Струйное формование

В поршневых литьевых машинах пластикация происходит только за счет тепла, подводимого к материалу от стенок цилиндра. В этом случае не удается добиться равномерного прогрева материала по всей массе и гомогенизации расплава. В связи с указанными недостатками разработан метод Л. п. д. р. на поршневых машинах (т. н. струйное формование), при к-ром пластицированный реактопласт нагнетается в форму через обогреваемое сопло. Проходящий по такому соплу материал быстро нагревается и с большой скоростью заполняет форму. После окончания впрыска давление в цилиндре снижается, а сопло охлаждается водой. Этот метод позволяет получить на короткое время расплав реактопласта пониженной вязкости, что дает возможность отливать мелкие изделия с тонкой арматурой. [c.36]

Рис. 1-5. Схема струйного формования

Смесители служат для тщательного и быстрого смешения рабочих растворов при формовании катализаторов и адсорбентов. Различают смесители инжекторного п распылительного типа (рис. 27). Смесители инжекторного типа предназначены для формования шариковых катализаторов и адсорбентов. В них смешение рабочих растворов осуществляется гидравлическим (струйным) способом. Используют смесители металлические и плексигласовые. [c.132]

Струйный режим заполнения известен и при литьевом формовании реактопластов [249] в случае, когда характерный поперечный размер литникового канала значительно меньше соответствующего размера оформляющей полости. [c.162]

Технологические свойства олигомерных композиций, перерабатываемых методом реакционного формования, определяются их способностью к качественному перемешиванию в непрерывном режиме в смесительных головках низкого давления (с механическим перемешиванием) или высокого давления (со струйным перемешиванием), а также формуемостью при литье в закрытые формы под вакуумом или под давлением, которая характеризует возможность получения без дефектов отливки определенных геометрических размеров, максимально допустимую продолжительность процесса заполнения и минимальное время отверждения изделия перед извлечением из формы. [c.98]

Рис. 3.22. Схема аппаратов формования а — цилиндрического типа б — струйного типа в, г — форсуночного типа д, е — ротационного типа соответственно с длинным и коротким ротором.

Так обстоит дело при условии преобразования капли в цилиндр и, наоборот, цилиндра в каплю (если скорость истечения снижается до величины ниже критической). В этом случае, как видно из приведенных данных, чтобы обеспечить струйное формование волокна при диаметре отверстия фильеры 0.1—0,05 нм. (100—50 мк), необходимо было бы задать скорость истечения водного раствора полимера в воздух порядка 80—120 м мин. Расчеты показывают, что для раствора полимера в органическом растворителе с поверхностным натяжением 20 дин см при тех же диаметрах отверстия фильеры необходимо поддерживать скорость истечения раствора не ниже 40 и 60 м1мин. [c.241]

Американской фирмой Корнинг Гласс разработан новый метод изготовления ампул без промежуточного изготовления трубок. Фирмой создана серия высокопроизводительных ленточных ( риббок ) машин, на которых вырабатываются высококачественные тонкостенные изделия из стекла. Процесс формования стекла на этих машинах представляет собой струйно-выдувной метод, обеспечивающий высокую степегп равномерности распределения стекла по стенкам готовых изделий. Выработка изделий на ленточных машинах требует поддержания температурного режима и регулирования давления с высокой точностью производительность при диаметре изделий 12,7—43,18мм до 9000 шт/ч. [c.617]

Тонко дисперсный порошок кристаллического цеолита получают дроблением и перемешиванием с водой цеолита У (см. стр. 172) в натриевой форме (содержит 50—55 % сухого вещества) в ди-спергаторе (струйная вибромешалка). Тонкодисперсная суспензия поступает в отстойную емкость на расслаивание относительно крупные частицы (5—6 мкм) оседают и повторно идут на диспергирование, а верхний тонкодисперсный слой откачивают в рамную мешалку, где доводят до рабочей концентрации и направляют на формование. Содержание цеолита в катализаторе колеблется в пределах 5—90 % (масс.). Состав аморфной матрицы = 94/6. [c.108]

