Реакционный блок

Промышленные установки каталитического крекинга имеют однотипную схему по фракционированию продуктов крекинга и различаются в основном конструктивным оформлением и принципом реакционного блока. В отечественной нефтепереработке эксплуатируются установки разных поколений типа 43-102 с циркулирующим шариковым катализатором типа 43-103, 1А/1М и ГК-3 — с кипящим слоем микросферического катализатора и типа Г-43-107 с лифт-реактором. Основное развитие в перспективе получат комбинированные установки ката- [c.239]

К процессам автотермического пиролиза нефти, в котором тепло реакции подводится за счет сжигания части сырья или жидких продуктов пиролиза, можно отнести процесс РСС фирмы Dow [428]. Схема процесса приведена на рис. 74. Реакционный блок состоит из топочной камеры, зоны конверсии оксида углерода и собственно зоны пиролиза. Температура дымовых газов регулируется подачей водяного пара, за счет которого осуществляется также реакция конверсии СО с образованием СОг и Нг. Из зоны паровой конверсии оксида углерода дымовые газы поступают в зону пиролиза, куда впрыскивается предварительно подогретое сырье. Температура в топочной камере равна 1600—2000 °С, в зоне конверсии СО— 1300— 1600°С, в зоне пиролиза 700—1000 °С время контакта 0,1 с, давление 0,035—0,448 МПа [429]. Процесс РСС отрабатывался на установках разной производительности — 1,6—3,2 м /сут. [c.198]

Промышленные установки каталитического крекинга имеют однотипную схему по фракционированию продуктов крекинга и различаются в основном конструктивным оформлением и принципом реакционного блока. В отечественной нефтепереработке эксплуатируются установки разных поколений типа 43-102 с циркулирующим шариковым катализатором типа 43-103, 1А/1М и ГК-3 -с кипящим слоем микросферического катализатора и типа Г-43-107 с лифт-реактором. Основное развитие в перспективе получат комбинированные установки каталитического крекинга Г-43-107 и их модификации. В их состав входят, кроме собственно установки каталитического крекинга, блок гидроочистки сырья крекинга производительностью 2 млн т/год и блок газофракционирования и стабилизации бензина. [c.476]

Изучалась работа трех промышленных установок каталитического, риформинга на сырье близкого углеводородного состава (табл. 4.4). Процесс на первых двух установках осуществляют со стационарным катализатором, на третьем — с движущимся. Тепловой эффект реакции, рассчитанный по методу [258], значительно возрастает при снижении давления вследствие увеличения селективности реакций, приводящих к образованию ароматических углеводородов (см. гл. 1). Одновременно резко увеличивается суммарный перепад температур в реакторах. Частично возрастание перепада температур связано с уменьшением кратности циркуляции водородсодержащего газа, который, наряду с другими функциями, служит также теплоносителем. При суммарном перепаде температур 60—70 и ПО—120°С реакционные блоки состоят из трех реакторов (установки 1 и 2). Если же перепад температур достигает 160—200 °С, то число реакторов доводят до четырех (установка 3).- В данном случае применение системы из трех реакторов потребовало бы значительного повышения температуры парогазовой смеси на входе в реакционные аппараты. [c.123]

Пользуясь кривыми на рис. 1.1 и 1.2, можно определить степень превращения шестичленных нафтенов в условиях каталитического риформинга. Обычно процесс проводят в реакционном блоке, состоящем из трех-четырех реакторов, работающих в условиях, близких к адиабатическим (см. гл. 4). При наиболее широко применяемых параметрах (температура на входе в реакторы около 500 °С. давление от 1,5 до. 3 МПа, молярное отношение водород сырье = 6ч-7), вследствие эндотермичности процесса температура газосырьевой смеси понижается в первом по ходу сырья реакторе на 40—60 °С, т. е. до 460—440 °С. В зависимости от рабочего давления (рр) парциальное давление водорода (рн.) равно [c.9]

Реакционный блок установок риформинга. Эффективность работы установки риформинга, естественно, зависит от работы ее оборудования, но в первую очередь от работы реакционного блока. Не,касаясь вопросов проектирования реакторов риформинга, мы рассмотрим условия, обеспечивающие рациональное использование катализатора в реакционном блоке и тем самым оказывающие значительное влияние на его работу. [c.122]

Каталитический риформинг, основные реакции которого эндотермические (см. табл. 1.8), осуществляют в адиабатических реакторах. Реакционный блок промышленных установок риформинга обычно состоит из трех или четырех последовательно работающих реакторов с промежуточным подогревом парогазовой смеси, поступающей из одного в другой реактор. [c.123]

Чтобы выяснить принципы распределения катализатора по ступеням реакции, рассмотрим данные, полученные при исследовании работы реакционного блок опытной установки каталитического риформинга, моделирующего заводской реакционный узел [2591. Каталитическому риформингу подвергали широкие бензиновые фракции 62—1,80 °С с-разным содержанием нафтенов (табл. 4.5). Одна из них содержала 29,7% ( парафиновое сырье), а другая 50,1% нафтенов по массе ( нафтеновое сырье). Риформинг этих фракций проводили при 480 и 515 °С (на входе в реакторы) и давлении 3 МПа, объемная скорость подачи сырья 1,2 ч" , кратность циркуляции ВСГ 1800 м /м сырья. Катализатор АП-64 был распределен между реакторами в соотношении 1 2 4. [c.124]

Температурное поле процесса служит важной характеристикой работы реакционного блока, так как отражает кинетику протекания реакции на каждой ступени процесса (рис. 4.1). Наиболее резкое падение температуры в первом реакторе объясняется преимущественным протеканием в нем реакций дегидрирования нафтенов. Наименьший же перепад температур в последнем реакторе-— следствие значительного развития экзотермических реакций гидрокрекинга углеводородов. С увеличением содержания нафтенов з сырье возрастают температурные перепады в реакторах. [c.124]

Выход ароматических углеводородов (рис. 9.4) по мере прохождения газосырьевой смеси через реакционный блок увеличивается [c.210]

Работу проводили на установке определения активности гидрирующего катализатора, состоящей из реакционного блока и блока хроматографического анализа продуктов эксперимента [17]. Работа заключалась в следующем. После восстановления катализатора определяли исходную глубину превращения чистого бензола при той температуре, при которой предполагалось изучать отравляемость. Затем в тех же условиях вводили пробы бензола, содержащего определенное количество сернистого соединения. Отравляемость катализатора оценивали по снижению отношения глубины превращения в какой-то момент к первоначальной (на чистом бензоле). [c.115]

Рассчитать каскад из трех реакторов идеального смешения для проведения реакции А —В второго порядка в изотермических стационарных условиях ((rf /rfr) = 0) методом неопределенных множителей Лагранжа. Требуется минимизировать объем реакторного блока, определить распределение объемов отдельных реакторов по ступеням каскада и рассчитать концентрацию компонента А в перетоках между реакционными блоками. [c.120]

Первая установка риформинга с НРК по технологии "ФИН" была введена в эксплуатацию в Италии в 1973 г. Реакционный блок установки состоит из параллельно расположенных четырех реакторов, что обусловлено простотой изготовления, монтажа и ремонта оборудования. Под каждым реактором находится нижний бункер газлифта, а сверху - верхний бункер. [c.79]

Однако этот случай являете гипотетическим. На практике длина аппаратов ограничивается и для трубчатых камер принимаете не большей, а для каталитических процессов даже меньшей, чем у колонн сравнительно большего диаметра В результате этого разница весов днищ и затворов, сглаживается (из-за сильного увеличения количества их в трубчатых системах) и при промышленных размерах реакционных блоков, более благоприятные показатели обычно получаются для устройств с большим диаметром отдельных колонн. [c.280]

Выражения (4.3.3) и (4.3.4) показывают, что количества отдельных колонн и затворов прямо пропорциональны объему реакционного блока и обратно пропорциональны квадрату внутреннего диаметра и допустимой высоте одного аппарата. Эта зависимость иллюстрируется фиг. 84, составленной для частного случая [c.281]

Исходя из зависимости (4.3.4), находим общий вес затворов реакционного блока [c.282]

РЕАКЦИОННЫЕ БЛОКИ, В КОТОРЫХ СОВМЕЩЕНЫ ПРОЦЕССЫ ПРОВЕДЕНИЯ РЕАКЦИИ И ОТГОНКИ РАЗЛИЧНЫХ ПРОДУКТОВ [c.159]

Рис. 10.1. Реакционный блок установки термического крекинга.

Простота аппаратурного оформления, большая гибкость, позволяющая при необходимости переключаться от работы в две ступени на одну, а также использовать как самостоятельный тот или иной реакционный блок системы. [c.92]

Реакционный блок прибора обычно представляет собой кварцевую трубку (иногда — металлическую из специального никелевого сплава) с внутренним диаметром 9—14 мм, ее помещают в вертикальную печь. [c.16]

Принцип двойного калориметра с компенсационным методом измерения заключается в следующем калориметрическая система состоит из двух по возможности идентичных блоков, поставленных в одинаковые условия теплообмена с окружающей средой. В то время как в одном блоке (реакционный блок) двойного калориметра протекает экзотермическая реакция, в другой блок (блок сравнения) подается такое количество электрической энергии, чтобы скомпенсировать тепловыделение в реакционном блоке. При этом необходимо обеспечить минимальную разность в температурах обоих блоков, т. е. по возможности не нарушать их тепловое равновесие, достигнутое перед опытом. Тогда количество электрической энергии, подаваемое за каждый небольшой интервал времени, будет являться мерой выделения тепла в [c.197]

Была признана целесообразной организация рецикла по непрореагировавшему аммиаку, причем последний смешивался с поступающим на реакцию аммиаком с помощью инжектора. И, наконец, в едином реакционном блоке оказалось целесообразным совместить реакционный процесс с массообменным — отгонкой непрореагировавшего акрилонитрила и насыщением смеси аминонитрилов свежим аммиаком. Реализация этого комплекса РТ-методов оптимизации (ввод дополнительного вещества, организация внутреннего теплообмена, перевод гомогенной системы в гетерогенную, организация рецикла, совмещение процессов) позволила значительно упростить аппаратурное оформление процесса, но привела к необходимости использования АК-методов интенсификации (совмещение реактора с массообменным аппаратом, совмещение функций реактора и теплооб.менного аппарата, в отгонной секции —отгонки непрореагировав-шего акрилонитрила и насыщения аминонитрилов аммиаком и т. д.). [c.34]

Модель реакционного блока представляет собой систему дифференциальных уравнений, учитывающих влияние гидродинамической обстановки и температуры на кинетику химического процесса по всем компонентам реакционной смеси. [c.294]

В результате расчета реакционного блока определялось количество продуктов реакции, поступающих на соответствующую теоретическую тарелку для разделения воды и этиленгликоля, содержащего примеси ди-, три- и тетраэтиленгликоля. Расчет химической стадии процесса выполнялся методом Рунге —Кутта первого порядка с получением кинетических кривых по всем компонентам реакционной смеси и определением времени достижения максимального выхода этиленгликоля. [c.294]

Ревизия аппаратуры во время ремонта установки показала, что сероводородная коррозия на внутренней поверхности трубопроводов реакционного блока и головок реакторов продолжается. Толщина окалины составляет 2—3 мм. В футеровке реакторов обнаружены поперечные трещины, образовавшиеся в местах, соответствующих местам сварки панцирной сетки. При осмотре аппаратуры для фракционирования и другой аппаратуры дефектов не обнаружено, сероводородная коррозия не отмечена. [c.32]

В промышленных условиях определенную роль могут играть и другие факторы, связанные с технологией окислительной регенерации. Прежде всего, это высокая концентрация водяных паров в кислородсодержащем газе, поступающем в реакционный блок, что способствует спеканию платины, тем более, что в катализаторе значительно снижается содержание хлора. С другой стороны, образующиеся в процессе регенерации поверхностные сульфаты на У.,0 , тормозят окислетш оксида углерода (П) [2051. Действие оксида углерода (П) на хлорированный алюмоплатиновый катализатор приводит к значительному росту кристаллитов платины, что, как предполагают, связано с образованием легкоподвижных карбо-нилхлоридов платины [206]. Следовательно, промышленные условия окислительной регенерации усугубляют процессы, ведущие к уменьшению дисперсности нлатины. [c.88]

Таким образом, исходя из промышленного опыта, реакционный блок, включающий три реактора, можно использовать при суммарном перепаде те лператур, не превышающем 120 °С. Если же перепад температур существенно выше, то целесообразнее проводить процесс в четырехреакторном блоке. [c.124]

Чтобы получить представление о том, как протекает превращение пятичленных и шестичленных афтенов по мере прохождения через реакционный блок, были получены соответствующие данные для содержащихся в исходном сырье метилциклопентана и циклогек- [c.124]

В реакционном блоке свежее сырье смешивается с рисайклом и подогревается в печи. Сырье поступает в низ реактора с трехфазным кипяшим слоем, предварительно смешиваясь с потоком нагретого водородсодержащего газа. С верхней части реактора выводятся продукты реакции вместе с водородсодержащим газом. Они направляются на разделение в узел сепарации, включающий несколько сепараторов, в которых последовательно снижаются температура и давление. В результате сепарации выделяются углеводородные газы, водородсодержащий газ и жидкие продукты, которые направляются на разделение в блок ректификации. Углеводородные газы направляются в общезаводскую сеть и далее на выделение серы. Водородсодержащий газ проходит узел очистки от сероводорода, компримируется, смешивается с потоком свежего водорода и направляется после нагрева в реактор. Из [c.312]

Полученный продукт состоит в основном из изопарафиновых и ароматических углеводородов при низком (2-5% мае.) содержании непредельных углеводородов. В зависимости от условий процесса выход компонента автобензина существенно различается так, автобензин А-76 может быть получен с выходом до 85% мае. на сырье, автобензин АИ-92 — 65-70% мае. и АИ-93/АИ-98 — 50-65% мае., соответственно. При ароматизации получающейся в процессе пропан-бутановой фракции в отдельной секции реакционного блока с получением концентрата ароматических углеводородов и добавлением его в катализат цеоформин-га выход автобензина может быть повыщен на 10-15% мае. [364, 365]. [c.357]

Требуется минимизировать объем реакторного блока, определить распределение объемов реакционной смеси по ступ чям каскада и рассчитать конс1ентраци1) компонента А в перетоках мек-,ну реакционными блоками. [c.103]

Технологический режим реакционного блока установки таторэй [c.112]

Установка состоит из двух реакционных блоков, предназначенных для одновременного получения 2-х марок битума. Принципиальная технологическая схема одного блока приведена на рис. 1. Сырье (гудрон) из промежуточной емкости 1 или с хода установки АВТ с температурой 120-130 °С подается на прием сырьевого насоса 11, прокачивается по межтрубному пространству теплообменника типа труба в трубе 3 и поступает на прием циркуляционных насосов 12, 13. На прием насосов поступает также окисленный продукт из испарителя 7 в качестве рециркуутята. Смесь сырья и рециркулята с температурой 235-240 °С насосами 12, 13 двумя параллельными потоками через смесители 4, 5, в которые поступает технический воздух с давлением 7,2-7,5 ати, подается в реактор б. Продукты окисления из реактора с температурой 250-260 °С поступают в испаритель 7, в котором происходит разделение жидкой и газообразной фаз. Давление в испарителе 0,4-0,6 ати. В испарителе 7 одновременно с разделением фаз производится накопление окисленного продукта для рециркуляции. Коэффициент рециркуляции при производстве дорожных марок битумов составляет 3-6, при [c.156]

Процесс может быть осуществлен в двух вариантах. В первом варианте первую и вторую стадию осуществляют в самостоятельных реакционных блоках, имеющих два реактора и два регенератора. Для второго варианта реакционная система состоит из двух реакторов и одного общего регенератора. Причем в обоих случаях в качестве катализатора может использоваться аморфный либо цеолитсодержащий алгомос иликатный катализатор, или их сочетания, а также малоактивные контакты и цеолите содержащие катализаторы, полученные на базе этих контактов, позволяющие увеличить эффективность процесса. Для доведения качества полученного бензина до уровня бензина АИ-93 его можно подвергнуть каталитической очистке на этой же установке. [c.221]

В процессе фирмы Dow [23] теплоноситель получают путем сжигания части сырья или жидких продуктов пиролиза в кислороде. Реакционный блок состоит из камеры горения, зоны конверсии оксида углерода и собственно зоны пиролиза. Температура дымовых газов регулируется подачей водяного пара, за счет которого осуществляется также реакция конверсии оксида углерода с образованием диоксида углерода и водорода. Из зоны конверсии оксида углерода водяным паром продукты горения поступают в зону пиролиза, куда гпрыски ается предварительно подогретое сырье. Температура в камере горения 1600—2000°С, в зоне конверсии оксида углерода 1300—1600 °С, в зоне пиролиза 700—1000 °С, время контакта 0,1 с, давление в реакционной системе 35—448 кПа. Процесс отрабатывался н ч установках производительностью по сырью 1,6—3,2 м /сут. [c.25]

В разработанном процессе (см. рис. 2.15) в реакторном блоке 1 протекают реакции димеризации пропилена и содимеризации этилена с пропиленом (в отличие от процессов, описанных ранее, в которых они проводятся в разных реакционных блоках 73]). Продукты этих реакций и непрореагировавшее сырье направляют в блок ректификации, разделяют на целевые моноолефины высокой чистоты 4-метилпентен-1, пентен-1 и гексен-1 и непрореагировавшие этилен и пропилен. Последние возвращают в реакторный блок 1, 4-метилпентен-2, извлеченный из продуктов димеризации пропилена, подают в реакторный блок 2, где в результате реакции содиспропорционирования с этиленом образуются 3-метилбутилен-1 и пропилен. Реакционные газы этого блока также подают в блок ректификации, где выделяют 3-метилбутилен-1 полимеризационной чистоты, непрореагировавший 4-метил пентен-2 и этилен-пропиленовую фракцию. [c.121]

По мере прохождения газоснрьевов швея через реакционный блок выход гронатяческих углеводородов увеличивается более равно-34 [c.34]

В современных больших трубчатых печах, радиа1щонная часть которых состоит из двух или более блоков, конвективная часть обычно выполняется общей для всех реакционных блоков. [c.57]

Газовая смесь, образовавшаяся после сожжения пробы, поступает в восстановительную зону, название которой полностью не отражает всех происходящих в ней реакций, служит для количественного восстановления оксидов азота в элементный азот, поглощения непрореагировавшего избыточного кислорода, хемосорбции галогенов, а в случае необходимости — для осуществления конверсии 50з в ЗОг при определении серы и при совместном определении С, И, Ы, 5 или С, Ы, 5. Эту зону обычно наполняют металлической проволокообразной медью с относительно большой площадью активной поверхности. В каждом случае следует выбирать оптимальные температуру и длину слоя [93]. Обычно при определении С, И, N поддерживают температуру 650 °С, при определении 5 — 820 °С. Недостатком меди является ее склонность к спеканию при указанной температуре. Во избежание этого было предложено применение посеребренной меди [71], однако этот препарат оказался малоэффективным. Использование для указанных целей СигО [94] тоже не обеспечивает полноты протекания реакций. Кроме окис-лительно-восстановительных реакций, протекающих в реакционном блоке, здесь также осуществляется поглощение мешающих элементов с помощью селективно-адсорбирующих реагентов, таких, как Ад, АдШ04, АдУОз, MgO, СеОг и др. Это необходимо, если соответствующие реагенты не предусмотрены в составе наполнения зоны доокисления или если эту роль не выполняют плавни и окислители, добавленные непосредственно к пробе в зоне окисления. [c.19]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология