Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English

Производство цеолитсодержащих катализаторов

    Производство цеолитсодержащих катализаторов [c.104]

    Производство цеолитсодержащего катализатора организовано на основе промышленной катализаторной фабрики по выработке алюмосиликатного шарикового катализатора (гл. III, стр. 81) с использованием дополнительного узла по приготовлению водной суспензии цеолита типа NaX, раствора нитрата аммония и активирующего раствора (смеси нитратов солей редкоземельных металлов — лантаноидов). Кроме того, проведены некоторые изменения и дополнения [c.105]


    Производство цеолитсодержащих катализаторов крекинга освоено в Советском Союзе на базе промышленной катализаторной фабрики по выработке алюмосиликатного шарикового катализатора [c.173]

    Важность производства катализатора "Цеокар" в том, что с вводом в действие его производства в стране решалась проблема обеспечения всех установок каталитического крекинга России катализатором "Цеокар". В 1995 г. катализатор "Цеокар" был наработан, все установки каталитического крекинга Уфы, Перми, Самары работали с его применением. Динамика изменения объема производства цеолитсодержащих катализаторов приведена в табл. 1. [c.13]

    Цеолиты, используемые в составе катализаторов, придают им высокую активность и селективность, способствуют повышению стабильности, особенно в условиях высокотемпературного воздействия пара и воздуха при регенерации, придают необходимые размеры входным окнам во внутренние полости, что способствует более эффективному использованию всей пористой активной поверхности катализатора. При производстве цеолитсодержащих катализаторов таким требованиям отвечают цеолиты типа X и . Матрица, в качестве которой применяют синтетический аморфный алюмосиликат, природные глины с низкой пористостью и смесь синтетического аморфного алюмосиликата с глиной (полу-синтетическая матрица), выполняет в цеолитсодержащих катализаторах ряд важных функций, а именно обеспечивает стабилизирующее воздействие и оптимальный предел активности, так как цеолиты в чистом виде из-за их чрезмерной активности не могут использоваться на современных установках создает оптимальную вторичную пористую структуру, необходимую для диффузии реагирующей смеси сырья к активному цеолитному центру и вывода продуктов реакции в газовую фазу в циклах крекинга и регенерации. Кроме того, в цикле регенерации матрица забирает часть тепла от цеолитного компонента, тем самым не допуская излишнего воздействия на него температуры. Наконец от матрицы зависит обеспечение заданной формы самого катализатора и его механические прочностные свойства. [c.33]

    При производстве цеолитсодержащего катализатора в узел смешения растворов вводят суспензию цеолита. [c.74]

    Производство цеолитсодержащих катализаторов крекинга основано на применении в качестве сырья силикат-глыбы, гидрооксида алюминия, раствора нитратов редкоземельных элементов, серной кислоты и щелочи [б]. Силикат-глыба, гидрооксид алюминия и раствор редкоземельных элементов являются теми исходными реагентами, которые входят в состав катализатора в виде оксидов кремния, алюминия и редкоземельных элементов. [c.7]


    В 1970 г. освоено промышленное производство цеолита У и на его основе катализаторов АШНЦ-3 и ЦЕОКАР-2. Две промышленные установки полностью переведены на производство цеолитсодержащих катализаторов, которые успешно использованы для переработки вакуумных газойлей сернистых нефтей в высокооктановый автомобильный бензин. [c.178]

    В Советском Союзе успешно ведутся промышленные разработки цеолитсодержащих (типа X и Y) катализаторов крекинга применительно к различным видам сырья. Одна из принципиально возможных схем фабрики по производству цеолитсодержащего катализатора показана в работе [78, с. 104—108]. [c.81]

    Производство цеолитсодержащих алюмосиликатных катализаторов основано на введении, кроме цеолита-наполнителя, смеси нитратов редкоземельных металлов (лантаноидов). Лантаноиды встречаются в природе в очень небольших количествах. Одним из главных их источников является минерал монацит, представляющий собой смесь фосфатов церия, лантана и др. Ввиду большого сходства в свой- [c.104]

    Схема производства цеолитсодержащего алюмосиликатного шарикового катализатора приведена на рис. 20. [c.106]