Особенно перспективно применение сополимера (марок фто-ропласт-ЗОП, хелар-500) для получения покрытий методами струйного, электростатического и вихревого напыления. Покрытия из фторопласта-30 используют для защиты различного химического оборудования емкостей, центрифуг, кристаллизаторов, царг ректификационных колонн. Специальная марка сополимера (хелар-5002) предназначена для переработки в изделия методом ротационного формования. Этим методом получают бес-шовньГе футеровки барабанов, емкостей для хранения химических веществ, труб, шлангов, фиттингов, насосов [32]. Листы сополимера легко свариваются, склеиваются эпоксидным клеем. [c.156]

Прочие режимы заполнения формы являются комбинациями названных двух режимов. Характер истечения материала из канала литника и процесс заполнения формы изучали, наблюдая за движением материала в форме при ее заполнении, путем последовательного формования отдельных частей образца — лопатки, что представлено схематично на рис. 22. Вначале происходит свободное заполнение формы спирально сложенной струей (/). В полости формы не возникает како1р-либо заметного давления. Последующее заполнение сопровождается уплотнением спиралевидной струи вновь поступающим материалом в верхней части формы. Затем происходит изменение конфигурации поперечного сечения отдельных струй. Вновь поступающая струя массы встречает в форме сопротивление свободному спиральному расположению, из-за чего происходит смятие струй и образование более мелких спиралей, произвольно располагающихся в незаполненных участках формы (//). Процесс заполнения на этой стадии завершается уплотнением отдельных струй до полной ликвидации пустот в верхней части лопатки. Давление в этой части формы резко возрастает, и материал поршневым режимом течения выжимается в тонкзто часть формы-лопатки сплошным потоком, площадь которого равна сечению образца III). После выхода из тонкой части формы поток массы опять движется в струйном режиме и рас- [c.32]

Регулярный режим заполнения. По мере приближения характерного поперечного размера струи к поперечному размеру оформляющей полости струйный режим заполнения переходит в регулярный. При реализации регулярного режима заполнения наблюдаются, как и в процессе струйного заполнения, два этапа. Первый этап характеризуется движением струи материала до достижения конечных участков формы, сопровождаю-ш.имся стесняющим воздействием стснок полости и, следовательно, уплотнением композиции. Формование изделий заканчивается в ходе второго этапа при дальнейшем уплотнении расплава. [c.324]

По способу производства ковры делятся на прошивные (тафтинговые), тканые, иглопробивные, вязально-прошивные (малимо), трикотажные, клееные. Высота ворса имеет первостепенное значение для акустических, теплозащитных и других эксплуатационных свойств коврового материала. Наиболее широко применяются в автомобилестроении материалы с высотой ворса (5 + 1) мм. При большей высоте ворс деформируется, а при меньшей — ковер не обладает необходимыми защитными свойствами. От устойчивости ворсового покрытия к истиранию зависит эксплуатационная долговечность ковра. С целью предотвращения образования статического электричества, гниения материала и образования плесени ковровые покрытия обрабатывают антистатическими и антисептическими препаратами. Кроме того, для исключения проникания через ковер воды на его изнаночную сторону наносят латексное или другое полимерное покрытие. Такое покрытие укрепляет ворс ковра и, кроме того, способствует сохранению физической структуры материала в процессе эксплуатации. Применение объемно отформованных ковровых покрытий пола автомобиля повышает его эстетические свойства, улучшает акустику в салоне. С целью придания коврам формоустойчивости на их изнаночную сторону наносят термопластичный полимер — полиэтилен, способный при нагревании к формованию. Нанесение полиэтилена производится с помощью струйного агрегата. После нагревания поверхность полимерного покрытия выравнивается с помощью каландра, и в охлажденном виде материал сматывается в рулон. Наилучшей формуемостью обладают ковровые материалы с подвижной структурой, в частности трикотажный, нетканые различного способа производства. Формование ковра производят методом прессования при давлении 0,6—0,7 МПа в течение 2 мин после предварительного разогрева заготовки в течение 2 мин при температуре 200— 220 °С. [c.231]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология