Реактор с охлаждением в КС инертного

Гидрирование ацетиленовых и диеновых углеводородов в пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракции пиролиза. Во избежание термической полимеризации гидрирование сжиженных газов пиролиза необходимо осуществлять при возможно более низкой температуре (не более 50 °С), причем повышение ее должно происходить только путем адиабатического разогрева (за счет теплового эффекта реакции). Чтобы не допустить чрезмерного разогрева, в ряде случаев следует использовать два последовательных реактора колонного типа либо применить трубчатые реакторы с внешним теплоносителем или возвратом части про-гидрированного и охлажденного продукта на вход реактора. Поскольку фракции пиролиза Сз и С4 получаются в жидком виде, целесообразно проводить гидрирование также в жидкой фазе. Ввиду высокой реакционной способности гидрируемых примесей большого соотношения водород/сырье не требуется, поэтому, как правило, циркуляция водородсодержащего газа не применяется. В реакторы подается стехиометрическое количество водорода с 10—30% избытком. К катализаторам предъявляются требования высокой селективности (гидрироваться должны только высоконенасыщенные углеводороды) и инертности по отношению к реакции полимеризации. Наиболее эффективны палладиевые катализаторы, нанесенные на окись алюминия или носители на основе окиси алюминия. [c.21]

Стадия оксихлорирования проводится в реакторе 5 с псевдоожиженным слоем катализатора под давлением л 0,5 МПа при i 60—280°С. Этилен, рециркулирующий газ и хлористый водород смешивают предварительно в трубе, после чего в смесителе 4 к ним добавляют технический кислород. Способ смешения п состав смеси долл<ны обеспечить взрывобезопасные условия работы. В реакторе 5 выделяющееся тепло отводится за счет испарения водного конденсата под давлением в результате получается технологический пар, используемый на этой же установке. Реакционные газы, состоящие из непревращенных этилена, кислорода и хлористого водорода, а также паров дихлорэтана и примесей инертных газов, охлаждают в холодильнике 6 смесью воды и дихлорэтана, циркулирующей через холодильник 7. Частично охлажденную газо-паровую смесь очищают от НС1 и СО2 в горячем щелочном скруббере 9 и окончательно охлаждают в холодильнике 10. Конденсат отделяют от газа в сепараторе II, после чего рециркулирующий газ (смесь этилена, кислорода и инертных веществ) компрессором 13 возвращают на оксихлорирование. [c.156]

Технологическая схема процесса приведена на рис. 6.14. В реактор 7 подают катализаторный раствор, уксусную кислоту, этилен, кислород и циркуляционный газ [концентрация кислорода в исходном газе около 5,5% (об.)]. Реакция осуществляется при 130 °С и давлении 3 МПа. Выходящая из реактора смесь непрореагировавшего этилена, кислорода, продуктов реакции и уксусной кислоты после охлаждения в холодильнике 3 и дросселирования поступает в газосепаратор 4. Несконденсировавшиеся газы после поглощения двуокиси углерода раствором соды в скруббере 5 (с последующей десорбцией Og в отпарной колонне 6) возвращаются в реактор J. Для удаления инертных компонентов часть газа периодически выводится иа системы. Конденсат из газосепаратора 4 поступает в колонну 7, в которой отгоняются продукты реакции, включая образовавшуюся воду. Из куба этой колонны отбирается непрореагировавшая уксусная кислота, которая затем возвращается в реактор. В колонне 8 отгоняются низко-кипящие компоненты, которые для выделения ацетальдегида поступают в абсорбер 12. Поглощенный водой ацетальдегид выделяется из водного раствора ректификацией в колонне 13. Отбираемый из куба колонны 8 продукт, состоящий из винилацетата, воды и высококипящих компонентов, разделяется в отстойнике 9 на два слоя. Водный слой после извлечения следов винилацетата направляют в канализацию. Органический слой из отстойника 9 направляют для удаления воды в колонну 10, из которой смесь продуктов поступает в ректификационную колонну И, где отгоняется чистый винилацетат. Из куба колонны И выводятся высококипящие примеси. Пары воды с примесью винилацетата из верхней части колонны 10 возвращаются в колонну 8. [c.193]

По окончании метанолиза температуру в реакторе понижают до 30 °С и дают массе отстояться Нижний слой — раствор метанола в глицерине — сливают, а из верхнего (метиловые эфиры) отгоняют при остаточном давлении 70—80 кПа н 100 °С метанол, который собирают в вакуум-приемнике 9 После охлаждения реакционной массы до 40—50°С ее нейтрализуют серной кислотой, подаваемой из мерника 10, и промывают горячей водой до нейтральной реакции Затем под вакуумом проводят осушку, собирая отогнанную воду в вакуум-приемнике 9 Метиловые эфиры перекачивают в реактор 2 с электроиндукционным обогревом, в котором проводят их димериза цию при 285—295 °С Во избежание окислительных процессов в реактор подается инертный газ, а в реакционную массу вводится антиоксидант — антрахинон Реакция димеризации продолжается в течение 1 сут, и по ее завершении отгоняют под вакуумом мономерные эфиры, собираемые в вакуум-приемнике 14 [c.78]

На рис. 138 представлена технологическая установка этого процесса. В реактор, заполненный инертной насадкой, непрерывно через слой продукта хлорирования (дихлорэтан) пропускаются смесь этилена и хлора в соотношении 1,05 1,0 1,1 1,0. Реактор снабжен охлаждающим устройством. Реакция экзотермическая. Температура поддерживается охлаждением в пределах от 35 до 45° С. Давление составляет 1,2—1,5 ат. В этих условиях конверсия получается не менее 95%. [c.337]

Применение в энергетике. Бор (изотоп 5°В) интенсивно поглощает медленные нейтроны, поэтому используется для изготовления регулирующих стержней атомных реакторов и защитных устройств от нейтронного облучения. Кристаллический бор обладает полупроводниковыми свойствами и используется в полупроводниковой технике (его проводимость при нагревании до 600 С возрастает в 10 раз). Исключительной химической стойкостью, твердостью, жаростойкостью обладают многие соединения бора с металлами побочных подгрупп. Алюминий и его сплавы применяют в энергетике в качестве конструкционного и электротехнического материала. Галлий применяют в полупроводниковой технике, так как его соединения с мышьяком, сурьмой, висмутом, а также аналогичные соединения индия обладают полупроводниковыми свойствами. Галлий используют при изготовлении высокотемпературных термометров с кварцевыми капиллярами (измерение температуры до 1500° С). Галлий может быть использован как хороший теплоноситель в системах охлаждения ядерных реакторов, лазерных устройств. Индий обладает повышенной отражательной способностью и используется для изготовления рефлекторов и прожекторов. Способность таллия при температуре ниже 73 К становиться сверхпроводником делает его перспективным материалом в энергетике. Представляют практический интерес многие соединения этих металлов и соединения бора, например нитрид бора ВЫ—боразон, отличающийся исключительной твердостью и химической инертностью. [c.230]

Свежие этилен и воздух смешиваются с рециркуляционными газами (давление 0,3-3 МПа, обычно 1-2 МПа). Избыточное давление позволяет уменьшить габаритные размеры технологического оборудования. Смесь, поступающая в реактор 1, содержит 4— 6 % (об.) этилена, 6-8 % (об.) кислорода, 8-10 % (об.) СО,, остальное — азот, аргон, инертные примеси этилена. В реакторе 1 поддерживают конверсию этилена на уровне 30-40%. При этом выходящий из реактора 1 парогазовый поток содержит около 1,5 % оксида этилена. Тепло реакции используют для подогрева циркуляционного потока и исходного сырья в теплообменнике 2, а затем парогазовую смесь направляют в абсорбер 3, орошаемый охлажденной фузельной водой для отмывки оксида этилена от рециркуляционных газов. Постоянное накопление инертов в рецикле, охватывающем аппараты 1—3—2, делает необходимым отвод части газового потока. Поэтому часть газов из абсорбера 3 дожимают в компрессо- [c.332]

Извлечение катализатора и вскрытие реактора. Нерегенерированный катализатор следует извлекать в инертной атмосфере после охлаждения ниже 100 °С. Для вскрытия реактора необходимо охлаждение до 38—49 °С. Независимо от того, регенерировали катализатор или нет, перед вскрытием реактор нужно продуть чистым воздухом. [c.112]

С увеличением з сажи по- лучаемые из нее гранулы — агрегаты из ее частиц — становятся механически все менее прочными, что нарушает стабильность работы хроматографической колонны. Для скрепления частиц, сажи друг с другом в механически более прочные гранулы и для экранирования неоднородных участков ее поверхности наряду с отложением склеивающих веществ используют отложение пироуглерода, происходящее при пиролизе углеводородов (обычно бензола). Нагрев гранул сажи в реакторе с паром бензола до температуры около 850°С и последующее охлаждение реактора проводят в потоке инертного газа. [c.26]

Поликонденсацию проводят в расплаве, на поверхности раздела фаз и в растворителе. Если исходные вещества и полимер устойчивы при температуре плавления, то поликонденсацию проводят в расплаве при температуре 200—280 °С в среде инертного газа и заканчивают обычно в вакууме для более полного удаления побочных продуктов из реакционной смеси. Полимеру не дают остыть в реакторе в виде блока, а вытягивают его в ленту, которую при охлаждении измельчают в крошку. Поликонденсация в расплаве наиболее распространена. [c.179]

Если исходные мономеры и полимер при температуре плавления устойчивы, поликонденсацию проводят в расплаве, обычно при температуре 200... 280°С. Процесс осуществляют в атмосфере инертного газа, чтобы исключить побочные реакции окисления, деструкции, декарбоксилирования, и применяют вакуум для удаления образующихся простейших веществ (воды, аммиака, хлороводорода и др.). Для переработки полимера расплавленную массу выдавливают из реактора в виде ленты, которую после охлаждения измельчают. Из этой крошки далее формуют изделия. [c.264]

Регенерации катализатора предшествует остановка риформинга. После охлаждения реакторов до 200—250 °С в них постепенно сбрасывают давление и освобождают аппаратуру и коммуникации от жидких и газообразных продуктов последние удаляют из системы посредством вакуум-насоса. Реактор затем продувают инертным газом (азот) до полного удаления водорода. После этого систему заполняют инертным газом из генератора, конструктивно оформленного по принципу топки под давлением. Содержание кислорода в инертном газе не должно превышать 0,5% (об.) кроме того, нормируют концентрацию СО2 (не более 1% об.), СО (0,5% об.) и водяных паров (0,2 г/м ), которые могут дезактивировать катализатор. После заполнения системы инертным газом повышают абсолютное давление до 0,8—1,0 МПа при постоянной циркуляции газа через трубчатую печь и реакторы с постепенным нагреванием их до 250—270 °С. [c.213]

На рис. 80 представлена принципиальная схема секции регенерации катализатора. С низа реактора 1 вся масса катализатора проходит через коллектор 2 в нижний бункер 3, где автоматически поддерживается равномерный отбор катализатора оттуда же уходят увлеченные из реактора углеводороды. Катализатор ссыпается в бункер 4 газлифта, транспортируется инертным газом (азот) в верхний бункер 5 и оттуда ссыпается в регенератор 6. Катализаторную крошку улавливают в фильтре 10. В регенераторе происходит реактивирование катализатора путем последовательного выжигания кокса, оксихлорирования (для разукрупнения кристаллитов платины) и добавления хлоридов. Регенерированный катализатор после охлаждения в холодильнике 7 проходит бункеры 8 и 9 и потоком водорода снова подается на верх реактора. Водород, используемый в качестве транспортирующего газа, восстанавливает катализатор после его пребывания в окислительной среде регенератора. Систему регенерации можно при необходимости отключить от реактора без нарушения работы установки. [c.216]

В целях устранения или ограничения возможности образования водорода в результате радиолиза охлаждающей воды принимаются специальные меры по снижению уровня радиации, воздействующей на системы охлаждения, а также используются добавки в реактор гелиево-водородной смеси для подавления радиолиза, применяются инертные газообразные флегматизаторы и т. п. [c.417]

В многослойном реакторе или в последовательности реакторов теплообмен осуществляется с помощью поверхностных теплообменников, расположенных вне реакционной зоны (между слоями или реакторами), а также вводом холодной (горячей) реакционной смеси или ее компонентов в сам реактор. Например, в реакторе окисления 502 (рис. 4.54, а) теплота отводится через теплообменную поверхность после второго и последующих слоев катализатора, а после первого слоя охлаждение производят добавлением холодной реакционной смеси. В реакторе паровой конверсии СО, применяемом в производстве аммиака (рис. 4.54, б) реакционная смесь после прохождения первого слоя насадок охлаждается путем испарения жидкой воды, впрыскиваемой в качестве еще одного реагента. В реакторах производств мономеров синтетического каучука протекают эндотермические реакции дегидрирования бутана, бутилена,этилбензола и других углеводородов. В слое катализатора температура уменьшается, и перед последующим слоем реакционную смесь нагревают путем ввода высокотемпературного острого пара, который в данной реакции является инертным веществом (рис. 4.54, в). [c.187]

Рис. 5.5. Реактор КС с одним слоем катализатора и с охлаждением газа в кипящем слое инертного.материала

СЛОЯ, охлаждая его. В реакторе паровой конверсии СО в производстве аммиака (схема б) реакционная смесь после первого слоя охлаждается путем впрыска одного из реагентов - жидкой воды. Охлаждение происходит в основном за счет испарения воды. В реакторах производств мономеров синтетического каучука (схема в) протекают эндотермические реакции дегидрирования (бутана, бутилена, этилбензола и др.). Как инертный разбавитель используют водяной пар. После первого слоя температуру реакционной смеси повышают вводом высокотемпературного острого пара. [c.133]

Для получения более высоких содержаний водорода реактор медленно охлаждают в среде водорода до 200° С н выдерживают при этой температуре не меиее 4 ч. После охлаждения навески вместе с печью до комнатной температуры гидриды извлекают и сохраняют в атмосфере инертного газа. [c.73]

Реакторная парогазовая смесь после охлаждения в теплообменнике 5 до температуры 120-140 °С поступает в холодильник-конденсатор 7, где она охлаждается до температуры 30—40°С. Из охлажденной парогазовой смеси конденсируется часть компонентов. Газожидкостная смесь далее поступает в сепаратор 8, где основная часть жидкости отделяется от газа. Оставшаяся часть жидкости отделяется от газа в сепараторе 9. Конденсат из сепараторов 8 и 9 собирается в сборнике 10, из которого отводятся также растворенные газы. Несконденсированные газы вновь компрессором 3 направляются в реактор 4. Часть этих газов (П1) выводится из системы, чтобы в ней не накапливались инертные газы. Основной недостаток этой схемы заключается в том, что в ней плохо используется тепло реакции и потоков. [c.361]

Методика. Используют реактор (рис. П1.14), снабженный мешалкой, устройством для загрузки, термометром и линией для отбора проб реактор соединен с источником инертного газа. Для охлаждения или нагревания содержимого реактора применяют водяную баню. [c.128]

Поликонденсацию чаще всего осуществляют в расплаве при температуре 200—280 °С (если мономеры устойчивы при этих температурах). Процесс проводят в среде инертного газа и заканчивают в вакууме для более полного удаления побочных продуктов. Полимеру не дают остыть в реакторе и вытягивают его в ленту, которую при охлаждении измельчают в крошку. Это наиболее распространенный способ поликонденсации. [c.322]

Постоянная температура в трубчатых реакторах поддерживается при помощи специальной системы охлаждения (смесь дифенила и окиси дифенила) и парогенераторами [92 ]. В качестве катализатора применяется серебро на инертном носителе. Газовая смесь проходит снизу вверх через все реакторы, после чего полученный продукт, содержащий около 1,5% окиси этилена, 5—10% двуокиси углерода, азот и не вступивший в реакцию воздух, охлаждают, компримируют и подвергают экстракции водой в абсорбционной колонне, работающей нри 30° С. Водный раствор окиси этилена идет в колонну для десорбции. [c.371]

Инертный газ циркуляционным компрессором 3 через теплообменник 1 направляется в печь 5 и после нагрева до 400— 450 °С поступает в последовательно соединенные реакторы 7. В поток циркулирующего инертного газа компрессором 2 нагнетается воздух в заданном количестве. Дымовые газы, проходя теплообменники, нагревают перед печью поток инертного газа и поступают в скруббер 4, где промываются раствором соды, подаваемым противотоком, и охлаждаются до 40—45°С. Из верхней части скруббера газы, охлажденные и очищенные от кислых компонентов, проходят через каплеотбойник 8, рес-сивер 9 и поступают на прием циркуляционного компрессора 5. Часть газов через дымовую трубу 6 может отводиться в атмосферу. [c.177]

По данным [251, 252], регенерация начинается с остановки каталитического риформинга, охлаждения реакторов до 200—250 °С, постепенного снижения давления и освобождения аппаратуры и трубопроводов от жидких и газообразных продуктов реакции. Последующая продувка инертным газом (азотом) полностью удаляет водород. После заполнения системы азотом начинается подъем давления до 1,5 МПа, циркуляция через трубчатую печь и реакторы с постепенным подъемом температуры. [c.98]

При временной остановке реактора и связанных с ним аппаратов, если имеется опасность подсоса воздуха при охлаждении системы, необходимо обеспечить подачу в аппараты инертного газа. [c.25]

Выгрузка катализатора из реакторов разрешается только после полной его регенерации, охлаждения до 50° и продувки инертным газом, [c.30]

Существует два основных метода охлаждения реагирующей смеси между стадиями адиабатического процесса. С конструктивной точки зрения проще всего смешивать реагенты с байпасной частью исходной смеси. Не обязательно использовать холодное сырье можно вводить в реактор холодное инертное вещество, разбавитель нли смесь какого-либо иного состава. Например, в процессе окисления двуокиси серы используется подача холодного воздуха. В любом случае недостатком такого метода является то, что реагирующая смесь, в которой уже достигнута некоторая степень превращения, разбавляется пепрореагировавшим веществом. Альтернативным методом является охлаждение в промежуточном теплообменнике, где состав реагирующей смеси совсем или почти не меняется. Для каталитических реакций скорость процесса в отсутствие катализатора пренебрежимо мала поэтому, скажем, из реактора с неподвижным слоем газовый поток можно направлять во внешний теплообменник, а затем возвращать в следующий адиабатический слой без заметного изменения степени полноты реакции. В гомогенно-каталитическом процессе реакция может происходить и в теплообменнике, тогда теплообменник можно рассматривать как неадиабатический трубчатый реактор. [c.216]

Другие задачи оптимизации. Рассмотренные здесь примерь дают представление о б основных идеях и методах, лежащих в основе решения разнообразных задач оптимизации реакторных узлов. Можно указать три направления уточнения и развития оптимальных расчетов. Первое из них — это анализ различных стадийных схем. Укажем, например, па расчет цепочек адиабатических реакторов, где охлаждение реагирующей смеси между стадиями происходит не в промежуточных теплообменниках, а путем добавления холодного сырья или инертного вещества. Другой пример — расчет оптимального трубчатого реактора с секционировапным теплообменником. Второе направление состоит в уточнении критерия оптимальности путем более полного учета затрат на ведение процесса. Например, результаты оптимального расчета цепочки адиабатических реакторов можво уточнить, приняв во внимание расходы на устройство промежуточных теплообменников. Наконец, третье направление — выбор оптимальных значений других управляющих параметров, помимо температуры процесса. Так, в работе [25] рассматривается вопр1>с об оптимальном профиле давления по длине трубчатого реактора, а в работе [26] — об оптимальном изменении состава каталитической системы. При проектировании стадийных схем, наряду с определением оптимального перепада температур между стадаями, может рассчитываться оптимальное количество свежего реагента, добавляемого к реагирующей смеси. Вряд ли можно даже перечислить все возможные варианты задач оптимизации методы их решения, однако, мало отличаются друг от друга. [c.397]

Остановка блока риформинга состоит из следующих этапов 1) прекращения подачи хлорорганических соединений 2) снижения температуры газосырьевон смеси на входе в реакторы до 470—480 °С 3) уменьшения расхода сырья с последующим его полным прекращением 4) горячей газовой циркуляции на водородсодержащем газе (5—6 ч) по схеме циркуляционные компрес-соры- узел смешения теплообменники->-печи реакторы- тепло-обменники-холодильники -сепаратор циркуляционного газа->-аб-сорберы осушителя (если имеется в схеме)->компрессоры 5) освобождения аппаратуры 6) охлаждения системы с последующей остановкой печей и компрессоров 7) осуществления сброса давления в системе, дренирования продуктов и продувки инертным газом. [c.199]

В США прямое окисление природного газа осуществляют две фирмы. Фирма Ситиз сервис ойл компани имеет установку в г. Таллант (шт. Оклахома), на которой природный газ окисляют при умеренных температуре и давлении в смесь равных весовых количеств метилового спирта и формальдегида. Наряду с ними образуются в меньших количествах ацетальдегид и метилацетон схему этой установки см. в работе [10]. Согласно опубликованным патентам [11], природный газ, содержащий j—С4-угле-водороды, смешивают с 10 об.% воздуха и пропускают при 460° и 20 ama над твердым контактом. Первоначально катализатором служил платинированный асбест позже стали применять смесь фосфата алюминия и окиси меди на инертном носителе. Продукты окисления выделяли охлаждением газовой смеси, которую в заключение промывали при 0° частью конденсата, образовавшегося при охлаждении. Природный газ окислялся неполностью, тогда как кислород реагировал целиком отходящие газы либо возвращали обратно, смешивая со свежими порциями природного газа и воздуха, либо сжигали. Жидкие продукты реакции содержали в среднем 5—6% ацетальдегида, 34—36% метилового спирта, 20—23% формальдегида, воду и небольшие количества кислородных соединений более высокого молекулярного веса. Время реакции не превышало нескольких секунд, иногда даже меньше 1 сек. температуру реакции регулировали подогревом входящего в реактор газа до температуры на 50° ниже рабочей. Для максимального выхода формальдегида давление не должно было превышать 20 ат при 50 ат основным продуктом являлся метиловый спирт. В патентах указывается, что большая часть метана не реагирует и получаемые продукты образуются в результате окисления высших углеводородов. [c.72]

Совместная полимеризация осуществляется в среде инертного растворителя (например, хлористого метила СНдС, т. кип. минус 23,7° С) при —100° С с применением в качестве катализатора хлористого алюминия. Реактор имеет рубашку и змеевик, расположенный внутри, через которые непрерывно пропускают жидкий этилен для охлаждения реакционной среды. В реактор непрерывно снизу подают раствор изобутилена (25%) и изопрена (0,7% ) в хлористом метиле (75%), охлажденный предварительно до —100° С, и раствор катализатора в том же растворителе. По мере передвижения реакционной среды вверх по реактору, что обычно занимает 1,5—2 ч, раствор обогащается полимером. Дальнейшие операции имеют целью отделить полимер от растворителя и от не вступивших в реакцию мономеров и катализатора. Для этого раствор из реактора перекачивают в дегазатор. Здесь раствор смешивается с горячей водой. Под вакуумом удаляется основная часть летучих и разлагается хлористый алюминий. Окончательно летучие испаряются в вакуумном аппарате при 60° С. Полученный полимер — бутилкаучук промывают водой, сушат на ленточных сушилках (после механического отделения воды на вибрационном сите), выпрессовывают в виде ленты и вальцуют для окончательного удаления влаги и получения более однородного продукта. Каучук выпускают в виде листов, уложенных в ящики. [c.191]

Препаративные фотореакции с карбонилами металлов и их производными в зависимости от величин загрузок, интенсивности света, а также от условий эксперимеита (например, термостабильности продуктов реакции, необходимости непрерывно подводить газ и т. п.) проводят в специальной аппаратуре, так называемом фотореакторе с погруженной лампой или реакторе типа Falling Film (т. е. фотореакторе с подвижным слоем). На рис. 462 представлена схема погружаемой лампы — весьма удобной и широко используемой в практике аппаратуры, рассчитанной на ртутную лампу высокого давления средней мощности и имеющей следующие характеристики 1) полезный объем составляет примерно 230 мл 2) возможно как внешнее, так л внутреннее охлаждение до —80 С в течение длительного времени (2—3 суток) для более низких температур рекомендуется заменить муфту 3 с нормальным шлифом 45/50 на переходник подходящего размера с уплотняющей прокладкой 3) фотоли-зуемый раствор интенсивно перемешивается посредством 32-мм якоря магнитной мешалки 5 4) обеспечивается постоянное продувание реакционной смеси инертным или реакционным газом. Впаянная на нижнем конце ввода пористая стеклянная пластина 7 обеспечивает равномерный ввод газа. В качестве впускного вентиля 0 применяют игольчатый вентиль с тефлоновым уплотнением. [c.1920]

Силлен [13] получал оксид висмута плавлением металла в фафитовой печи при 800 °С в токе кислорода с последующим быстрым охлаждением паров. Шумб и Ритт-нер [14] для создания высокой температуры использовали электрическую дугу между фафитовым электродом и поверхностью расплавленного металла в фафитовом тигле при постоянном токе кислорода. Показана возможность синтеза высокодисперсного оксида с размером частиц 1—20 мкм в специальном реакторе, позволяющем получать пары висмута в атмосфере инертного газа при нафевании металла до 800 °С с последующим их окислением кислородом воздуха при охлаждении до 250 °С [15]. Следует отметить, что пары висмута и расплав его оксида обладают высокой реакционной способностью, вследствие чего получаемый этими способами оксид может быть зафязнен материалом тигля и реактора. [c.43]

Высокодисперсный оксид с размером частиц 1—20 мкм может быть синтезирован с использованием специального реактора, позволяющего получать пары висмута при нагревании до 800 °С в атмосфере инертного газа с последующим их окислением кислородом воздуха при охлаждении до 250 °С [74]. Вэнг [57] предлагает получать мелкодисперсный оксид с размером кристаллов -200 меш растворением металлического висмута в азотной кислоте с последующей нейтрализацией полученного раствора при 95 °С раствором гидроксида натрия. Однако в данном случае совместно с висмутом в осадок перейдет и основная масса примесных металлов. Вследствие этого необходимо предварительно отделить висмут от примесных металлов. [c.116]

Освобожденный от углеводородов >С сжатый до =4,0 МПа пирогаз после селективного извлечения из него в соответствующих условиях пропилена (например, по схеме, приведенной на рис. 12.7) поступает в барботажный реактор 1, где поглощается этилен. Охлаждение рециркулирующей реакционной смеси производится в холодильнике 2. Отработанный пирогаз промывается в скруббере 21 слабым раствором щелочи и через турбодетандер (на схеме не показан), где регенерируется энергия сжатия, направляется на использование (на пиролиз или в топливную сеть). При ином варианте технологической схемы отработанный пирогаз может бьггь использован в качестве инертного газа для концентрирования отработанной серной кислоты. [c.423]

Выходящий из реактора поток — разбавленный водный раствор монометилгидразина, содержащий хлористый натрий, избыток метиламина и аммиака и азот, поступает в промежуточный сборник. Газообразный азот, содержащий аммиак и пары метиламина, продувается с верха этого сборника в ректификационную колонну аммиака и монометиламина. Давление в реакторе монометилгидразина, влияющее на достижение высокого выхода, регулируют продувкой балластных компонентов из промежуточного сборника. Водный раствор, содержащий монометилгидразин, хлористый натрий, монометиламин и аммиак, разделяется в колонне отгонки NH3 —монометиламина, причем монометилгидразин, соль и вода остаются в нижнем потоке колонны, а аммиак и метиламин отгоняются с верха. Аммиак и метиламин конденсируются и поступают в сборник орошения (балластные компоненты из сборника орошения также направляются в колонну фракционирования аммиака — метиламина) затем они идут в ректификационную колонну, с низа которой отбирается метиламин после охлаждения он возвращается в расходный бак метиламина. Аммиак и азот отбирают с верха, сжимают, конденсируют и направляют на хранение. Собранные азотсодержащие балластные компонентьЕ из аммиачцых резервуаров проходят через водяной скруббер, где аммиак улавливается в виде водного раствора и возвращается (циркулирующий поток) в реактор хлорамина. Азот собирается, хранится и используется для создания инертной атмосферы в аппаратуре и в резервуарах для хранения и транспорта. [c.114]

При прекращении электроснабжения установки останавливают все электроприводные насосы, вентиляторы аппаратов воздушного охлаждения, вентиляторы, обеспечиваицие приток и вытяжку в производственных помещениях, приборы КиА, имеющие электропитание. Для ликвидации возможных последствий аварии установку аварийно останавливают. Для этого прекращают подачу воздуха в окислительные аппараты (если снабжение воздухом осуществляется из сетей завода), тушат форсунки печей, закрывая "секущие" задвижки на подаче топлива к печам, продувают водяным паром или инертным газом змеевики печи, трубчатые реакторы (если они используются как окислительные аппараты) и трубопроводы. [c.107]

Схемы со ступенчатым регулированием показаны на рис. 11, 12. В качестве примера взят экзотермический процесс, идущий в газовой фазе на твердом катализаторе. В принципе ступенчатое регулирование такого процесса можно осуществить либо в системе контактных аппаратов, между которыми находятся холодильники, где происходит промежуточное охлаждение смеси, либо в секционированном реакторе (полочной колонне), на полках которого расположен катализатор, а между полками происходит охлаждение. Для этого между полками ставят холодильники или вводят теплоноситель смешения, На рис. 11 показано охлаждение при помощи теплоносителя смешения, добавляемого к нагретой смеси, выходящей из полки холодного газа. Это может быть инертный газ или один из компонентов сырья. Иногда для этой цели вбрызгивают жидкость, которая, испаряясь в пространстве между секциями, отнимает тепло. [c.56]

Синтез-газ, вместо с газообразными и жидкими продуктами, выходит из реактора первой ступени и направляется в насадочпые скрубберы, охлаждае цые водой, где происходит охлаждение и конденсация части полученного продукта в виде конденсат-ного масла. Пары бензина и углеводороды Сд—64 (г аз о л ь), не конденсирующиеся в этих условиях, улавливаются из газа адсорбцией иа активированном угле. Газ, выходящий из адсорберов, подается в реактор второй ступени синтеза. Выделение продуктов реакции производится тем же путем, что и в первой ступени. Остаточный газ, разбавленный на 80% инертными неактивными примесями, не может служить для синтеза и сжигается в топках. [c.496]

Процесс осуществляют в две стадии. Д1 я раскрытия цикла, ввиду плохой растворимости Д. в воде даже ири высоких темп-рах, реакцию проводят при 270— 300 °С и давлении 0,5—6,0 Мн м (5—60 кгс см -) в течение 4—8 ч. Образующаяся при этом о)-аминододека-новая к-та превращается в низкомолекулярный П. Для получения П. высокой мол. массы из реакционной смеси необходимо полнее удалять воду. Поэтому на второй стадии реакцию проводят при атмосферном давлении или даже в вакууме (в расплаве ил1[ твердой фазе). Расплав П. выдавливают инертным азом (содержание кислорода в нем не более 0,001% I из реактора через фильеру в ванну с холодной водой. После охлаждения П. измельчают, гранулы сутат при 80 °С в вакууме 20—100 мм рт. ст. (1 мм рт. ст.= 133,322 н/м ) цо содержания влаги 0,1—0,2%, охлаждают и упаковывают в герметичную тару. Полученный П. содержит 1—2% Д. и низкомолекулярный продуктов, к-рые почти не растворимы в воде их, ]<ак правило, не удаляют из П. [c.412]