    Цеолитные катализаторы дают положительный эффект и в процессах ГК, предназначенных для производства максимального количества средних дистиллятов. Но из-за высокой крекирующей активности катализаторов в дан-но.м случае без дополнительных мер не удавалось достичь необходимой селективности. Однако в последнее время созданы цеолитсодержащие катализаторы, обеспечивающие максимальный выход средних дистиллятов, высокую гибкость и возможность проведения процессов в более мягком режиме. [c.114]

    Технология каталитического крекинга на цеолитсодержащих катализаторах является весьма гибкой, и при необходимости позволяет в широких пределах варьировать выход продуктов с целью повышения производства наиболее желательного из них. В табл. 1.3 приведены примеры некоторых направлений использования каталитического крекинга [12]. [c.10]

    Применение цеолитсодержащего катализатора на блоке каталитического крекинга позволяет увеличить производство моторных топлив с 53,8 до 58,05 % (масс.) на нефть и суммарный выход сжиженного газа и моторных топлив с 57,27 до 61,69% (масс.) на нефть. [c.263]

    Наиболее высокий выход целевых продуктов при наилучшем их качестве достигается в случае использования двухстадийного варианта гидрокрекинга [243]. В этом варианте исходное сырье первоначально подвергается глубокой очистке, а затем на 2-й стадии, как правило, в присутствии цеолитсодержащего катализатора — превращению в целевые продукты. На основе выполненных разработок ВНИИ НП рекомендованы варианты гидрокрекинга с производством реактивного топлива, дизельного зимнего и дизельного летнего топлив (табл. 121). [c.278]

    Развитие процессов каталитического крекинга в присутствии высокоактивных цеолитсодержащих катализаторов позволит повысить степень ароматизации каталитических газойлей и, следовательно, создать более ценное сырье для получения газойля на установках термического крекинга, идущего для производства сажи. [c.225]

    Каталитический крекинг сыграл выдающуюся роль во время П мировой войны —на основе бензина каталитического крекинга было налажено массовое производство высокооктанового авиационного топлива. В этот же период часть установок работала на режиме глубокого превращения сырья с целью получения больших выходов газа, богатого бутиленом газ этот использовали для производства бутадиенового каучука. В качестве сырья крекинга применяли керосино-газойлевые фракции. По окончании войны, когда потребность в авиационном бензине упала, а спрос на керосино-газойлевые (дизельные) фракции возрос, установки каталитического крекинга перевели в основном на переработку утяжеленного сырья для получения высокооктанового автомобильного бензина. В настоящее время в отечественной и зарубежной практике преобладает этот вариант работы. Начало перехода промышленных установок каталитического крекинга в бО-х годах на цеолитсодержащие катализаторы позволило значительно интенсифицировать этот процесс по выходу бензина. [c.14]

    Установки каталитического крекинга довольно часто комбинируют с процессами предварительного облагораживания сырья или продуктов крекинга. Так, имеется отечественная схема каталитического крекинга (тип 43-107), в состав которой входят следующие блоки гидроочистка вакуумного дистиллята, каталитический крекинг, ректификация и газофракционирование продуктов крекинга. Блок каталитического крекинга работает на цеолитсодержащем катализаторе, обеспечивающем получение до 50% высокооктанового компонента автомобильного бензина, фракцию дизельного топлива (легкий газойль), тяжелого газойля (котельное топливо, сырье для производства сажи или для коксования) и компонентов углеводородного газа (сухой газ-топливо, бутан-бутиленовая фракция — сырье для алкилировання, пропан-пропиленовая — сырье для получения полипропилена). Предварительная гидроочистка сырья повышает выход [c.178]


    В настоящее время известны следующие гетерогенные катализаторы алкилирования бензола пропиленом фосфорнокислотный, катализаторы на основе оксидов и солей металлов, оксиды, модифицированные ВР , аморфные алюмосиликаты, цеолиты и катиониты. Применение твердых катализаторов намного упрощает технологическую схему, позволяет автоматизировать процесс, исключает проблему коррозии аппаратуры, облегчает отделение продуктов реакции, не требующих дополнительной очистки, которая в гомогенном катализе приводит к образованию стойких эмульсий и больших объемов сточных вод. Эти катализаторы можно регенерировать и использовать многократно. В данном случае мы рассмотрим технологию алкилирования на цеолитах и катионитах. Первый пример промышленной реализации процесса позволяет приблизить производство к безотходному, а второй — применить совмещенный реакционно-ректификационный процесс. Перспективными представляются цеолитсодержащие катализаторы СаНУ , содержащие редкоземельные элементы, на которых переалкилирование протекает в условиях реакции алкилирования, так как указанные ранее побочные реакции снижают селективность цеолитсодержащих катализаторов, вызывают их дезактивацию и старение. В связи с этим катализаторы периодически необходимо регенерировать при 400-500 °С кислородсодержащим газом или воздухом. [c.290]

    В соответствии с этим существует достаточно много технологических схем производства цеолитсодержащих катализаторов, Однако для всех схем характерна стадия подготовки цеолита, так как цеолит в составе катализаторов применяют не в исходной Ма-форме, а в декатионированной, деалюмивирован-ной либо катион-декатионированной форме. Это обусловлено тем, что, как показано многочисленными исследованиями (подробно проанализированными в работе [59]), активность и селективность катализаторов в значительной мере определяются кислотностью цеолитного компонента (остаточным содержанием натрия или степенью декатионирования), природой, концентрацией и способом введения металла в цеолит и степенью его дисперсности, а также мольным отношением 5102/А120з в цеолите, природой компонента и его структурой. Кроме того, известно, что остаточное содержание натрия в цеолите играет существенную роль в термической стабильности самого катализатора при его эксплуатации и регенерации [61]. [c.113]

    Фирма Filtrol, занимающаяся производством катализаторов на основе дешевого природного сырья, также перешла на производство цеолитсодержащих катализаторов Aig 800 (флюид) и № 810 (для движущегося слоя) [65]. Катализатор № 800 отличается селективностью при его использовании выход бензина увеличивается на [c.81]

    Приведены сведения об основных типах промышленных катализаторов и силикагелей, их свойства и предъявляемые к ним требования. Описаны основные технологические процессы производства катализаторов и адсорбентов приготовление водных растворов и процессы формования, мокрой обработки и обезвоживания. Рассмотрены технологические схемы катализаторных фабрик по производству природных катализаторов пз бентонитовых глин (ханларит) и синтетических каталпзаторов алюмосилпкат-ных (АС), алюмомагнийсиликатных (АМС), цеолитных (ЫаХ, СаХ) и цеолитсодержащих (ЦАС), а также высокоактивных силикагелей (АД, СД) и цеолитов. Освещены лабораторный контроль производства, контрольно-измерительные приборы, автоматизация процессов и вопросы техники безопасности в производстве катализаторов. [c.2]

    Формование цеолитсодержащего катализатора отличается от процесса формования алюмосиликатного катализатора тем, что в смесь гелеобразующих растворов жидкого стекла и подкисленного сернокислого алюминия вводят водный раствор суспензии цеолита. Из рамных мешалок 6 суспензию насосом подают через ротаметр в трех-струйнып смеситель инжекторного типа. В отличие от гелеобразующих растворов, суспензию не охлаждают, давление ее потока регулируют датчиком, установленным после центробежного насоса. Формование протекает в колонне 7. Синерезис шариков проводится по схеме, принятой в производстве алюмосиликатного шарикового катализатора, в чанах 22, 23 и 24 продолжительность процесса 12 ч. [c.106]

    Увеличение производства дизельных топлив (табл. VII. ) при задаипом объеме переработки нефти может быть достигнуто прежде всего путем более широкого использования газойлей вторичного происхождения, в частности, легкого газойля каталитического крекинга. Однако при использовании на установках ККФ современных цеолитсодержащих катализаторов (предназначенных для производства максимального количества бензина) выход и цетановое число крекинг-газойля крайне невелики (табл. УП.2). Для улучшения этих показателей необходимо значительно снизить жесткость режима процесса и использовать сравнительно малоактивные катализаторы. Наряду с разработкой новых специальных катализаторов, характеризующихся низкими скоростями реакций с переносом водорода и обеспечивающих получение газойля со сравнительно невысоким содержанием ароматических соединений (и высоким цетановым числом), в США рассматривается также возможность перехода с современных цеолитсодержащих катализаторов обратно на малоактивные аморфные катализаторы 50— 60-х годов. Значительного повышения це-танового числа крекинг-газойля можно достигнуть путем его гидроочистки в жестких условиях (см. табл. УП.2), Однако часто этот процесс сопряжен с очень высоким расходом водорода и чрезмерно большими эксплуатационными расходами. В этом случае экономичнее может оказаться экстрактивное удаление ароматических соединений или применение присадок, повышающих цетановое число. [c.165]

    Несмотря на значительное развитие производств, связанных с использованием в качестве катализатора AI I3, предпочтение при строительстве новых крупных установок отдается процессу Mobil—Badger , в котором применяется цеолитсодержащий катализатор. Газофазное алкилирование в этом процессе протекает при 370—565 °С, давлении 1,4—2,8 МПа, а единичные [c.230]

    В ИОХ АН СССР разработана технология производства эффективных цеолитсодержащих катализаторов алкилирования и переалкилирования, включая оригинальный способ упрочнения гранул путем гидротермальной обработки [234]. На базе полученных катализаторов разработана технология получения изопропилбензола, включающая соэдавие математических моделей процесса, расчет основных аппаратов и технологических схем. [c.253]

    В присутствии солей натрия как в самом катализаторе, так и в сырье каталитического крекинга, полученного из нефтей, не подвергшихся тщательному обессоливанию, старение катализатора ускоряется, особенно аморфного, вследствие занлавления пор. Этот фактор сказывается в значительно меньщей степени для цеолитсодержащих катализаторов как из-за их иной структуры, так и из-за замены значительного количества натрия в нем другими металлами при катионном обмене в процессе производства. [c.62]

    Цеолитсодержащие катализаторы. Использование концентрированных кислот (H2SO4, НР) в процессе производства алкилата вызывает ряд проблем. Их, возможно, не возникнет при алкилировании на цеолитсодержащих катализаторах. Как известно, каталитическая активность цеолитов обусловлена бренстедовскими кислотными центрами. На этих центрах образуется промежуточный карбоний-ион, который участвует во многих реакциях, в том числе и алкилирования. Исследования показали возможность применения цеолитсодержащих катализаторов для алкилирования бензола пропиленом взамен AI I3, обладающего рядом недостатков при эксплуатации. [c.305]

    Перевод установок на работу с цеолитсодержащими катализаторами типа АШНЦ-1 и АШНЦ-3 и повышение температуры на 150—200 °С способствует большей глубине превращення сырья, увеличению выхода бутан-бутиленовой фр.-зкции, а также выхода бензина за счет снижения выхода керосино-газойлевых фракций. Это приведет к резкому снижению ресурсов сырья для производства нефтяного углерода при одновременном улучшении качества газойлей каталитического крекинга по содержанию ароматических углеводородов. По предварительным данным, выход газойлей каталитического крекинга снизится более чем в 2 раза. [c.225]

    Схема I типичного метода производства зарубежных микросфе-рических цеолитсодержащих катализаторов представлена на стр. 54. Готовый товарный катализатор содержит около 12% (масс.) влаги. [c.53]

    В отечественной практике более распространена схема II, позволяющая совмещать производство шариковых и к нкросфериче-ских цеолитсодержащих катализаторов на одной установке (см. стр. 54). Готовый товарный катализатор содержит менее 5% (масс.) влаги. [c.53]

    Для перспективного производства разработана технология микросферических цеолитсодержащих катализаторов Микроцео-кар-5 (МЦ-5) и РСГ-6Ц с высокой механической прочностью и стабильностью (см. табл. 3.5). При синтезе этих катализаторов используются глубокозамещенный цеолит типа V в редкоземельной обменной форме и специально разработанные высокостабильные матрицы. [c.59]

    Расширение производства алкилбензина на первое место выдвинуло проблему обеспечения процесса сырьевыми ресурсами, особенно олефиновыми углеводородами. В США еще в 1958 г. наряду с бутиленами начали использовать пропилен. Потребность в изобутановом сырьевом компоненте в настоящее время за рубежом удовлетворяется главным образом благодаря перевоцу установок каталитического крекинга, являющихся поставщиком непредельного сырья для алкилирования, на цеолитсодержащий катализатор. Параллельно с решением вопросов обеспечения сырьем значительно улучшены показатели процесса алкилирования. Первые установки имели несовершенную технологическую схему и малоэффективные реакционные аппараты (вертикальные, объемом 10 м ). Процесс характеризовался высоким расходом катализатора и низкими технико-экономическими показателями. Широкие исследования по усовершенствованию процесса позволили разработать технические решения, в значительной мере улучшающие показатели работы устанонок. [c.14]

    По проекту института ВНИПИнефть осуществляется строительство малогабаритной установки УПН—25 для переработки воробьевской нефти. Установка поставляется в контейнерах и состоит из блоков подготовки, перегонки нефти и сменно-циклического безводородного каталитического риформинга на цеолитсодержащем катализаторе (процесс цеоформинп>). Институт НИПИгазпереработка разработал проект установки УПН—50 с блоками ЭЛОУ исходной нефти, ректификации и каталитического риформинга цеокат бензиновой фракции. На установке предусматривается производство высокооктанового бензина, дизельного топлива и мазута. Примененные технологические решения и сведения о параметрах режима установок УПН—25 и УПН—50 показывают, что их общими недостатками являются низкая четкость ректификации, вероятность получения некачественного дизельного топлива. При малой производительности установок целесообразность строительства в их составе блока риформинга требует дополнительной оценки. [c.161]

    По варианту КС приблизительно 50 % всех производящихся на НПЗ дистиллятных фракций перерабатывается на бензин и реактивное топливо, в то время как оставшаяся часть направляется на производство дизельного топлива с содержанием серы 0,05 /2 и ароматики 20 %, Сырье, представляющее собой смесь легкого газойля каталитического крекинга с высоким содержанием ароматических компонентов, легкий газойль коксования и атмосферный газойль прямой гонки, поступает на установку одностадийного гидрокрекинга /рис. 10/. В реакторе гидрокрекинга применяется активированный металлами цеолитсодержащий катализатор, позволящий получать тяжелый бензин и реактивное топливо. Оставшийся атмосферный газойль /приблизительно 50 %/ направляется на установку гидроочистки, где содержание в нем серы снижается до 500 млн7  [c.352]

    В процессе используются аморфные и цеолитсодержащие катализаторы фирмы Shevron типа J P-114 с насыпной массой 865-897 кг/м , J P-120 с насыпной массой 914-946 кг/м , J P-126 с насыпной массой 946-993 кг/м и носитель слоя катализатора J P-114ZF с насыпной массой 785 кг/м . Общая единовременная загрузка катализатора составляет 783,5 т. Катализатор выдерживает несколько регенераций. При температурах эксплуатации его на первой ступени в начале и конце цикла 410 и 450°С соответственно и давлении 18,0 МПа и на второй ступени 385 и 415°С и давлении 16,0 МПа обеспечивается гарантированный срок службы 6 лет, при этом конверсия достигает 98% с выработкой 37,1% реактивного топлива, 37% дизельного топлива, 14% тяжелой нафты — сырья установок каталитического риформинга, 5,5% легкой нафты — компонента бензина, 0,9% фракции, выкипающей выше 240°С — компонента котельного топлива при смешении его с остатком висбрекинга, и 0,7% топливного газа. Для производства указанной продукции используется примерно 3,4% мае. водорода. [c.113]

    Фирмой Sasol (ЮАР) освоено промышленное крупнотоннажное производство моторных топлив из угля по схеме газификация угля синтез-газ->-синтез моторных топлив методом Фишера—Тропша [232]. Фирмой Mobil (США) разработан процесс получения синтетического бензина из метанола на цеолитсодержащих катализаторах [198, 199]. Доступность исходного сырья, а также практически неограниченные его запасы делают метанол перспективным полупродуктом для получения синтетических моторных топлив. [c.221]

Смотреть страницы где упоминается термин Производство цеолитсодержащих катализаторов: [c.53]    [c.98]    [c.51]    [c.120]    [c.114]    [c.94]    [c.108]    [c.120]    [c.9]    [c.92]   
Смотреть главы в:

Производство катализаторов крекинга и высокоактивных силикагелей -> Производство цеолитсодержащих катализаторов



ПОИСК







© 2025 chem21.info Реклама на сайте