Очистка и осушка продуктов реакции

Процессы адсорбции широко применяются в промышленности при очистке и осушке газов, очистке и осветлении растворов, разделении смесей газов или паров, в частности при извлечении летучих растворителей из их смеси с воздухом или другими газами (рекуперация летучих растворителей) и т. д. Еще сравнительно недавно адсорбция применялась в основном для осветления растворов и очистки воздуха в противогазах в настоящее время ее используют для очистки аммиака перед контактным окислением, осушки природного газа, выделения и очистки мономеров в производствах синтетического каучука, смол и пластических масс, выделения ароматических углеводородов из коксового газа и для многих других целей. В ряде случаев после адсорбции поглощенные вещества выделяют (десорбируют) из поглотителя. Процессы адсорбции часто сопутствуют гетерогенному катализу, когда исходные реагенты адсорбируются на катализаторе, а продукты реакции десорбируются, например при каталитическом окислении двуокиси серы в трехокись на поверхности платинового катализатора и др. [c.563]

Промышленное получение хлорпарафинов с использованием кипящего слоя катализатора-теплоносителя освоено японской фирмой Асахи — Гласс [264]. В технологической схеме хлорирования метана (рис. V.1) предусмотрены два реактора с кипящим слоем кварцевого песка. Поступающие в реакторы исходные компоненты разбавляются продуктами хлорирования. Так, в реактор 1 подаются высококипящие продукты хлорирования, четыреххлористый углерод и хлороформ, в реактор 2 — метилхлорид, метиленхлорид и НС1. Температура в слое кварцевого песка в первом реакторе около 400 °С. В реакторы хлор и Л1етан поступают после осушки. Продукты реакции из реактора 1 направляются в разделительную колонну 3. Хлороформ и I4 из низа колонны 3 перекачиваются на ректификацию с выделением индивидуальных соединений. Часть потока направляется в первый реактор хлорирования. Низкокипящие продукты, включая хлористый водород, смешиваются с метаном и хлором в реакторе 2. Продукты реакции проходят абсорбционную очистку от НС1 водой, нейтрализацию и осушку. Несконденсировавшиеся газы (азот) выделяются в абсорбере 7, орошаемом низкокипящими хлорметанами. [c.173]

В соответствии с принципиальной технологической схемой термического расщепления, сернокислотные растворы с помощью форсунок распыляют в потоке продуктов сгорания топлива в огневом реакторе 1. Органические примеси при этом окисляются до СО2 и Н2О, а серная кислота диссоциирует по реакции (9.1). Образующийся сернистый газ из реактора поступает в котел-утилизатор 5, а из него — в систему очистки 6, где освобождается от пыли, сернокислотного тумана и подвергается осушке. Затем он газодувкой 7 подается в контактный узел 8 получения кислоты, где окисляется до 8О3. Последний подвергается абсорбции с получением товарных продуктов серной кислоты, олеума (рис. 9.6). [c.257]

Принципиальная схема подобной установки показана на рис. 25. Остаточное сырье смешивается с циркулирующим и свежим водородсодержащим газом и, пройдя систему теплообменников 3 и нагревательную печь 2, поступает под распределительную решетку реактора 1. В псевдоожиженном слое катализатора (типа АКМ), создаваемом парожидкостным потоком, осуществляется процесс гидрокрекинга. Продукты реакции, выходя сверху, отдают свое тепло в теплообменниках 3 и холодильниках 4 и поступают в сепаратор высокого давления 5, где от жидкой фазы отделяется водородсодержащий газ. После очистки от сероводорода и осушки водородсодержащий газ с помощью компрессора 7 передается на смешение с сырьем. [c.67]

Получение низших олефинов. Головными производствами нефтехимических комплексов и заводов являются установки получения низших олефинов, состоящие из отделений пиролиза углеводородного сырья, газоразделения, переработки жидких продуктов пиролиза. Исследования в области пиролиза и газоразделения ведутся Всесоюзным научно-исследовательским институтом органического синтеза (ВНИИОС), а в области переработки жидких продуктов пиролиза — ВНИИОС, Институтом горючих ископаемых, ВНИИОлефин, а также НИИ сланцев. Для проектирования процесса пиролиза выдаются следующие данные характеристика сырья и состав продуктов пиролиза, температура процесса, время пребывания сырья в зоне реакции (время контакта), расход водяного пара, парциальные давления углеводородов в зоне реакции. При разработке проекта отделения газоразделения используют рекомендации по очистке пирогаза от сероводорода, двуокиси углерода, ацетилена и диеновых углеводородов, осушке газа, последовательности выделения легких углеводородов. [c.43]

Олефиновое сырье после очистки от сернистых соединений, водной промывки и осушки в электроразделителе вместе с рециркулирующим изобутаном поступает в горизонтальные реакторы. Тепло экзотермической реакции непрерывно отводится испарением в трубном пучке реактора потока циркулирующего изобутана с продуктами реакции, поступающими из кислотного отстойника через дроссельный клапан. При этом более 50% продуктов реакции, проходящих через трубный пучок, переходит в паровую фазу. Наличие большого количества паров снижает, как известно, коэффициент теплопередачи, поэтому для увеличения доли жидкой фазы (при необходимости) в поток, поступающий в трубный пучок после дроссельного вентиля, предусмотрен ввод дополнительного количества жидкости из низа сепаратора. [c.19]

Исследования, связанные с использованием цеолитов для осушки, очистки и разделения углеводородов, показали, что они оказывают каталитическое действие на ряд процессов, например на полимеризацию олефинов и др. Состав продуктов полимеризации, получаемых на цеолитах, сходен с составом продуктов, получаемых при использовании в качестве катализатора фосфорной кислоты на кизельгуре. Хотя цеолиты в целом имеют щелочную реакцию, но, очевидно, они обладают и некоторыми кислотными участками, так как их действие в нроцессе полимеризации олефинов подобно действию других кислотных катализаторов полимеризации. В соответствии с этим наиболее активными катализаторами для полимеризации олефинов являются более кислые цеолиты формы X. Вероятно, у цеолитов этой формы кислотные участки находятся как во вторичной (в порах между кристаллами), так и первичной структуре (в порах кристаллов), а у цеолитов формы А — только во вторичной структуре. [c.99]

Очистка и осушка продуктов реакции [c.173]

В СССР окисление водорода при очистке аргона ведут на катализаторе при малых концентрациях кислорода и водорода в смеси и температурах 150—300°С. Так как при этом способе продукты реакции смешиваются с очищенным аргоном, необходимо, чтобы они легко отделялись от него. Для этого применяют электролитический водород, не содержащий примесей, которые могут загрязнить аргон. Так ак содержание кислорода в сыром аргоне при процессе каталитического окисления не должно быть более 2—2,5%, в схеме необходимо предусмотреть циркуляцию газа для разбавления сырого аргона очищенным продуктом, не содержащим кислорода. Водяной пар, получившийся в результате соединения в контактном аппарате водорода с кислородом, удаляют конденсацией и последующей осушкой газа. Если сырой аргон содержит не более 2,5% кислорода, то нет необходимости в циркуляции. [c.335]

Принципиальная схема подобной установки выглядит следующим образом (рис. 97). Остаточное сырье смешивают с циркулирующим и свежим водородсодержащим газом и через систему теплообменников Т-1 и печь П-1 подают под распределительную решетку реактора Р-1 с псевдоожиженным слоем сероустойчивогО катализатора (типа алюмо-кобальт-молибденового). В этом слое, создаваемом газо-жидкостным потоком, осуществляется гидрокрекинг. Продукты реакции, выходя с верха реактора, отдают тепло-в теплообменниках Т-1 м холодильниках Т-2 и поступают в сепаратор Е-1 высокого давления, где от жидкой фазы отделяется циркулирующий водородсодержащий газ. После очистки от сероводорода и осушки этот газ возвращают компрессором Н-2 на смешение с сырьем. Насыщенный легкими углеводородами катализат с низа сепаратора Е-1 после сброса давления перетекает в сепаратор Е-2, где отделяются газообразные углеводороды и (частич- [c.261]

Диметил-1,3-диоксан из колонны 8 вместе с возвратным 4,4-диметил-1,3-диоксаном поступает на расщепление в реакторы второй стадии 13, куда подается водяной пар и вводится фосфорная кислота. Продукты реакции подвергают рек.ификации. В колонне 16 отделяют высококипящие продукты, а в колонне 17—-2-метилпропен, образующийся при расщеплении 4,4-диметил-1,3-диоксана. Колонна 18 служит для окончательной очистки изопрена от высококипящих побочных продуктов, в колонне 19 производится отмывка карбонильных соединений, а в колонне 21 — азеотропная осушка. Колонна 22 предназначена для дополнительного выделения изопрена-сырца из остатка колонны 18. В колоннах 23 и 24 из высококипящих продуктов, выделенных в колонне 16, извлекают непревращенный 4,4-диметил-1,3-диоксан. Остатки колонн 22 и 24 содержат ряд ценных кислородсодержащих продуктов. [c.185]

Необходимость сокатализатора для возбуждения полимеризации часто очень трудно доказать. Однозначным доказательством может служить лишь тот факт, что полимеризация не начинается при смешении мономера и катализатора, а идет только после добавления сокатализатора. Во многих системах самые тщательные очистка и осушка реагентов приводят только к нек-рому, часто невоспроизводимому, снижению начальной скорости процесса. В нек-рых случаях сокатализатором может оказаться один из компонентов системы, напр, растворитель, один из сомономеров (при катионной сополимеризации) или продукт побочных реакций катализатора. Принято считать, что для К. п. углеводородных мономеров, инициируемой апротонными к-т ами, присутствие сокатализатора необходимо всегда. [c.485]

Суммарное содержание кислорода и азота в сыром аргоне составляет от 30 до 5% в зависимости от типа установки. Кислород, оставшийся в сыром аргоне после ректификации фракции в аргонной колонне, в промышленности удаляют химическим путем. Для связывания кислорода могут быть использованы водород и смешанные восстановительные газы. Восстановители можно использовать двумя способами. Первый способ основан на окислении водорода кислородом, содержащимся в сыром аргоне. Этот процесс можно вести путем непосредственного пламенного сжигания водорода, а также посредством его каталитического окисления. В настоящее время окисление водорода ведется на катализаторе при малых концентрациях кислорода и водорода в смеси и температурах 150—300 . Так как при этом способе продукты реакции смешиваются с очищенным аргоном, необходимо, чтобы они легко отделялись от него. Для этого применяют электролитический водород, не содержащий примесей, которые могут загрязнить аргон. Так как содержание кислорода в сыром аргоне в процессе каталитического окисления не допускается более 2—2,5%, то в схеме необходима циркуляция газа для разбавления сырого аргона очищенным продуктом, не содержащим кислорода. Водяной пар, получившийся в результате соединения в контактном аппарате водорода с кислородом, удаляют путем конденсации и последующей осушки газа. Если сырой аргон содержит не более 2,5% кислорода, то процесс очистки проводится без циркуляции. [c.384]

В настоящее время наибольшее ирименение получил метод окисления водорода на палладиевом или платиновом катализаторе [16, 15]. Этот способ обеспечивает высокую степень очистки гелия от водорода, непрерывность процесса, высокую скорость реакции, требует обеспечения стехиометрического соотношения между водородом и подаваемым в поток газа кислородом. Продуктом окисления является водяной пар. Часто вместо кислорода в поток газа подается воздух, количество которого регулируется автоматически. После очистки гелия от водорода его охлаждают, сепарируют от воды и затем осушают. Осушку обычно проводят адсорбцией на цеолитах. [c.216]

Сульфид алюминия помещают в колбу для перегонки, в которую через капельную воронку небольшими порциями приливают воду. Сначала реакция протекает бурно, но через некоторое время создается равномерная сильная струя сероводорода. Для очистки и осушки сероводорода его пропускают сначала через промывную склянку с водой, затем через колонки с хлоридом кальция и фосфорным ангидридом. Серной кислотой сероводород сушить нельзя, так как она частично окисляет сероводород и продукт загрязняется двуокисью серы и серой. [c.266]

При аминировании гександиола-1,6 наряду с гексаметилендиамином образуется значительное количество побочных продуктов гексаметиленимина, 1-аминогексан-6-ола, 1-(6-аминогексил)-гекса-метилендиамина и полиаминов. Система выделения гексаметилендиамина из продуктов аминирования состоит из трех ректификационных колонн. На первой из них проводится азеотропная осушка продуктов реакции с помощью циклогексана, на второй — очистка от гексаметиленимина, на третьей — выделение гексаметилендиамина. Гексаметиленимин и кубовую жидкость третьей колонны возвращают в цикл. [c.230]

Вместе с тем установка типа УТА имеет и существенные недостатки. Она разработана на взрывоопасной основе, сложная технологическая схема ее предусматривает наличие большого числа автоматических и других контрольно-измерительных приборов. Необходимость применения катализатора, а также чистого электролитического водорода значительно повышает себестоимость получаемого продукта (помимо цеха очистки аргона необходимо во многих случаях строительство водородного цеха). В существующей схеме не предусмотрено использование теплоты реакции для подогрева поступающего газа, поэтому зачастую приходится использовать для подогрева циркуляционного газа пусковой подогреватель и подавать в контактный аппарат смесь со значительным содержанием влаги. Получаемый продукт полностью насыщается влагой и подлежит тщательной осушке перед последующей переработкой. [c.116]

Более просты статические методы химической осушки масла, однако применение окиси кальция (засыпка этого реагента в резервуар) осложняется тем, что образующаяся в результате его взаимодействия с водой гидроокись кальция осаждается на гранулах окиси кальция и затрудняет дальнейшее протекание реакции. Прй использовании гидрида и карбида кальция наряду с гидроокисью кальция образуются газообразные вещества, которые, выделяясь в зоне реакции, препятствуют созданию на поверхности реагента твердого слоя прореагировавшего продукта. Применение гидрида кальция для химической очистки масел имеет также то преимущество, что в этом случае можно удалять из масла наряду с водой и другие загрязнения (карбоновые кислоты и т. п.), однако этот реагент довольно дорог. Кроме того, при непосредственной засыпке реагентов масло необходимо потом очищать от твердых продуктов реакции, а выделяющиеся в результате реакции газообразные вещества приходится нейтрализовать. Вследствие перечис- [c.117]

Цель очистки и осушки рабочей среды холодильных машин при эксплуатации — удаление образующихся при химических реакциях вредных примесей, прежде всего воды, неорганических и органических кислот, а также продуктов износа трущихся пар. В начальном периоде эксплуатации необходимо также удалять оставшиеся после монтажа загрязнения и воду, десорбируемую с поверхности материалов и из изоляции встроенного электродвигателя. Последняя функция особенно существенна, если используется адсорбционная технология осушки машин в сборе или осушка производится с исключением некоторых процессов. Все эти цели достигаются с помощью штатных а Ц-сорбционных фильтров-осушителей. Поглощение воды и кислых веществ осуществляется сорбентом или несколькими сорбентами, а удаление механических загрязнений — с помощью фильтрации через опециальные материалы, образующие фильтрующие перегородки. Поскольку штатный фильтр-осушитель предназначен для поддержания в системе концентраций вредных примесей меньших, чем предельно допускаемые в течение длительного срока эксплуатации холодильной машины, то изучение его работы и инженерный расчет представляются весьма важными. [c.129]

Фракции олефинов Сд — С18 обрабатывались концентрированной серной кислотой при температуре от 1 до 7° С при интенсивном перемешивании в течение 20— 60 сек. Продукты сульфирования нейтрализовались 30%-ным раствором щелочи, после чего экстракцией пет-ролейным эфиром удалялись углеводороды, не вступившие в реакцию. Раствор солей алкилсерных кислот после концентрирования вновь обрабатывался кислотой. Выделившиеся алкилсерные кислоты при гидролизе разбавленной кислотой (80—90° С, 7 ч) превращались во вторичные спирты, уходящие при экстракции в слой серного эфира. После нейтрализации содой и осушки фракции спиртов подвергались разгонке и дополнительной очистке от примесей олефинов адсорбцией на силикагеле. [c.181]

С. Воздух, поступающий в реактор, проходил систему осушки и очистки от органических примесей. Для этого применяли 20% раствор КМПО4, концентрированную серную кислоту, трубки с хлорр1стым кальцием и аскаритом. Жидкие продукты реакции анализировались на хроматографе ХЛ-4 при условиях, приведенных в работе [5]. Газообразные продЗ Кты реакции анализировались на хроматографе марки ХТ-2М но ранее описанной методике [5]. [c.67]

Второй элемент включает комплекс процессов по конверсии метана и окиси углерода и последующую очистку газа на установке глубокого охлаждения и адсорбции. Сырье —метан-водородная фракция— тщательно очищается от сернистых соединений промывкой этанола-мином и каталитическим обессериванием при 400—450° над бокситом. Реакция конверсии метана—каталитическая. Метано-водородная фракция, предварительно смешанная с водяным паром, поступает в трубчатый реактор, обогреваемый газовыми горелками. При температуре реакции 800° С достигается глубокое превращение метана в Нг, СО2 и СО. Этот газ очищается от углекислоты в промывных колоннах и подается в смеси с водяным паром через теплообменные аппараты в реактор конверсии окиси углерода. В конверторе поддерживается необходимая температура реакции (400°) за счет теплового эффекта. Выходящие из этого реактора продукты охлаждаются и под давлением 35 атм полностью очищаются от СО2 в промывных колоннах, а затем подвергаются осушке. Очистка от СН4 и СО производится в разделительном агрегате методами глубокого охлаждения с последующей адсорбцией. Охлаждение достигается расширением сжатого [c.271]

Применение синтетических цеолитов в промышленных масштабах для осушки, очистки и разделения углеводородов целесообразно лишь при их многократном использовании в циклических процессах адсорбции — десорбции, но степень восстановления адсорбционной способности цеолитов после десорбции в многоцикловом процессе постепенно уменьшается, причем в начале процесса интенсивно, а по прошествии некоторого числа циклов работы обычно изменяется очень мало. Снижение адсорбционной способности цеолита можно объяснить высокой каталитической активностью цеолитов уже при относительно мягких условиях десорбции с превращением части адсорбата в недесорбируемые продукты реакций полимеризации, поликонденсации и др., образовавшиеся вещества не могут выйти при десорбции через окна цеолита и дезактивируют адсорбент. [c.125]

Чистота водорода. В зависимости от метода получения и очистки водорода меняется скорость реакции гидрирования и выход продукта. В настоящее время чаще всего пользуются двумя методами получения чистого водорода электролитически полученным водородом с его очисткой и осушкой различными методами и родородом, полу- [c.10]

Все исходное сырье загружают из мерников в реактор 9, снабженный паровой рубашкой, и нагревают реакционную массу до 50—80 "С (в зависимости от типа олигомера). Дальнейшее нагревание до 95°С происходит за гчет экзотер-мичности процесса (большего в случае получения новолачных олигомеров), при этом во избежание перегрева в рубашку реактора подают охлаждающую воду. По окончании экзотермической реакции нагрев продолжают до получения олигомера с заданными показателями. В ходе процесса в большинстве случаев реакционная масса обычно расслаивается. (Следует заметить, что при получении резольных олигомеров не всегда происходит отделение водного слоя.) Олигомер отделяют от водного слоя, горомывают до нейтральной реакции и осушают вакууме при температуре до 100 °С. Осушку резольных олигомеров следует проводить в возможно более глубоком вакууме (остаточное давление 13 кПа) во избежание гелеобразования. Водные погоны собираются в ваку м-приемнике /0. Если олигомер выпускают в виде твердого продукта, то его расплав из реактора 9 сливают в вагон-холодильник И, откуда направляют на фасовку. При получении лаков растворение олигомеров производится в то.м же реакторе 9. Очистка лака производится на тарельчатом фильтре 15, куда он поступает из промежуточной емкости 13. [c.181]