообразности применения карбамидного метода при использовании китового жира. [c.220]

Способность цеолитов адсорбировать молекулы определенных размеров широко используют для очистки и разделения нефтепродуктов очистки газов и жидкостей, удаления двуокиси углерода, сероводорода и других сернистых соединений, повышения октанового числа бензинов (на 5—26 пунктов) в результате удаления н-алканов. В настоящее время цеолиты широкр применяют для выделения к-алканов из нефтяных фракций —от бензиновых до газойлевых включительно с содержанием н-алканов около 20% (масс.). Выделенные нормальные парафиновые углеводороды используют при производстве белковых веществ, моющих средств и других продуктов нефтехимического синтеза. Чистота н-алканов, полученных разделением на цеолитах, значительно выше, чем при выделении другими методами (более 98% при разделении цеолитами и 90—96% при разделении карбамидом). Одновременно с н-алканами получают денормализат — смесь изопарафиновых и циклических угл ёводородов. [c.253]

Получают разделением воздуха методом глубокого охлаждения применяют при коиверйин углеводородных газов, газификации твердого топлива, при прямом синтезе азотиой кислоты, в производстве карбамида (вводится в диоксид углерода для предотвращения коррозии) [c.433]

Сырьем для производства алкилсульфонатов являются неразветвленные парафиновые углеводороды (алканы) с 12-20 углеродными атомами в цепи и температурой кипения от 240 до 360 °С. Их получают из дизельного топлива методом карбамидиой депарафинизации или на установках Парекс с Помощью адсорбентов - цеолитов. Исходное сырье не должно содержать олефинов, ароматических углеиодородов и сернистых соединений. Кроме того, и качестве сырья могут использоваться соединения, получаемые синтетическим путем. [c.61]

Первым промежуточным продуктом окислительной схемы производства капролактама является циклогексан, который получается преимущественно гидрированием бензола. Циклогексан содержится в большинстве нефтей в количестве от 0,3 до 1%, однако препятствием для испол >зования нефтяного циклогексана в промышленности органического синтеза является сложность его выделения, В Литературе описаны различные методы выделения цикло-reK aiia экстрактивная дистилляция с фенолом [1], комбинированный метод, включающий дистилляцию, экстрактивную дистилляцию и дробную кристаллизацию [2], комплексообразование с тио-карбамидом [3] и другие [4]. Все они непригодны для создания промышленного производства циклогексана. Основным методом получения циклогексана является метод, основанный на гидрировании бензола. [c.16]

С целью оценки целесообразности организации импортного производства карбамида на комбинате № 18, в реферируемой работе приведено сопоставление технико-экономических показателей двух проектов отечественного - цеха № 1 и голландского - цеха №24-1 фирмы Стамикарбон . В основе обоих проектов лежит технологическая схема с полным жидкостным рециклом. Анализ сравнения показал, что метод голландской фирмы более экономичен, предполагает более низкие энергетические расходы, имеющие значительный удельный вес в эксплуатационных затратах на производство карбамида, по сравнению с проектом салаватских инженеров. Следует отметить и другие особенности голландского проекта компактность установки по площади, меньшие капиталовложения, меньшее количество рециркулируемого раствора угле аммонийных солей. [c.14]

Посвящена одному из перспективных методов разделения нефти — комплексообразованию парафинов нефти с карбамидом. Метод высокоэкономичен, так как позволяет извлекать парафины непосредственно из нефти без предварительной очистки, термического воздействия или фракционирования. Показана возможность извлечения из нефти всего гомологического ряда парафинов от до С и выше. Разработана технология производства высоко- и среднемоле-куляркых твердых, мягких и жидких парафинов в едином лроцессе. [c.2]

Обрабатывая нефть карбамидом с целью получения высококачественного сырья для производства битума, попутно достигли депарафинизации дистиллятов дизельных топлив и смазочных масел. Из остатков не обработанной и обработанной сырой нефти бескомпрессорным методом были получены битумы в лаборатории сульфонатных и смолисто-асфальтеновых компонентов. Оказалось, что битумы, вырабатьшаемые из сырья полученного по предлагаемому авторами способу, удовлетворяют всем действующим требованиям, в то время как по существующей технологии битумы из остатков долинской нефти им не соответствуют. При этом увеличивается отбор твердььх углеводородов из нефти (табл.80). [c.205]

Способность карбамида образовывать кристаллические комплексы с соединениями, содержащими в молекулах алкановые цепи нормального строения [87], используется в нефтеперерабатывающей промышленности для выделения жидких и мягких парафинов при производстве низкозастывающих топлив и маловязких масел [88-91]. Применению карбамидной депарафинизации для выделения твердых парафинов и других высокоплавких углеводородов посвящено относительно мало работ. Однако в ряде публикаций [90, 92, 93] показана возможность и целесообразность получения этим методом твердых парафинов, обез-масленных церезинов и продуктов на их основе, обладающих ценными свойствами. Ограниченность применения депарафинизации карбамидом для производства высококипящих масел объясняется тем, что при повышении температурных пределов выкипания фракции степень извлечения карбамидом твердых углеводородов снижается из-за изменения их химического состава и повышения вязкости среды. [c.64]

В предвоенном 1940 г. в Баку был построен за пределами Черного города новый НПЗ - Ново-Бакинский - к 70-м годам его мощность увеличилась до 7-8 млн т, а все прежние заводы объединены в один - Бакинский НПЗ им. XXII съезда КПСС (позже - Бакинский) В результате здесь осуществляются переработка нефти на 4-5 АТ и АВТ, создано производство смазочных масел на маслоблоке по современной технологической схеме с применением процессов селективной очистки (фурфуролом), депарафинизации, деасфальтизации гудрона пропаном и установками очистки масел методами контактирования землями, кислотно-щелочным и позже гидроочисткой. Налажено производство битума, депарафинизация дизельного топлива карбамидом и производство присадок к маслам. При этом несколько старых установок на этих НПЗ выведены из эксплуатации. [c.13]

В книге из.пожены теория и технология связывания (фиксации) атмосферного азота в первичные продукты — аммиак и окись азота. Описаны способы получения исходных технологических газов (водорода, азота, кислорода, синтез-газа), при этом основное внимание уделено процессам переработки природного газа в сырье для азотной промышленности рассмотрены также принципы разделения воздуха и коксового газа методом глубокого охлаждения. Рассмотрены основы технологии переработки аммиака в азотную кислоту и в карбамид (мочевину). Кратко описано также производство метанола и высших синтетических спиртов. [c.2]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология