Бутан абсорбция реакции

Подачу углеводородного газа и воздуха в батарею контактных аппаратов производят непрерывно. В то время как в аппарат 2 подают углеводороды, в аппарате 3 происходит регенерация катализатора, а из аппарата 4 эжектором отсасывают воздух. Через определенный промежуток времени клапаны автоматически переключаются и 8 аппарат 4 начинает поступать газ, в аппарат 2 — нагретый воздух для регенерации катализатора и т. д. Из контактной батареи продукты реакции поступают в скруббер 6, где охлаждаются маслом, и далее в абсорбер 8, в котором из газов извлекаются растворителем все углеводороды С . Непоглощенные газы (главным образом водород), выходящие из верхней части абсорбера 8, используются в качестве топлива. В ректификационной колонне 11 происходит отделение углеводородов от растворителя, который возвращается на абсорбцию. Отогнанные углеводороды направляются далее на извлечение бутадиена (на схеме не показано). После извлечения бутадиена бутан-бутиленовая смесь возвращается на дегидрирование. [c.141]

Для того чтобы осуществить циркуляцию непрореагировавшего бутана, необходимо его отделить от образовавшихся бутиленов, водорода и продуктов побочных реакций. Газ сжил ают до 13 ат и охлаждают водой выделившуюся при этом тяжелую фракцию (углеводороды С.5 и выше) используют для извлечения из газа проти-воточной абсорбцией в колонне -фракции затем ее выделяют из раствора ректификацией и конденсацией паров. Отделить бутан от бутиленов непосредственно ректификацией не удается вследствие близости температур кипения. Но при введении в смесь водного ацетона (80% ацетона+20% воды) летучесть бутиленов уменьшается вследствие их лучшей растворимости в ацетоне по отношению к летучести бутана и последний отделяется ректификацией под давлением 7 ат. Этот способ разделения веществ называется экстрактивной перегонкой. Раствор бутиленов в ацетоне из первой ректификационной колонны поступает во вторую отгонную колонну, в которой ректификацией пары бутиленов отделяются от ацетона. Выход бутиленов на прореагировавший бутан составляет 70% от теоретического количества. [c.267]

Недавно в США введена в эксплуатацию в г. Пампа (штат Тексас) новая установка для окисления газообразных парафинов [14]. На ней окисляют воз-духом бутан, полученный из природного газа газовых скважин в Хуготоне, под давлением, которое, как предполагают, выше, чем на установке в г. Бишопе. По-видимому, одновременно применяют также катализатор, что позволяет снизить температуру процесса. Основным продуктом является уксусная кислота, но, смотря по желанию, можно также получать пропионовую и масляную кислоты с несколько большими выходами. Разделение и очистка продуктов реакции происходят, как описано выше. Остающийся после масляной абсорбции азот подают в газовые турбины, где он, теряя давление, отдает при этом энергию. Поразительно то, что на новой установке формальдегид не получается [15]. [c.438]

При двухстадийном дегидрировании технологический процесс слагается из следующих основных операций дегидрирование бутана до бутилена охлаждение, компрессия, конденсация и выделение бутан-бутиленовой фракции из продуктов реакции (ректификацией и абсорбцией) разделение бутан-бутиленовой смеси дегидрирование бутилена охлаждение, компрессия, конденсация и выделение бутилен-дивинильной фракции разделение бутилен-дивиниль-ной смеси. На заводах в СССР дегидрирование бутана до бутилена проводят на установках с циркулирующим пылевидным катализатором для дегидрирования бутилена применяют адиабатические реакторы с неподвижным катализатором, подвод тепла осуществляют за счет разбавления бутилена перегретым водяным паротм. Некоторые промышленные катализаторы, используемые для дегидрирования бутилена, необходимо периодически регенерировать, другие длительное время сохраняют свою активность [10]. [c.10]

Для быстрого проведения процесса во избежание усиления побочных реакций крекинга применяется катализатор — оксид хрома на носителе — оксиде алюминия активатором служит оксид калия. При оптимальной температуре 580°С и атмосферном давлении равновеспе достигается за 2 сек с превращением 40% н-бутана в бутилены. Катализатор постепенно покрывается коксом и теряет свою активность. Применяется процесс с кипящим слоем пылевидного катализатора, который сходен с процессом каталитического крекинга нефтепродуктов. В установку для дегидрирования также входят трубчатая печь для нагревания бутана, реактор и регенератор (оба с кипящим слоем катализатора). Выходящий из реактора контактный газ освобождается в циклоне от пыли катализатора, затем постепенно охлаждается в котле-утилизаторе и в скруббере, орошаемом водой. Для того чтобы осуществить циркуляцию непрореагировав-шего бутана, необходимо его отделить от образовавшихся бутиленов, водорода и продуктов побочных реакций. Газ сжимают до 1,3-10 н/ж и охлаждают водой выделившуюся при этом тяжелую фракцию (углеводороды s и выше) используют для извлечения из газа противоточной абсорбцией в колонне С4-фракции затем ее выделяют из раствора ректификацией и конденсацией паров. Отделить бутан от бутиленов непосредственно ректификацией не удается вследствие близости температур кипения. Но при введении в смесь ацетонитрила H3 N (побочного продукта в производстве акрилонитрила) летучесть бути-ленов уменьшается вследствие их лучшей растворимости в ацетонитриле по сравнению с летучестью бутана, который удаляется ректификацией. Этот способ разделения называют экстрактивной ректификацией. Раствор бутиленов из первой ректификационной колонны поступает во вторую, отгонную колонну, в которой ректификацией пары бутиленов отделяются от менее летучего ацетонитрила. Выход бутиленов на прореагировавший бутан составляет около 70%. [c.237]

Сернокислотной гидратацией н-бутиленов получают втор-бутиловый спирт. В качестве сырья можно использовать бутан-бу-гиленовую фракцию газов крекинга и бутилены после дегидрирования бутана. Присутствие бутадиена нежелательно он вызывает ряд побочных реакций, а извлекать его затруднительно. При абсорбции бутиленов наблюдается их полимеризация. Чтобы избежать значительного образования полимеров (а способность к полимеризации при обработке олефинов серной кислотой растет с увеличением молекулярной массы олефина от этилена к н-бутилену), абсорбцию бутиленов ведут в мягких условиях— при 40°С, 0,3—0,4 МПа и концентрации кислоты 75— 80%. [c.151]

По наиболее старому процессу производства [220—223] изобутилен выделяют из газов крекинга нутом абсорбции умеренно разбавленной серной кислотой. Из всех моноолефинов изобутилен реагирует с ней наиболее легко. В результате получается треш.-бутилсориая кислота, которую вновь превращают в изобутилен. Изобутилен абсорбируется практически количественно ужо 65 %-ной кислотой на холоду. При низких температурах (в пределах от —10 до +10°) потери изобутилена в результате полимеризации невелики, но с увеличением температуры потери за этот счет увеличиваются [224, 225]. Если работать с концентрированной кислотой, то необходимо сильно охлаждать реакционную смесь, так как в противном случае легко образуются полимеры, как это было найдено еще Бутлеровым [204, 205]. Кроме того, в случае концентрированной кислоты в реакцию с ной вступают и другие ненасыщ знныв углеводороды. Сырьем для получения изобутилена является бутан бутеновая фракция газов крекинга. При переработке газо- [c.50]

Метод производства малеинового ангидрида окислением норм, бутана разработала американская компания Monsanto Со. По этой технологии норм, бутан и воздух подают в реактор с несколькими стационарными слоями катализатора. Охлаждение реактора происходит при помощи расплава солей. В качестве катализатора используется модифицированный оксид ванадия. Образующиеся прод>кгы реакции после охлаждения экстрагируются растворителем. Сырой малеиновый ангидрид отделяется от растворителя в отпарной колонне. Дальнейшую очистку малеинового ангидрида производят в периодически работающей колонне. Подобная схема имеет определенные преимущества перед системой абсорбции водой, а именно снижается сброс сточных вод. уменьшается расход энергии, обеспечивается высокая степень загрузки оборудования и извлечения малеинового ангидрида. Первая установка по этой технологии начала работать с конца 80-х [c.314]