Обезжиривающие растворы, состав

Внутренние поверхности труб и арматуры при их сильном загрязнении обезжириваются различными растворами, состав которых приведен ниже [c.87]

Процесс подготовки поверхности металла осуществляется в шести последовательно расположенных ваннах. В первых двух детали обезжиривают. Раствор для обезжиривания имеет следующий состав (в г/л) [c.179]

Его готовят растворением навески хлористого палладия в 25%-ном растворе аммиака при нагревании, после чего добавляют тиосульфат (1,5-10 ), а после охлаждения — гипофосфит. Значение pH поддерживают равным 8- 10, температура 40-50°С, скорость осаждения при 40°С составляет 2-3 мкм/ч, при 60°С 6—8 мкм/ч. Никелированные детали перед палладированием обезжиривают венской известью и активируют в растворе НС1 (1 1). Известен также состав (в моль/л) [c.75]

В табл. 1 приведен химический состав титана и его сплавов, исследованных в работе. Образцы сплавов ВТ1 и ВТ5 вырезались из листового материала, а сплавов ВТЗ и ВТЗ-1 из кованого прутка. Термическая обработка, ковка и прокатка соответствовали инструкциям ВИЛМ. Образцы перед опытом зачищались наждачной бумагой № 140 и обезжиривались ацетоном. Перед испытаниями образцы выдерживались на воздухе в течение суток. Коррозионные испытания под различными газовыми атмосферами проводились в закрытых сосудах. Кислород и водород получались в электролизе. Чистый азот из баллона очищался от кислорода последовательным пропусканием через три колонки, заполненные аммиачным раствором хлори- [c.151]

А/дм . Катоды — стальные. Поршень устанавливают в подвесное приспособление, надевают на него защитный винипластовый цилиндр, оставляя незащищенным место для хромирования. Подводят анод к центру головки на расстояние 25—30 мм. После промывки в холодной воде поршень опускают в ванну для прогрева и навешивают подвеской на катодную штангу. Состав электролита хромовый ангидрид 220—270 г/л, серная кислота 1,9—2,4 г/л. Температура электролита 70—72 °С. Толщина слоя хрома, определяемая приборами МТ-2, П-38 или КТП-1А, должна быть в пределах 0,04—0,07 мм. Оставшуюся на поршне полуду удаляют в ванне с раствором едкого натра (100—150 г/л), кальцинированной соды (40—50 г/л) и жидкого стекла (3—5 г/л). После этого поршень промывают в горячей и холодной воде, обезжиривают венской известью, промывают в холодной воде, а затем протравливают в 15%-ной кислоте в течение [c.103]

Одной из разновидностей ускоренного фосфатирования является струйное фосфатирование, при котором рабочий раствор распыляется по предварительно подготовленной поверхности металлических изделий. Технологический процесс струйного фосфатирования, по данным автозавода им. Лихачева, сводится к следующему. Детали обезжиривают в содовом растворе при температуре 75—80° в течение 1—3 мин, промывают в горячей и теплой воде и подают на струйное фосфатирование. В состав раствора входят [c.361]

Химическое палладирование применяют для повышения термостойкости, износостойкости и электропроводности поверхностного слоя деталей, а в ряде случаев с целью замены золотых и других драгоценных металлов в радиоэлектронике и некоторых других отраслях промышленности. Химический способ палладирования целесообразно, в первую очередь, использовать для покрытия деталей сложного профиля. Перед покрытием детали (стальные, никелевые, серебряные) обезжиривают, травят и декапируют принятыми для этих материалов методами. Медь и ее сплавы необходимо перед палладированием покрыть серебром или никелем (химическим или электрохимическим способом). Затем детали загружают в раствор для химического палладирования. Состав одного из таких растворов следующий (г/л) хлористый палладий — 4, трилон Б — 12, гидразин гидрат — 2, аммиак 300— 350 мл/л. Для приготовления ванны необходимое количество хлористого палладия растворяют (при нагревании) в 25%-м растворе аммиака, взятом в половинном объеме, указанном в рецептуре, потом добавляют трилон Б и остальное количество аммиака. Полученный раствор фильтруют. Перед загрузкой деталей, в ванну добавляют 5%-й раствор гидразина гидрата, являющегося в этом процессе восстановителем. Через каждые 30 мин работы раствора в него добавляют половину указанного в рецептуре количества гидразин гидрата, / = 50—55° С, соотношение между объемом раствора и площадью покрываемой поверхности (плотность загрузки) 3 1. Скорость оС аждения покрытия 1—2 мкм/ч. Для ускорения процесса детали встряхивают. Толщину покрытия определяют весовым методом с помощью образца — свидетеля . Раствор для палладирования можно регенерировать по специальной методике. Так как растворы для химического палладирования не отличаются устойчивостью, необходимо тщательно предохранять их от всякого рода загрязнений. [c.185]

Электрохимическое обезжиривание. Водные растворы, используемые для электрохимического обезжиривания, содержат в основном те же компоненты, что и растворы, применяемые при химической очистке. Но, учитывая активную роль, которую играют в электрохимическом процессе выделяющиеся на электроде пузырьки газов, концентрация компонентов (как и в случае ультразвукового обезжиривания) может быть значительно понижена. Электрохимическим способом можно обезжиривать как черные, так и цветные металлы. Типовой состав электролита (в г/л) [c.294]

Серебрение титановых сплавов, в частности сплава ВТЗ-1, производят по следующей схеме сначала покрываемые участки зачищают наждачным полотном с зернистостью 180—220, после чего обезжиривают венской известью, замешанной с горячей водой. После промывок в горячей, а затем в холодной воде стравливают окисные пленки в растворе, для которого приняты следующие состав (в г л) и режим [c.39]

Жаропрочные перлитные стали 15ХМФКР и 15ХМ2ФСБ обезжиривают протиркой щеткой в бензине, а затем в горячем (80° С) щелочном растворе (состав, г/л тринатрийфосфат —50, каустическая сода —30, углекислый натрий —20), после чего промывают в горячей и холодной проточной воде, травят при комнатной температуре в растворе соляной кислоты (1 1) в течение 30—40 с. [c.193]

Прессформы перед химическим никелированием обезжиривают в органических растворителях, в горячем щелочном обезжиривающем растворе и декапируют в соляной или серной кислоте. Никелирование производят в обычном кислом растворе (состав приведен на стр. 18). Места, не требующие покрытия, изолируют лентой ПХВ или эмалью ХВЛ-21. [c.39]

На Ново-Горьковском нефтеперерабатывающем заводе предложен способ восстановления изношенных штоков [38]. Шлифовкой на круглошлифовальном станке по всей рабочей длине штока снимают неравномерность износа. Предельно допустимое уменьшение диаметра рабочей части - не более 1,5 мм. Экономически целесообразно не допускат . износа свыше 0,5 - 1,0 мм. Затем шток обезжиривают бензином и раствором каустической соды в стальной ванне. После этого проводят твердое хромирование в специальной ванне. Состав электролита хромовый ангидрид - 150 серная кислота - 1,5 - 5,0 г/л температура процесса 55 - 60 °С плотность тока 45 - 60 А/ДМ скорость нанесения покрытия 0,025 - 0,007 мм/ч длительность - 6 - 8 ч. [c.165]

Стальные детали, имеющие жировые загрязнения, окалину или ржавчину, сначала обезжиривают в трихлорэти-лене при 65 + 5°С в течение 3 — 5 мин или во фреоне 20 + 5°С в течение 1—2 мин. Для стабилизащ1и трихлорэтилена вводят 0,01 г/л уротропина. Детали без жировых загрязнений обрабатывают в растворе, содержащем препарат МЛ-251 30-50 г/л. При 75 5°С время выдержки 5—15 мин. Раствор необходимо перемешивать очищенным сжатым воздухом. Затем детали промывают в горячей воде (температура 80 + 10 С, время 1 мин) и обезжиривают химическим или электрохимическим способом. В первом случае используют следующий состав (в г/л) [c.54]

КОБАЛЬТИРОВАНИЕ - нанесение на поверхность металлических изделий слоя кобальта. Кобальтовые покрытия защищают изделия от коррозии металлов, придают им декоративный вид, повышают твердость и износостойкость. Перед нанесением покрытия поверхность изделий обезжиривают в горячих щелочных растворах с добавками эмульгаторов, очищают от окислов травлением в серной или соляной к-те, изделия промывают в проточной воде, образовавшийся на них шлам удаляют, после чего их поверхность активируют в разбавленной серной или соляной к-те. Различают К. электрохимическое и химическое. Электрохимическое К. заключается в осаждении кобальта (преим. из кислого раствора сернокислого кобальта или двойной сернокислоаммониевой его соли) на катоде, аноды — из чистого металлического кобальта. К раствору иногда добавляют соли щелочных металлов — для повышения электропроводности, хлориды — для активирования анодов и борную к-ту — в качестве буферного соединения, поддерживающего постоянное значение pH. Примерный состав электролита (г/л)i [c.598]

Развитие современной техники немыслимо без использования жаропрочных и жаростойких сплавов. Основой таких сплавов чаще всего является никель. Влияние легирующих элементов, в частности железа и хрома, на коррозионное и электрохимическое поведение сплавов изучено недостаточно [1—4]. В настоящей работе изучалось анодное поведение сплавов с содержанием железа 5—30 ат. % в 1 н. Н2304 и 1 н. НСЮ4, и с содержанием хрома 1,25—31,25 ат. % в 1 н. Нг304 при 25° С. Сплавы отжигались при 1050° С с последующим охлаждением на воздухе. Сплавы № — Сг термообработке пе подвергались. Состав первых определялся химическим анализом образцов, а вторых — по анализу шихты. Из исследуемого материала вырезались электроды площадью 0,5 см с токоподводом. Рабочая порерхность электрода шлифовалась наждачной бумагой с зерном до 14 мкм, а затем полировалась алмазной пастой с зерном 1 мкм. После этого электроды обезжиривались этиловым спиртом, промывались дистиллированной водой и высушивались в вакуум-эксикаторе. Нерабочая часть электрода и токоподвод покрывались перхлорвиниловым лаком. Растворы готовились из дважды перегнанных серной и хлорной кислот. Поляризационные кривые снимались на потенциостате ЦЛА. Схемы потенциостатической установки и электрохимической ячейки приведены на рис. 1 и 2. [c.80]

Меднение магния и его сплавов. После окончательной механической обработки детали предварительно обезжиривают органпческнми растворителями, монтируют на подвески и подвергают химическому обезжириванию в слабощелочных растворах, содержащих кальцинированную соду, тринатрийфосфат и жидкое стекло. Возможно катодное обезжиривание в щелочном растворе, содержащем 10—15 г/л каустической соды и 20—25 г л кальцинированной соды. После промывки в холодной проточной воде детали декапируют, выбирая состав растворов в зависимости от марок сплава. Так, для деформируемых сплавов типа MAI—MAS рекомендуется декапирование в растворе, содержащем (в г/л) 180 хромового ангидрида 30 натриевой селитры 25 фтористого кальция. Рабочая температура 15— 25° С, выдержка до 2 мин. [c.121]

Для покрытия отдельных, незаоксидированных участков, повреждений оксидной пленки и прочих мелких де ктов применяют местное оксидирование. Для этой цели покрываемый участок обезжиривают путем протирания тканью, смоченной авиационным бензином, после чего ватным тампоном наносят оксидирующий раствор. Раствор имеет следующий состав 45 г хромового ангидрида 8—9 г окиси магния [c.182]

Ячейку, предназначенную для работы, промывают дистиллированной водой и ополаскивают рабочим раствором. В ячейку помещают укрепленный на крышке никелевый анод и электролитический ключ. Исследуемый раствор наливают в ячейку с таким расчетом, чтобы никелевый анод полностью находился в растворе. Затем собирают поляризующий контур (рис. 3.4). В качестве катодов используют медные электроды с поверхностью 8 см . Медные электроды предварительно обезжиривают пастой из окиси магния и соды и тщательно промывают водой, после чего их протравливают в растворе азотной кислоты (1 3), промывают водой и подвергают предварительному никелированию. Электролитический никель осаждают при комнатной температуре из электролита, имеющего следующий состав (М) N 504—0,7, Naa504-0,25, Н3ВО3—0,25, Na l—0,05, pH 4,8—5,0. Плотность тока — 5мА-см 2 время предварительного электролиза — 5 мин. После никелирования электроды тщательно промывают водой, сушат и взвешивают на аналитических весах. [c.208]

При гальванической мегаллизации лисюв из ацегагцеллюлозно-го эгрола их тщательно промывают и обезжиривают, снова промывают проточной и дистиллированной водой, обрабатывают в течение продолжительного времени раствором четыреххлористого олова (из расчета 250 г на 1500 мл вода), сушат и затем помещают в ванну, в состав которой входят азотнокислое серебро, углекислый калий, гликоли в аммиачном растворе [61]. Обработку в ванне рекомендуется повторять. [c.103]

Определение т о л ид и и ы слоя хромового покрытия. Толщина слоя хромового покрытия на никелевом или медноинкелевом покрытии определяется по продолжительности газовыделения слоя хрома толщиной не более 1,2 мк. Состав растворителя — соляная кислота 1,16 Г/у1. Контролируемые изделия сначала обезжиривают. На участке поверхности изделия, выбранном для проверки, из парафина делают ограждающее -кольцо (валик) диаметром около 6 мм и в него пипеткой переносят указанный выше раствор. После этого секундомером засекают время, от появления первого газового пузырька до появления цвета никелевого покрытия. Толщину слоя в микронах подсчитывают по формуле [c.364]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология