Схемы регулирования зазора между

Рис. 48. Схема устройства для регулирования зазора между валками

Рис. V. 33. Схема регулирования зазоров между валками каландров

Рис. 92. Схема устройства фрикциона для регулирования величины зазора между валками каландра

Рис. 93 Схема устройства для регулирования величины зазора между валками у чстырехвалкового каландра без выносного валка

Осевое перемещение при неработающей машине имитируют следующим образом. Ротор сдвигают в осевом направлении вручную с помощью винтового приспособления 9. При включенном пусковом смазочном насосе и снятой крышке радиально-упорного подшипника щуп указанной толщины вводят в зазор между соплом 5 и диском 7. При повышении давления в напорной линии возникает импульс, который поступает на электроконтактный манометр I, а затем в схему отключения компрессора. При регулировании ротор отжимают приспособлением 9 до упора так, чтобы полностью прижать колодки 4. Прекращение осевого перемещения вала проверяют индикатором 8. Давление масла в напорной линии (0,5...0,7 МПа) регулируют при включении смазочного насоса редукционным клапаном и дроссельной шайбой, установленной на линии подачи масла к соплу (см. рис. 18). [c.171]

Схема устройства для регулирования зазора между валками у трехвалкового каландра полностью соответствует разобранной схеме устройства для четырехвалкового каландра с выносным валком, за исключением лишь того, что для трехвалкового каландра не требуется механизм для регулирования величины зазора между верхним и выносным валками. [c.266]

Рис. по. Схема устройства для регулирования зазора между валками у четырехвалкового каландра с выносным валком (вид сбоку) [c.309]

Схема гидроустройства для регулирования зазора между валками каландра приведена на рис. 61. Рабочие цилиндры 1 монтируются на станинах каландра, штоки цилиндров связаны с корпусами валковых иод -шинников. Если валки не регулируются, то постоянно работающий [c.123]

В Коллоидной мельнице или центробежном насосе формирование капель происходит при выдавливании жидкости в узкий зазор между ротором, вращающимся с большой скоростью, и неподвижным статором. Вследствие большой скорости и малого зазора возникают большие касательные напряжения, обеспечивающие разрыв жидкости на капли. Регулированием частоты вращения ротора и зазора между ротором и статором можно приспособить коллоидную мельницу для жидкостей с различной вязкостью и иными характеристиками. В качестве примера получения высоко дисперсной эмульсии можно выделить способ получения эмульсии ВХ путем диспергирования компонентов в многоступенчатом центробежном насосе при 5-30°С [173], При этом частота вращения ступеней и давление насоса регулируются в зависимости от требований к качеству пластизолей. Кратность циркуляции жидкости через насос составляет 20. Схема диспер- ирования с применением центробежного насоса представлена на рис. 1.29. [c.57]

При работе по схеме на рис. 3-9 в качестве кристаллизаторов обычно используют пробирки диаметром 30—40 мм и длиной 20—30 см. Кристаллизаторы нижней своей частью погружают в жидкостный термостат (термостат нагрева), верхняя часть трубки находится в термостате охлаждения, обычно воздушном. Оба термостата должны быть хорошо теплоизолированы друг от друга. В частности, не должно быть зазоров между кристаллизационной трубкой и крышкой термостата нагрева. Так как термостат охлаждения нагревается за счет тепла от кристаллизационной трубки и от кольцевой печки (см. ниже), то для регулирования температуры термостата охлаждения в него вводится холодильник с проточной водой. Применение в термостате охлаждения не воздушного, а жидкого теплоносителя неудобно, так как требует герметизации места входа кристаллизационной трубки в термостат нагрева. Выполнение этого требования, в свою очередь, затрудняет сборку и разборку установки. [c.106]

Рис, 91. Схема устройства механизма для регулирования величины зазора между валками четырехвалкового каландра с выносным валком [c.262]

На рис. 93 показана схема устройства для регулирования величины зазоров между валками четырехвалкового каландра без выносного валка (вид с боку каландра). [c.267]

Конструкция аппаратов вибрационного напыления довольно проста. Вибраторы, являющиеся главным элементом аппарата, могут быть механические, пневматические, электромагнитные и электродинамические. Они должны иметь приспособления для регулирования частоты и амплитуды колебаний и создания возмущающего усилия. На рис. 26 представлена схема одного из аппаратов с электромагнитным вибратором. Аппарат работает на двух частотах— 50 и 100 гц имеется возможность в широких пределах менять частоту колебаний, изменяя зазор между сердечником электромагнита и якорем вибратора. [c.81]

На рис. 1-IV приведены возможные схемы обработки массы на вальцах. Материал подается на валки в виде отдельных кусков,-гранул, порошкообразных или волокнистых масс. При вращении валков навстречу один другому вследствие трения и адгезии загружаемый материал затягивается в зазор между валками и на выходе из него прилипает к одному или другому из валков в зависимости от значений их температуры и окружной скорости. Каждый валок должен иметь систему регулирования температуры его поверхности. Характер протекания процесса вальцевания зависит от величины зазора между валками, Зазор регулируется специальным механизмом. [c.88]

Рис. 112. Схема устройства фрикционного механизма для регулирования величины зазора между валками каландра

В НОВЫХ конструкциях вальцов применяются приводы с блок-редукторами и шарнирными шпинделями (рис. 93, д), по типу приводов каландров. Использование подобных приводов позволяет разгрузить валки и станины от изгибающих моментов, возникающих при передаче крутящего момента зубчатыми колесами. Применение шарнирных шпинделей в значительной мере упрощает системы регулирования зазора валков (не требуется изготовление цилиндрических колес с корригированным зубом). Схемы приводов каландров приведены на рис. 94. В первых отечественных каландрах с большим числом валков устанавливался один мощный электродвигатель с приводом на все валки. Эта схема привода требует мощных передаточных механизмов (через первый валок передается полная подведенная к машине мощность). Изменение фрикции между валками возможно в этом случае только по ступеням, что является существенным недостатком. [c.158]

Двухслойные (дублированные) листы, состоящие из двух различных, слоев, выпускают на четырехаалковых каландрах (рис. 3.4, б). Четырехвалковый каландр с Г-образным расположением валков используется для двухсторонней обкладки ткани резиновой смесью. Ткань прижимается к валку, покрытому смесью, проходит зазор между вторым и третьим валками, где обкладывается смесью с другой стороны. Другой вариант расположения валков в четырехвалковом каландре для двухсторонней обкладки ткани и корда осуществляется на трехвалковых каландрах по схемам, представленным на рис. 3.4, д—ж. Каждая из схем расположения валков четырехвалковых каландров (рис. 3.4, з—ж) при двухсторонней обкладке и промазки ткани и корда имеет определенные преимущества с точки зрения питания каландра, отбора готового материала, более точного регулирования зазора между выпускающими валками и лучшего распределения распорных усилий. [c.78]

Схема устройства для регулирования зазора между валками показана на рис. 48. В торцовую часть станины 1 со стороны рабочего места у вальцев вставлена стальная гайка 2. Своими выступами 3 эта гайка упирается в соответствующие приливы в гнезде станины при повороте ее на 90°. В старых конструкциях вальцев стальная гайка закреплялась в станине винтами, но это крепление было ненадежным. В стальную гайку 2 помещается регулирующий винт 4 с прямоугольной нарезкой. Угол подъема нарезки этого винта такой, что обеспечивает самоторможение. [c.156]

Универсальные каландры выполняются обычно четырехвалко вого типа с Г-или 2-образной ком пановкой валков. По сравненик с наиболее простой прямолиней но-вертикальной схемой более со временные угловые (Г- или Ь- или петлевые (2-, -) схемь имеют несомненные преимуще ства по высоте и по удобству регулирования зазора между каждой парой валков. [c.194]

При изготовлении армированных пленочных клеев используют вертикальные и горизонтальные пропиточные машины, которые состоят из четырех основных частей пропитываю-шего устройства, сушильной шахты, подаюшего механизма и намоточного устройства. Принципиальные схемы пропиточных машин приведены в [240, с. 311]. Пропитываемый материал обрабатывают различными способами погружением в клей, поглошением клея (с использованием флотациононй ванны или валка, погруженного в ванну с пропитывающим составом), с использованием обратного валка 1[241]. При изготовлении армированных пленочных клеев необходимо обеспечить равномерную подачу пропитываемого материала и равномерное его натяжение при пропитке, нанесение слоя клея одинаковой толщины, сушку клея при строго определенной температуре и аккуратное сматывание в рулоны без гофров и складок. При этом во избежание слипания слоев клея их разделяют антиадгезионным материалом, например полиэтиленовой пленкой. Для регулирования толщины получаемого пленочного клея используют ограничительные ножи, регулируя зазор между которыми получают клей нужной толщины. Толщина пленки в значительной степени зависит от вязкости жидкого клея, используемого для пропитки, а также от толщины пропитываемого материала. [c.144]

На рис. 66 представлена схема вибролоткового питателя бетоноукладчика, состоящего из бункера 1 и лотка 2, подвешенного на пружинах 3 к раме 4. С задней стороны лотка установлен электромагнитный вибратор 5, создающий направленные колебания. Бетонная смесь из бункера питателем направляется через насадок 6 в форму 7. Для компенсации уменьшения объема бетонной смеси нижний край насадка находится выше верхнего края формы. Регулирование зазора между насадком и формой (в зависимости от толщины формуемого изделия) производится механизмом подъема 8. Регулировкой силы тока, поступающего в обмотки электромагнитного вибратора, изменяется количество подаваемой в насадок бетонной смеси. Бетоноукладчики с вибро-лотковыми питателями на заводах железобетонных изделий широкого распространения не получили. [c.100]

Устройство состоит из герметизирующей камеры У, внутрь которой устанавливается контролируемое изделие 2. Герметизирующая камера соединена пневмотрубкой 5 с левой камерой 3 мембранного разделителя 6, сообщается с атмосферой с помощью наклонных каналов и соединена с выходным каналом 8 струйного элемента 7. Одним из способов регулирования чувствительности схемы является изменение зазора между мембраной 4 и центральным отверстием правой части разделителя. Выход 9 струйного элемента соединен с пневмоусилителем и одновременно с управляющим каналом И, что обеспечивает запоминание сигнала при негерметичном изделии. Экспериментально установлено, что запоминание сигнала происходит наиболее четко, если атмосферный канал 10 заглушить. Выход пневмоусилителя 14 соединен с пневмолампой 15. На выход управляющего канала 13 подается сигнал Сброс . [c.556]

На чугунной фундаментной плите I смонтированы две вертикальные станины 2, соединенные по верху траверсой 3. В прорезях станин расположены подшипники 4, в которых вращаются валки 5. Второй (снизу) валок установлен в неподвижных подшипниках и получает вращение от привода 7 через пару шевронных зубчатых колес 8. Подшипники остальных валков могут перемещаться для регулирования величины зазора I между валками, которое осуществляется специальными механизмами 6. Привод каландра от электродвигателя постоянного тока мощностью 165 квт осуществляется через редуктор. Окружная скорость приводного валка регулируется плавно в пределах 5,5— 54,4 м1мин. Сменные передаточные шестерни 9 обеспечивают работу на одинаковых (фрикция 1 1) или разных (фрикция 1 1,34 у горизонтальной верхней и вертикальной нижней пар валков) скоростях зазор между валками регулируется в пределах 0—8 мм. Каландр этой модели предназначен для выпуска только листовой продукции. Для тонкой пленки могут применяться каландры, выполненные по такой же схеме, но с более точной регулировкой зазоров между валками и меньшей мощностью привода (чехословацкий четырехвалковый каландр 650 X 1650 для калибра пленки 0,1—0,8 мм). [c.195]

При работе по другой схеме (рис. 20) лакокрасочный материал по специальному трубопроводу поступает в пространство, образованное дозирующим 4 и наносящим 2 вальцами. Оба вальца вращаются в одну сторону. Поверхность дозирующего вальца соприкасается со специальной пластиной — раклем 5, при помощи которого дозирующий валец очищается от излишков материала, поступающего на его поверхность. Нанесение материала на верхнюю сторону детали 1 происходит за время прохождения ее между наносящим 2 и подающим 3 вальцами. Регулирование расхода материала производится путем изменения зазора между дозирующим и наносящим вальцами. Эта схема подачи лакокрасочного материала применяется при нанесении лаков, эмалей, грунтов, эмульсионных составов и шпатлевок с высокой вязкостью (100—250 сек по ВЗ-4). [c.122]

Зубчатые передачи. В настоящее время большинство машиностроительных фирм выпускает каландры с приводом, в котором все зубчатые передачи сняты с шеек валков и собраны в специальном блок-редукторе, а движение валкам (каждому отдельно) передается через шарнирные шпиндели типа шарнира Гука. При этом блок-редуктор может передавать движение валкам каландра как от одного электродвигателя, так и от отдельных для каждого валка электродвигателей. Такие схемы позволяют полностью разгрузить подшипники валков от дополнительных усилий, исключают дополнительный прогиб валков, дают возможность осуществлять регулирование зазора методом перекрещивания валков, а также обеспечивают изменение фрикции в необходимом диапазоне. Зубчатые колеса, собранные в корпусе блок-редуктора, работают в условиях хорошей смазки и с постоянными расстояниями между центрами. Почти все отечественные каландры выпускаются с блок-редукторами. [c.193]

В кинематических схемах каландров (рис. 2.8) предусмотрена возможность плавного регулирования фрикции в каждом валковом зазоре, что достигается индивидуальным приводом каждого валка от электродвигателя 1 через блок-редуктор. Исгюльзованне универсальных шпинделей 4 позволяет передавать крутящий момент к валкам 5 при значительных изменениях зазоров между ними. [c.50]

Станы I E снабжены гидравлической системой автоматического регулирования величины зазора между свариваемыми кромками. Схема сварки, как на всех зарубежных станах, сначала внутри, а затем - снаружи. Внутренняя сварочная головка питаетсл постоянным током, а наружная (двухдуговая) работает на переменном токе. [c.394]

На рис. 15.41 показана схема рабочей клети конструкции АО ЭЗТМ. Как видно, для уменьшения расстояния между нитками валки смещены вдоль оси прокатки относительно друг друга на 560 мм. 1Слеть состоит из цельнолитой станины 7, в которой размещены две пары рабочих валков 2-3, 5-6 с кольцевыми калибрами 13. Кольцевой калибр 13 размещен на валке 2. Усилия прокатки воспринимаются многорадными коническими роликоподшипниками, установленными в подушках. Для компенсации перекосов, вьвванных неточностью изготовления и прогибом валка, предусмотрены сферические шайбы. Срезанные шайбы предохраняют валки от поломки. Радиальный зазор в валках регулируется клином 4 от винта 7. Винтом 8 производится осевое регулирование валков. Верхние валки уравновешиваются пружинами. Качательное движение валкам сообщается от рейки через промежуточные шестерни. Рабо- [c.439]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология