Зазоры в упорных подшипниках

Таблица 6.20. Рекомендуемые значения осевых зазоров в радиально-упорных и упорных подшипниках

Таблица 6.23. Предельно допустимый осевой зазор в радиально-упорных подшипниках механизмов грузоподъемных кранов

Внутренний диа- Величины осевых зазоров упорных подшипников по ГОСТ 7872—56 [c.188]

Правильность укладки вала ротора в подшипники определяется по бликам. Для лучшей видимости бликов проверка выполняется при насухо вытертых вкладышах подшипников, на которые ротор опускается и проворачивается на два-три оборота. Подгонка прс-изводится путем шабровки баббита. Применение краски для определения правильности прилегания шеек в опорах в данном случае дает менее точные результаты. Блики должны равномерно распределяться по поверхности вкладыша в количестве не менее 15 пятен на 100 мм длины и располагаться по дуге в 60°. Особое внимание уделяется упорному подшипнику. При проверке прилегания вала в упорных подшипниках его поворот осуществляется с нажимом к поверхности кольца. Продольный разбег ротора или двухсторонний зазор упорного подшипника измеряется щупом с торца вала по скобе. Односторонний зазор должен быть в пределах 0,15 — 0,2 мм. [c.458]

Размеры осевых зазоров проверяют в горизонтальном разъеме е помощью щупа при собранном упорном подшипнике и сдвинутом в крайнее рабочее положение роторе. Определяя размеры осевых зазоров, учитывают возможность некоторого сдвига ротора, износ колодок, разницу в температурном удлинении корпуса и ротора. Рекомендуется принимать такие осевые зазоры, чтобы неподвижные гребни были смещены на I мм от упорного подшипника. [c.92]

Вкладыши опорных и сегменты упорных подшипников подлежат перезаливке, если на них обнаружены следующие дефекты масляные зазоры более указанных выше подплавка баббита трещины и выкрашивания баббита и корпуса вкладыша отставание баббита от корпуса пористость, посторонние включения, забоины и другие мелкие рассредоточенные дефекты, занимающие площадь более 15% поверхности заливки баббита кольцевые риски на поверхности баббита, занимающие более 15% рабочей поверхности половины вкладыша толщина баббитовой заливки менее указанной в нормативно-технической документации на ремонт. [c.142]

Осевой зазор упорного подшипника в расточке [c.260]

Рекомендуемые значения осевых зазоров радиально-упорных и упорных подшипников (размеры в мм) [c.396]

VI.53. Допустимые пределы (ГОСТ 831—62) осевых зазоров (мкм) в радиально-упорных подшипниках, установленных без натяга [c.177]

Размеры осевых зазоров регулируются изменением толщины дистанционных прокладок упорного подшипника. Проверяются осевые зазоры между дисками рабочих колес и неподвижными элементами корпуса. После центровки ротора проводится окончательная проверка зазоров в лабиринтных уплотнениях. [c.238]

Осевое перемещение ротора относительно статора. Для секционных насосов с автоматической компенсацией осевой силы, действующей на ротор, проверку производят до и после установки разгрузочного диска для остальных насосов — до и после сборки узлов опорного и упорного подшипников. Для насосов, ротор которых установлен на подшипниках качения с регулируемым осевым зазором, осевое перемещение ротора при собранном упорном подшипнике (не более 0,02 мм) осуществляют подбором прокладок между кольцами подшипников для остальных насосов — в соответствии с требованиями чертежей или технических условий на ремонт. [c.173]

С помощью щупа проверяют зазоры в масляных уплотнениях корпуса подшипника. Допускаются зазоры 0,380— 0,495 мм. Сняв верхнюю половину опорного подшипника, проверяют верхний и боковой зазоры опорного подшипника на валу. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10—0,16 мм, боковой— 0,05—0,08 мм. Сняв наружную часть упорного подшипника, необходимо ио двум индикаторам часового типа проверить биение упорного диска. Допускается биение 0,02 мм. Результат измерений заносят в формуляр (см. рис. 6.10). [c.330]

Радиально-упорные подшипники подлежат замене в случаях, когда при регулировке осевого зазора он превышает допустимые значения, при сохранении легкости вращения. Допустимый осевой зазор для радиально-упорных подшипников, устанавливаемых без натяга, не должен превышать значений, указанных в табл. 6.23. [c.347]

Действительно, пусть осевая сила А ротора увеличится. При этом ротор сместится влево, зазор 5 уменьшится, утечка жидкости через него станет меньше, перепад давления в зазоре 2, пропорциональный квадрату утечек, уменьшится, что приведет к возрастанию Давления в промежуточной камере 4, и, следовательно, к возрастанию разгружающей силы. При этом разгружающая сила сравняется с осевым усилием. При разгрузке осевого усилия с помощью гидравлической пяты упорные подшипники не требуются. Недостатком гидравлической пяты являются дополнительные утечки и трение диска пяты о жидкость, уменьшающие к. п. д. насоса. [c.206]

Основные элементы центробежного компрессора. Корпус отливают из чугуна, он имеет горизонтальный разъем, уплотняемый прокладкой. Верхняя и нижняя части корпуса соединяются шпильками. Подшипниковые камеры выполнены вместе с нижней и верхней частью корпуса. Всасывающий 1 и нагнетательный 2 патрубки направлены вниз и отлиты вместе с нижней частью корпуса. Неподвижные элементы проточной части компрессора изготовлены из литых чугунных дисков, скрепленных между собой болтами. Для компенсации теплового расширения между корпусом и диафрагмами выполнен радиальный зазор. Диафрагмы, установленные в корпусе посредством подвесок со специальными пружинами, имеют возможность расширяться по периферии. Ротор состоит из вала 3 с насаженными на него рабочими колесами и втулками под подшипники 4, упорными дисками под подшипник и полумуфтой на конусном конце. Вал ротора изготавливается из легированной стали, опирается на подшипники. Осевому сдвигу препятствует упорный подшипник. [c.113]

Конструктивное исполнение. В обогреваемом корпусе типа желоба установлены четыре шнека (рис. 109). Оба внешних (наружных) шнека входят в состав пар, вращающихся в одинаковом направлении и установленных в корпусе с малым зазором. Каждая пара по отношению к другой вращается в противоположном направлении, причем внутренние шнеки каждой пары сопрягаются вдоль продольной образующей по наружному диаметру. Шнековые пары расположены на разных уровнях по высоте, образуя друг с другом открытый кверху угол [141]. Описываемая машина состоит из отдельных узлов, таких как технологический блок, привод, узел осевых упорных подшипников, приводной двигатель и система циркуляции смазочного масла. Технологический блок включает корпус (материальный цилиндр) и упомянутые четыре шнека. Шнековые валы технологического блока разъемно соединены с ведущими валами привода через эвольвентную зубчатую мз фту так, что при замене шнеков онЯ могут отсоединяться от приводных валов п извлекаться нз корпуса машины. Шнеки н корпус смонтированы из сборных элементов. К.- > [c.168]

Сегментные упорные подшипники. Для появления в смазочном слое гидродинамических давлений и несущей силы необходимо создать клиновой зазор между поверхностью пяты и подпятника. Этот зазор в упорных подшипниках с неподвижными сегментами получают за счет скоса отдельных участков рабочей поверхности. [c.164]

В табл. 8. 34 приведены рекомендуемые значения осевых зазоров радиально-упорных и упорных подшипников. [c.396]

Величина зазора в стыках, а также диаметр сферы вкладыша опорного и опорно-упорного подшипников даны в табл. 8. 39. [c.401]

Зазоры между смежными гребешками корпуса и вала (осевые зазоры) должны быть в пределах 2—4 мм. Для проверки величины осевых зазоров ротор при полностью собранном упорном подшипнике сдвигают в крайнее рабочее положение. Как и в рассмотренных выше случаях, проверку ведут щупами. Если зазоры оказываются больше допустимых, необходимо установить более толстые дистанционные прокладки упорного подшипника. Также проверяют осевые зазоры между рабочими колесами и направляющими аппаратами. [c.205]

В процессе разборки необходимо выполнить ряд контрольных замеров. Демонтировав крышки подшипников, следует при помощи свинцового оттиска проверить величину пятна между вкладышем и крышками, а также верхние масляные зазоры. Боковые масляные зазоры определяют щупом. При помощи индикатора проверяют осевой разбег ротора в упорном подшипнике. Все данные заносят в формуляр (рис. 1У-21). [c.117]

Зазоры в подшипниках качения бывают нерегулируемые и регулируемые. К первым относятся подшипники радиальных типов, ко вторым — радиально-упорные, в которых осевые зазоры устанавливаются в процессе монтажа. [c.176]

Вкладыш опорно-упорного подшипника устанавливается в корпусе подшипника. Его установка осуществляется специальными подушками, прикрепленными к вкладышу винтами. Корпус вкладыша изготовлен из чугуна марки СЧ 15-32, а упорные колодки пз бронзы ОФ-10-1. Поверхность трения вкладыша и упорных колодок залиты баббитом Б-83. Диаметральный зазор между шейкой вала и расточкой вкладыша выдерживается в пределах 0,14—0,19 мм, а осевой разбег ротора (зазор между упорными дисками и колодками) в пределах 0,35—0,45 мм. [c.268]

Для всех насосов после снятия радиально-упорных подшипников обязательна проверка осевого разбега ротора в корпусе. Рекомендуемые значения осевых зазоров для радиально-упорных и упорных подшипников даны в табл. 111-9. [c.95]

Разборка. В процессе разборки нагнетателя необходимо произвести предварительные контрольные замеры. Для этого нужно демонтировать крышки подшипников и при помощи свинцового оттиска проверить натяги между вкладышами и крышками подшипников, а также верхний масляный зазор. Боковой масляный зазор определяют щупом. При помощи индикатора проверяют осевой разбег ротора в упорном подшипнике. Сняв всасывающие патрубки и торцевую крышку нагнетателя, щупом проверяют радиальные зазоры в уплотнениях рабочего колеса (рис. 1У-28). [c.125]

Надежная работа разгрузочного устройства любой конструкции обеспечивается лишь при нормальных зазорах в уплотнениях между колесами и корпусом насоса. При увеличении этих зазоров выше допустимых осевое усилие возрастает в 7—8 раз, что приводит ж разрушению упорных подшипников или разгрузочных устройств. [c.167]

Во время дефектовки зубчатой пары редуктора проверяют также осевые разбеги валов колес в упорных подшипниках и разбег шестерни по колесу. По величине разбега шестерни (в шевронных передачах) можно определить боковой зазор в зацеплении. Значение его должно находиться в следующих пределах [c.295]

Зачастую, для большей наглядности расположения валов, результаты замеров при центровке по торцам приводят к нулю и записывают внутри следующей окружности. Для этого из полученных результатов для каждой из четырех точек нужно вычесть наименьшее значение. Одна точка будет иметь всегда нулевое значение. Примеры записей приведены на рис. 161 г, д, е, ж. При центровке следует добиваться такого положения валов, чтобы разница зазоров по торцам их полумуфт составляла 0,01—0,02 мм и не превышала 0,03 мм для жестких и полужестких и 0,05 мм для подвижных муфт. При всех замерах зазоров ротор следует отл<имать до отказа в сторону упорного подшипника. [c.331]

Особенности ремонта насоса с двухсторонним рабочим колесом. Разборку насоса выполняют в определенной последовательности. Снимают буксы и крышки сальников и вынимают набивку. Разбирают крепежные детали и снимают крышку с корпуса насоса. Разбирают и снимают кожух зубчатой муфты соединения насоса с редуктором. Подшипники демонтируют, начиная с крышек затем снимают верхний вкладыш и проверяют радиальные и осевые зазоры в лабиринтных уплотнениях, а также диаметральные и боковые зазоры в опорных подшипниках заполняют формуляр. С помошью индикаторов проверяют осевой разбег ротора, после чего разбирают нижнюю половину упорного подшипника. [c.337]

Концевые зазоры упорных подшипников, концевые зазоры шатунных подшипников или боковой люфт (для подшипников веех типов) [c.413]

На фиг. 17. 10 показан питательный насос фирмы Клейн, Шанц-лин и Беккер, состоящий из корпусов отдельных ступеней, стянутых (без прокладок) болтами большого диаметра. Осевое усилие воспринимается самоустанавливающимся уравновешивающим диском с расположенным перед ним дросселирующим поршнем с малым радиальным зазором. Упорный подшипник отсутствует. [c.395]

При монтаже пасоса зазор между его упорным диском и колодками радиально-упорного подшинннка (прн упертом в шайбу разгрузочном диске) нужно свести к пулю путем пригонки уста-H0B04Hiiix колец упорного подшипника. [c.199]

Уплотнения вала могут быть расходными (с ограниченной утечкой) и безрасходными . Примером уплотнения первой группы служит кольцевой зазор в ниппеле. Большие утечки жидкости при высоких перепадах давления в долоте, особенно в случае износа узла уплотнения, ухудшают промывку забоя. Сокраш,ение утечек достигается применением пяты-сальника. В этом органе совмещены функции опоры и дросселирующего устройства. Высокое гидравлическое сопротивление создается системой щелей и радиальных каналов в резиновых обкладках упорного подшипника. [c.56]

В процессе дефектации подшипников скольжения замерам и проверкам подлежат следующие параметры натяг крышки подшипника по вкладышам верхний и боковые зазоры в опорных (направляющих) подшипниках по ротору радиальные зазоры по масляным уплотнениям прилегание шейкн ротора к нижней половине вкладыша по следам выработки осевой зазор между упорным гребнем ротора и сегментами упорного подшипника (щупом замер производить не допускается) прилегание сегмен тов упорного подшипника к гребню ротора по следам выработки толщина баббитовой заливки опорных сегментов упорных под шипников, неплоскостность сегментов упорных подшипников прилегание вкладышей к расточкам корпусов подшипников не плоскостность поверхностей разъема вкладышей. Все составные части подшипников подлежат осмотру с целью обнаружения повреждений. [c.141]

Приподняв вал, отсоединяют от корпуса сальника нижнюю часть опорно-упорного подшипника. Затем снимают с вала кольцо масляного уплотнения, фланец сальника и его корпус. С помощью индикатора часового типа измеряют зазор между уравновешивающим диском и уравновешивающим седлом. Зазор должен быть в пределах 0,05—0,10 мм. С помощьрэ вытягивающего приспособления извлекают уравновешивающий диск и прочие детали. [c.331]

Применением двусторонних колес (см. рис. 3-16) или симметричным расположением рабочих колес у многоступенчатых насосов (см. рис. 3-17). Этот способ разгрузки практически не может обеспечить полного уравновешивания осевой силы, так как при неодинаковом выполнении или износе зазоров в уплотнениях рабочих колес, а также из-за нали ия утечек в межступенных уплотнениях вала многоступенчатых насосов нарушается симметрия потока утечек и, следовательно, симметрия распределения давления на наружные поверхности колес. Для фиксации ротора и осевом направлении и восприятия неуравновешан-ных осевых сил применяют радиально-упорные подшипники. [c.205]

Установкой гидравлической пяты в многоступенчатых насосах секн,ион-ного типа (см. рис. 2.61). Гидравлическая пята 1 (рис. 2.56) закрепляется на валу насоса с напорной стороны за последним рабочим колесом 3. Жидкость из рабочего колеса 3 поступает через кольцевой зазор 2 в промежуточную камеру 4. Затем она проходит через торцовый зазор 5 в разгрузочную камеру 6, соединенную трубкой 7 с подводом первой ступени насоса. Так как давление в промежуточной камере значительно больше, чем в разгрузочной, на диск гидравлической пяты действует усилие, разгрун ающее осевое усилие ротора. Гидравлическая пята является саморегулирующимся устройством . зазор 5 автоматически устанавливается за счет осевых смещений ротора таким, что разность сил давления по обе стороны диска пяты равна усилию на роторе насоса. Действительно, пусть осевая сила А ротора увеличится. При этом ротор насоса сместится влево, зазор 5 уменьшится, утечка жидкости через него станет меньше, перепад давлений на зазоре 2, пропорциональный квадрату утечек, уменьшится, что приведет к возрастанию давления в промежуточной камере 4, и следовательно, к возрастанию разгружающей силы. При этом разгружающая сила сравняется с осевым уси- лием. При разгрузке ротора насоса от осевого усилия с помощью гидравлической пяты упорные подшипники не требуются. Недостатком гидравлической пяты являются дополнительные утечки и трение диска, уменьшающие к. п. д. насоса. [c.245]

Фильтр состоит из корпуса 1, выполненного в виде вертикального цилиндра с эллиптической крышкой и нижней плиты i с дренаж ным устройством и рубашкой для обогрева. Корпус )также имеет рубашку для обогрева. На крышке корпуса расположены технологические патрубки 14 для подачи- суспензии,, промывной жидкости и воздуха (азота). Корпус четырьмя стойками 9 закреплен на раме 11. Плита 4 подвешена к кор- tiy y фильтра на двух ходовых винтах 7, укрепленнвк в корпусе на двух упорных подшипниках и ввернутых в ступицы ч - вячных колес, закрепленных на плите. Ходовые винты приво- дятся во вращение электродвигателем, установленным на раме. При вращении ходовых винтов плита опускается и между илистой и корпусом открывается зазор (150 мм) для выгрузки осад-%ка. При вращении ходовых винтов в обратную сторону плита [c.125]

Рекшеядуемые зазоры в радиальных однорядных шариковых подшипниках и осевая игра для радиально-упорных подшипников приведены в тайн. I и 2. [c.115]

Размеры осевых зазоров регулируют изменением толщины дистанционных прокладок упорного подшипника. При регулировке осевых зазоров в уплотнени- [c.92]

Во время дефектовки зубчатой пары редуктора проверяют также осевые разбеги валов колес в упорных подшипниках и разбег шестерни по колесу. По величине разбега шестерни (в шевронных передачах) можно определить боковой зазор в зацеплении. Величина его должна находиться в следующих пределах Нормальный модуль зацепления. , 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 Боковой зазор, мм.. 0,20— 0,25— 0,30— 0,35— 0,40— 0,50— 0,60— 0,26 0,33 0,40 0,46 0,52 0,65 0,78 [c.100]

Осевое давление может быть уравновешено установкой упорных подшипников или разгрузочных шайб (рис. 57, а). Разгру-[зочная шайба отжимается вправо под действием перепада давления. В процессе работы насоса перекачиваемая жидкость через зазор попадает на разгрузочную шайбу. Из камеры жидкость забирается во всасывающ5то сторону насоса. Перепад давления на диафрагме зависит от величины зазора 5 между уравновешивающей диафрагмой (шайбой) и корпусом насоса. Если ротор насоса под действием осевой силы будет перемещаться влево, то это приведет к повышению перепада давления на диафрагме, и силы давления, действующие на рабочее колесо, уравновесятся силами, действующими на диафрагму. Ротор автоматически займет устойчивое положение. [c.144]

Корпус нагнетателя состоит из стальной улитки, всасывающего и нагнетательного патрубков и блока опорно-упорного подшипника. Размеры фланца всасывающего патрубка выбраны такими, чтобы обеспечить возможность монтажа и демонтажа ротора через отверстие в торцевой стенке улитки со стороны всасывания. Блок опорноупорного подшипника крепится к противоположному торцу улитки. Для уменьшения утечек газа из полости нагнетания в полость вса- сывания на покрывном диске улитки устанавливается уплотнение в виде алюминиевой обоймы с кольцевыми лабиринтами, обращенными к покрышке колеса. Диаметральный зазор между обоймой и покрышкой колеса 0,60—0,87 мм, радиальный — 0,30— [c.268]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология