Нитраты как катализаторы при крекинг

В качестве катализатора, содержащего кремневую кислоту и окись алюминия, с успехом можно применять технический катализатор крекинга, в котором находится около 10% АЬОз. Его насыщают раствором нитрата никеля, а затем разрушают нитрат при 500° в токе сухого воздуха. При 4%-ном содержании никеля активность катализатора оптимальна. При падении активности катализатора последний регенерируют нагреванием в токе воздуха. [c.136]

Производство цеолитсодержащих катализаторов крекинга основано на применении в качестве сырья силикат-глыбы, гидрооксида алюминия, раствора нитратов редкоземельных элементов, серной кислоты и щелочи [б]. Силикат-глыба, гидрооксид алюминия и раствор редкоземельных элементов являются теми исходными реагентами, которые входят в состав катализатора в виде оксидов кремния, алюминия и редкоземельных элементов. [c.7]

Отравление обоих видов рассматривается в работе [45], где изучалось влияние различных концентраций никеля, ванадия, железа, меди, свинца и натрия на результаты крекинга и качество катализатора. Металлы наносили на катализатор пропиткой его водными растворами солей. Ванадий вводили в виде метаванадата аммония, а натрий — в виде ацетата. Остальные металлы вводили в виде нитратов. Чтобы избежать попадания в катализатор посторонних примесей растворы солей металлов приготовляли в двукратно дистиллированной воде, а все сосуды перед употреблением тщательно очищали, промывали и споласкивали также двукратно дистиллированной водой. Пропитанные образцы высушивали при 90 °С, а затем прокаливали в воздухе при 600 °С в течение 2 ч для разложения солей металлов до окислов и полного удаления летучих веществ. Выходы продуктов крекинга в стандартных условиях на полученных образцах катализатора приведены в табл. 48 [45]. Там же приводятся данные о кислотности, удельной поверхности и поровой характеристике этих образцов. [c.171]

Предлагается [352] реактивировать алюмосиликатные катализаторы, содержащие менее 0,2 вес. % никеля (или меди, железа и ванадия), пропиткой достаточным количеством водного раствора соединений хрома, которые разлагаются при прокаливании с образованием окиси хрома, а затем обрабатывать катализатор при 538—705 °С водяным паром 2—48 ч. При этом на каждый атом никеля наносится два или больше атома хрома. Количество окиси хрома должно быть не менее 0,5 вес. % на массу катализатора. Для пропитки применяют водный раствор нитрата, ацетата хрома, хромата и бихромата аммонпя или наносят хром в процессе крекинга добавлением к крекируемому сырью нафтената, оксалата или комплексного цианида хрома. [c.223]

Реактор наполняют таблетированным катализатором, который нагревают до 480—520° теплоносителем служит расплавленная смесь нитрата и нитрита калия. Над катализатором пропускают горячие пары нефтяной фракции, подвергающейся крекированию (рис. 61). На поверхности катализатора в результате крекинга отлагается углерод, что приводит к снижению его активности. Поэтому поток горячих паров нефтяной фракции переключают па второй реактор, а катализатор, находящийся в нервом реакторе, регенерируют, выжигая воздухом углеродистые отложения. [c.264]

Сравнение с катализаторами, полученными пропиткой тех же образцов 202 растворами нитратов соответствующих солей или кремнийорганических соединений, пОчти во всех случаях показало значительное преимущество газоадсорбционного метода. Так, при равных содержаниях активного компонента (соответствующих количествам до трех монослоев по адсорбированнсму соеданению), алюмосиликатные катализаторы, полученные газоадоорбционным методом, по активности в реакции крекинга кумола (в импульсном рейила) в 2-3 раза превосходили полученные пропиткой алюмо-цинковые (в реакции разложения изопропанола в адсорбированном слое и в импульсном режиме) в 6-8 раз, никельалюминиевые (в реакции метанизации С02 в статической установке с циркуляцией) в 2-4 раза. [c.22]

Большая порция катализатора нромышлехпюго производства была подвергнута термической дезактивации отдельные порции катализатора пропитывали различным количествами металлов, обычно присутствующих в сырье, поступающем на крекинг. Ванадий вводили в виде метаванадата аммония, а натрий в виде ацетата остальные металлы применяли в виде нитратов. Применяли соли максимальной чистоты, по возможности отвечающей требованиям чистой для анализа . Во всех случаях требуемое весовое количество соли добавляли в виде водного раствора к 100 г катализатора с таким расчетом, чтобы добавляемый объем жидкости поглощался этим устранялась необходимость высушивать значительный избыток. При этом весьма тщательно следили за тем, чтобы объем жидкости был не слишком мал. Принимались все меры для равномерной пропитки поверхности катализатора. Растворы солей металлов приготовляли в двукратно дистиллированной воде. Все сосуды перед применением подвергали тщательной очистке, промывке и споласкиванию двукратно дистил,пированной водой, благодаря чему возможность введения посторонних загрязняющих примесей снижалась до минимума. Пропитанные образцы высушивали нри 90°, а затем нагревали в воздухе при 600° в течение 2 час. для полного удаления летучих веществ и разложения солей металлов до окислов. Содержатте каждого металла в образцах контролировали колориметрическим методом [6]. [c.256]

Крупные куски пемзы, поступающие в катализаторный цех, измельчают в дробилке 1 и рассеивают на вибросите 2. Мелкая фракция идет в отвал, крупная — возвращается в дробилку, а средняя — поступает в реактор 3 на кислотную обработку для удаления примесей железа, вызывающих глубокий крекинг спирта и сажеобра-зование. Извлекают железо 20%-ной азотной кислотой при 60—70 °С в течение 7—8 ч. Реактор выполнен из кислотостойких материалов, снабжен мещалкой и паровым обогревом. На нутч-фильтре 4 носитель отделяют от кислоты и тщательно промывают дистиллированной водой при 60—70 °С. После сущки при 100— 110°С в электрической сущильной камере 5 пемза поступает на пропитку в реактор 6. Гранулы пропитывают 28,6% раствором нитрата серебра с одновременным выпариванием воды при 100°С. Аппарат 6 снабжен рубашкой, нагреваемой паром под давлением 0,3—0,5 МПа. В реакторе 6 твердая и жидкая фазы непрерывно перемешиваются. При таком методе пропитки соль неравномерно располагается по поверхности пор носителя, основная масса ее сосредотачивается на периферийных участках пор и наружной поверхности гранул [18, 153]. Пропитанный катализатор выгружают на противни и прокаливают в электропечи 7 при 650—700 °С. [c.163]

В настоящей работе изучались следующие образцы таблетированных синтетических алюмосиликатов катализатор Гудри для крекинга (I), аналогичный катализатор для тритинга (II) и отечественный [3] алюмосиликатный катализатор для крекинга (III). Физические свойства и химический состав этих алюмосиликатов приведены ранее [4]. Аппаратура и порядок проведения опытов оставались прежними [5]. Опыты проводились при 300°С с контактами, полученными как осаждением из нитрата никеля, так и пропиткой растворами формиата никеля. Длительность всех опытов при непрерывной работе составляла 5 час. каждый. [c.646]

Спирты образуются во второй стадии, при гидрировании над никелем альдегидов. Для получения олефинов здесь использовался не синол-процесс, а иные методы. Этилен и другие газообразные углеводороды получались на обычной установке термического крекинга, блокированной с установкой по получению синтина. Высшие олефины состава С — g получались из соответствующих фракций синтина каталитической дегидрогенизацией с выходами, например, из парафиновых углеводородов состава С в количестве 15%, олефинов состава ниже jg —6%, газа 2—3% и угля 0,5%. Катализатор для дегидрирования готовили следующим образом 21 г нитрата тория и 7 г нитрата хрома растворяли в воде до образования 3%-ного раствора. Этим раствором в течение 4—5 час. смачивали 200 г чистого карбида кремния, находившегося во вращающемся барабане, нагревавшемся до 250°. После этого катализатор прокаливали, сначала медленно до 500°, а затем быстро до 580°. Затем катализатор переносили в трубку и восстанавливали водородом при 560°, который пропускали со скоростью 200 л в час в течение 5 мин. По завершении восстановления трубка заполнялась азотом и создавался вакуум в 20 мм рт. ст., после чего жидкие парафиновые углеводороды пропускали со скоростью 150 см в час. [c.204]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология