Получение алкилата

Наиболее ранние промышленные процессы изомеризации были предназначены для увеличения ресурсов изобутана — сырья для производства алкилата, являющегося высокооктановым компонентом авиационных бензинов. Первые промышленные установки такого типа начали строить в годы II мировой войны. Сырьем служил н-бутан, выделяемый из газов нефтепереработки. Процесс изомеризации н-бутана представлял особый интерес для тех заводов, на которых отсутствовали установки каталитического крекинга (газ каталитического крекинга богат изобутаном). Катализатором изомеризации служил хлорид алюминия, активированный НС1 и используемый при мягком температурном режиме (90— 120°С) и при повышенном давлении в реакционной зоне. Сейчас на некоторых зарубежных заводах имеются установки изомеризации н-бутана (например, процесс бутамер ) с целью увеличения ресурсов сырья для получения алкилата, однако они имеют ограниченное распространение. Обычно там используют катализатор на основе платины. Процесс протекает при 150—205 °С, 1,5—3,0 МПа и объемной скорости 3—5 ч по жидкому сырью с циркуляцией водорода. [c.225]

Изобутан и этилен. 2,2-диметилбутан является основным продуктом инициированного термического алкилирования изобутана. Опыты по изучению этой реакции проводились в непрерывном процессе при 427° и 176 ат с рециркуляцией непрореагировавшего изобутана при времени реакции 10 мин. При алкилировании изобутана этиленом (молярное отношение 5,5) в присутствии 1,0% вес. (на углеводород) хлорированного лигроина был получен алкилат с выходом 195% вес. на загрузку этилена (теоретически выход на этилен 307% вес.). Он состоял из 13,8% изопентана, 3,8% н-пентана, 43,2% неогексана и 11,2% других изомеров гексана, главным образом метилпентана. Выход неогексана составлял, таким образом, около 25% от теоретического. [c.308]

Хорошее эмульгирование углеводорода во фтористоводородной кислоте является важнейшим условием получения алкилата, богатого триметилпентанами, поскольку этот фактор способствует изомеризации олефинов (в изобутилен), димеризации изобутилена, реакциям переноса водорода и первичному алкилированию. При высокой степени эмульгирования углеводорода, кроме того, снижается выход тяжелых углеводородов, образующихся при полимеризации. [c.60]

Высокооктановые компоненты бензинов получают также алкилированием низших парафинов с разветвленной цепью олефинами, при этом образуются углеводороды с высокими антидетонационными свойствами. Промышленное значение имеет алкилирование изобутана бутеном-2 для получения алкилата — компонента высококачественного бензина, который состоит из парафиновых углеводородов изостроения, отличающихся высокой детонационной стойкостью. В качестве катализатора используется серная кислота. [c.273]

Ценность приведенных выше литературных данных заключается в возможности априорного подбора оптимальных условий для получения алкилатов необходимого состава, так как они дают ответ на вопрос, что получается в зависимости от сочетания тех или иных факторов. Более важным и сложным представляется выяснение вопросов, почему получается тот или иной состав продуктов. Выяснение этих вопросов связано с изучением тонкого механизма процесса алкилирования, что стало возможным с применением современных физических и физико-химиче-ских методов. [c.62]

Примерные условия, необходимые для получения алкилата, приведены ниже для различных соотношений К/О [c.96]

Процесс алкилирования изобутана пропиленом и бутиленами предназначен для получения алкилатов — высокооктановых компонентов бензина. Алкилирование бензола пропиленом проводят с целью получения изопропилбензола — также высокооктанового компонента бензина, либо с целью получения сырья для производства фенола и ацетона. В результате алкилирования бензола этиленом получают этилбензол, который путем дегидрирования превращают в стирол — сырье для производства каучука. Катализаторами алкилирования изобутана олефинами чаще всего служат серная и фтористоводородная кислоты. При алкилировании ароматических углеводородов олефинами применяют ортофосфор-ную кислоту на твердом носителе и хлористый алюминий. [c.197]

Процесс алкилирования может проводиться в жидкой или в паровой фазе, при температуре от 95°С до 450°С и мольном отношении бензол/этилен от 2 1 до 6 1. Полученный алкилат содержит 12—35% массовых этилбензола, 55—85% массовых бензола и 2,5—8%массовых диэтилбензола. Современные установки по производству этилбензола достигают мощности 740 тыс. т продукта в год. Выход этилбензола в расчете на бензол составляет 95%, при расходных коэффициентах на 1 т продукта бензол 0,77 т, этилен 0,3 т, хлорид алюминия 0,03 т. [c.339]

В. Получение алкилатов для производства моющих средств [c.149]

Основная реакция процесса получения алкилата - алкилирование изобутана изобутиленом с получением изооктана [c.39]

Однако при сернокислотном алкилировании и сочетании его с изомеризацией н-бутана и дегидрогенизацией изобутана получение алкилата и получение изооктана одинаково выгодны в отношении использования всего сырья. [c.427]

На рис. У1-27 показана схема регулирования ректификационной колонны с двумя кипятильниками для получения алкилата с контролем качества нижнего продукта. Применение ацализатора качества в схеме регулирования позволило стабильно подде,ржи-вать в алкилате содержание изобутана в пределах 0,8—1,2% [21]. [c.336]

Полученный алкилат перегоняют. Выделенный октилфенол взвешивают и анализируют определяют молекулярный вес и содержание гидроксильных групп. [c.34]

В промышленности алкилирование ароматических аминов метанолом, этанолом, бутанолом и другими спиртами ведется в автоклавах при 180—220 С в присутствии соляной или серной кислоты (0,06—0,3 моль на 1 моль амина). Для превращения в третичные амины образовавшихся четвертичных солей по приведенной выше реакции, полученный алкилат обычно сильно подщелачивают, добавляя 30 % едкий натр и вновь нагревают под давлением при 160—180 °С в течение нескольких часов. [c.240]

Получающиеся газовые ресурсы, в первую очередь бутан-бутиленовая фракция, при выпуске авиабензина идут для получения алкилата. На хими- [c.84]

A. широко применяется в пром-сти, в частности для получения алкилата, этилбензола, изопропилбензола, высших алкилбензолов, ПАВ и др. [c.92]

Полученный алкилат подвергали фракционированию в вакууме нри 20 мм остаточного давления (табл. 2). [c.59]

В присутствии фтористоводородной кислоты в реакцию легко вступает не только бутилен, но и пропилен, что значительно увеличивает сырьевые ресурсы получения алкилата. В процессе алкилирования НР не подвергается ни окислению, ни восстановлению, химическая активность его легко регенерируется и катализатор вновь используется в процессе. [c.234]

Для того чтобы определить оптимальные условия получения алкилатов, следовало изучить зависимость состава алкилата от таких факторов, как количество фтористого водорода, скорость подачи пропилена в реактор и соотношение исходных компонентов (пропилен толуол). [c.71]

Качество полученного алкилата будет лучше, а расход кислоты меньше, если работать с эмульсией углеводорода в кислоте, а не наоборот. Обычно при низких температурах получаются алкилаты лучшего качества. Реакции алкилирования в присутствии Н2804 особенно чувствительны к температуре. Оптимальный температурный предел от 5 до 13 °С, при более низких температурах повышается вязкость Н2804, при более высоких увеличивается расход Н2Й04, а качество алкилата ухудшается. Оптимальные температуры алкилирования с НЕ от 27 до 43 °С. [c.261]

Фтористый водород. Подобно серной 1шслоте безводный фтористый водород является прекрасным катализатором алкилирования изопарафиновых углеводородов пропиленом и более высокомолекулярными олефинами [25]. И в этом случае разбавление водой и взаимодействие с сильно непредельными углеводородами, приводящее к образованию осадка, снижают активность катализатора. При использовании катализатора, содержащего 1% воды, в процессе алкилирования изобутана пропиленом при температуре 25° выход алкилата составлял 214% вес. (на пропилен) при проведении же этого процесса с катализатором, содержащим 10% воды, образовывался изопропилфторид и практически не получалось алкилата. При алкилировании к-бутилена в присутствии катализаторов, содержащих 1,0% и 10% воды, был получен алкилат с выходами 199 и 192% соответственно, в присутствии же катализатора, содергкавшего 26% воды, получался вто/)-бутилфторид и небольшое количество алкилата. [c.311]

Алкилированием при —25° в присутствии фтористого водорода был получен алкилат, в котором заметно преобладал 2,2,4-триметилпентан [26]. Октановая фракция, составлявшая около 58% вес. алкилата, состояла из 78% 2,2,4-, 4% 2,3,3-, 9% 2,3,4-триметилпентанов, 8% 2,4- и 2,5-диметилгексанов и 1 % 2,3-диметилгексана. Остальная часть продукта состояла из изопентана (2,2%), 2,3-диметилбутана (4,1%), 2,3- и 2,4-диметилпентанов (3,4%) и 32,5% продукта, кипящего выше октанов. Аналогичные продукты были получены и при алкилировании при —10° и при +10° [15, 26]. С другой стороны, октановая фракция алкилата, полученного при 41°, состояла из 40% 2,2,4-, 18% 2,3,4- и 5% 2,3,3-триметилпентанов, 31% 2,4- и 6% 2,3-диметилпентанов [15]. [c.327]

При алкилировании изобутана октеном, полученным димеризацией бутена-2 в присутствии твердого фосфорнокислого катализатора, был получен алкилат, кривая разгонки которого аналогична кривой разгонки продукта, полученного из содимера или тримера, но который характеризовался более низким октановым числом (88 вместо 93 для фракции авиационного бензина) [29]. Отмечается образование диметилгексана по реакции переноса водорода. [c.328]

При алкилировании изобутана пентеном-1 при —20° в присутствии фтористого водорода получен алкилат, около 40% которого кипит при 140°. Анализ этой фракции методом инфракрасной спектроскопии показал наличие 2,3-диметилгептана [23]. Низкотемпературное (—30°) алкилирование гексеном-1 также дало хороший выход первичного продукта алкилирования около 40% алкилата, кипевшего при 163°, составлял [c.328]

Реакцией алкилирования изопентана пропиленом в присутствии гидрата фтористого бора или комплекса фтористый борфосфорпая кислота при комнатной температуре был получен алкилат с выходом 168—175% вес. на олефин [48в]. При применении последнего из указанных катализаторов при температурах —10°, —5°, 0° и 20° были получены выходы алкилата 120, 156, 181 и 180% соответственно. Более половины полученных октанов (выход октановой фракции около 30 % от теоретического) при более высоких температурах составлял 2,3-диметилгексан остальная часть алкилата представлена главным образом 2,4- и 2,5-диметилгек-сапами. [c.329]

При —25° и при 0° алкилирование метилциклогексана изобутиленом проходило в незначительной степени или совсем не шло, так как в этих условиях очень легко идет полимеризация олефина. При —25° был получен алкилат с выходом 37%, состоявший, по-видимому, в основном из 1-метил-З-бутилциклогексана и диметилпропилциклогексанов. [c.340]

Полученный алкилат, содержащий 46—49% бензола, 30— 32% этилбензола, 0,5—1,2% изопропилбензола, остатки 4—7%, ди- и полиалкилбензолы 5,6—6,8%, нейтрализуется щелочью, отмывается водой и подвергается ректификации для выделения непрореагуровавшего бензола, этилбензола и изопропилбензола (небольшие количества). [c.230]

В спектре ПМР соединения II (рис. 4.1,а), полученного при алкилировании бензола 3-(оксиметил-02)-1,2-бензоциклогексе-ном (I), полностью отсутствуют сигналы и. что обусловливается фиксацией дейтерия в положении 3 полученного алкилата (II). К аналогичному выводу приводит анализ спектров ЯМР (рис. 4.1, б) и С (рис. 4.1, в). В последнем, кроме сигналов десяти углеродных атомов ароматических фрагментов в области 125—159 млн , идентифицированы сигналы С(4>, С(3), С(6), С(7) полиметиленового кольца (б, равные соответственно-45,6, 41,6, 28,2, 36,3 млн- ) при использовании методики двойного резонанса С— Н. Сигнал С(з) в спектре не виден вследствие полного замещения окружающих его протонов дейтронами. Расчет показывает, что в положении 3 анализируемого соединения сосредоточено 99 3% изотопа Н. [c.127]

Более того, скорости реакций в присутствии СРз80зН увеличились в несколько раз по сравнению со скоростями в присутствии фтористоводородной кислоты без добавок. Увеличение выхода алкилата под действием СРэЗОзН частично обусловлено повышением степени конверсии олефина. В расширенных экспериментах меняли время контакта при разных температурах и концентрациях добавки. Из рис. 2 ясна зависимость выхода алкилата от времени контакта. Относительные скорости реакций определяли, сравнивая время контакта, необходимое для получения алкилата с выходом 195% (масс.). Из рисунка видно, что добавка СРзЗОзН увеличивает скорость даже больше, чем нужно, чтобы компенсировать ее снижение из-за уменьшения температуры с 38 до 4°С. [c.69]

К смеси изобутана с 2,2,4-триметилпентеном-1 медленно по каплям добавляли серную кислоту. С образующимися при этом продуктами было проведено несколько о пытов. Полученные алкилаты по выходу и составу были подобны алкилатам, полученным на основе изобутилена. [c.109]

Любая необратимая реакция прекращает протекание равновесных реакций благодаря образованию ди- или триалкилэфиров, которые разбавляют кислоту и тормозят превращения, карбоний-иона. Высокая концентрация изобутана (идеальные условия реакции) и диффузия его в кислотную фазу со скоростью, превышающей скорость диффузии туда олефина, способствуют получению алкилата хорошего качества. При этом образование эфиров практически не идет, если не считать образования эфиров из примесей, содержащихся в сырье. По мере отклонения условий реакции от идеальных ухудшается качество алкилата и возрастает скорость образования ди-и триалкилсульфатов. На рис. 3 представлены зависимости между [c.244]

Несмотря па варьирование молярных отношений реагентов и катализатора в пределах температур 20—80° С, только в одном случае, а именно, при молярных отношениях бензола, бутена-2 и ВРз Н3РО4, равных 0,6 1 0,1, получен алкилат с относительным содержанием дивтор.бутилбензола 41 % Обычно же содержание его не превышает 6—16% от теоретического. Причем дивтор.бутилбензол является пара-изомером. Другие изомеры не выделены в достаточных для идентификации количествах. Не выделены также нолиалкилбензолы. Основные данные по алкилированию суммированы в табл. 52 [57]. [c.89]

Бутан-бутиленовая фракция - сьфье для получения алкилата на АО "НУНПЗ" [c.106]

До выяснения причин основности ароматических углеводородов до отношению к сильным кислотам алкилирование бензола часто приводило к парадоксальным результатам. Часто изомеры получались в соотношениях, сильно отличавшихся от расчетных равновесных. Логично предположить, что соотношение первоначально образовавшихся изомеров при этих реакциях алкилирования соответствовало правилам направленного замещения в бейзоле. Если образования а-комплексов не происходило, то равновесие могло медленно устанавливаться в результате изомеризации по какому-то механизму, отличающемуся от рассмотренного ниже. Однако вместо этого изомеры с наибольшей основностью исключались пз равновесной реакции вследствие образования а-комплексов, а с меньшей основностью изомеризовались с образованием равновесного алкилата, не связанного в комплексах. Последующая переработка продукта вела к разрушению комплекса и к получению алкилата, фактически представлявшего собой сочетание не связанной в комплексах истинной равновесной смеси с изомерами большей основности, которые до этого были связаны в виде комплексов. Как указывалось выше, эта гипотеза подтверждается тем, что соотношение изомеров можно регулировать, изменяя количественное соотношение сильной кислоты и ароматического углеводорода (см. таблицу). Равновесие изомерных ксилолов в кислотной и углеводородных фазах представлено на схеме [c.106]

Выше указывалось, что наиболее рациональным методом получения алкилата, не содержащего фторидов, является в первую очередь предотвращение их образования при процессе. Это утверждение, безусловно, правильно описанные выше реакторы и применяемые вместе с ними отстойники проектируют, учитывая эту задачу. Однако на большинстве действующих в настоящее время установок все еще сталкиваются с проблемой удаления или разложения фтористых соединений. До сего времени наилучшим способом удаления фторидов является термическое разложение фторалкилов достаточно продолжительным действием высокой температуры в огневом кипятильнике или печи. Эксплуатация этого оборудования показала, что для приемлемой полноты разложения фторидов, содержащихся в алкилате, необходимо при температуре на выходе из змеевика около 213° С поддерживать интенсивность циркуляции порядка 8—10-кратного объема остатка перегонки. Однако возникает сопутствующая проблема —подведение достаточного количества тепла для разложения и удаления фторидов без перегрузки ректификационной колонны чрезмерным подводом тепла в кипятильник. Эту проблему удается решить созданием противодавления на выходе из змеевика печи с тем, чтобы степень испарения не превышала уровня, соответствующего температуре 204° С. Поддержание зкидкофазного состояния теплоносителя в змеевиках кипятильника в значительной мере способствует разложению фторидов и удалению фтора, так как увеличивает возможную нродолжительность реакций разложения. [c.181]

При оценке данных табл. 79 и 80 следует иметь в виду, что полученные алкилаты содержали, наряду с изогексановой и соответственно изопентановой фракциями, много высококипящих компонентов, являющихся, очевидно, продуктами полимеризации этилена и пропилена и других побочных реакции. [c.237]

Процесс изомеризации парафиновых углеводородов предназначен для получения сырья промышленного органического синтеза, повышения октанового числа фракций бензинов, выкипающих до 70 °С. Изомеризацией индивидуальных углеводородов бутана и пентана в промьппленности получают соотвественно изобутан и изопентан. Изобутан, например, используется при алкилировании олефивов с целью получения алкилат-бензинов с высокими октановыми числами, а изопентан и изогексаны - как компоненты автомобильного бензина. Кроме того, изобутан и изопентан подвергают дегидрированию в изобутилен и изопрен - исходные мономеры для получения различных полимерных материалов. [c.782]

Большое распространение для получения высокооктановых компонентов бензина имеет процесс каталитического алкилирования изобутана олефинами (бутенами) с получением алкилата. Алкилирование - это процесс введения алкильной группы в молекулу углеводорода. Для производства бензина наиболее выгодным из парафиновых углеводородов является изобутан, а из олефинов - углеводороды Сз— С5. Алкилат состоит из парафиновьк углеводородов, его октановое число доходит до 100. [c.79]