Реакторы в производстве циклогексанона

В качестве типичной рассмотрена технологическая схема производства циклогексанола гидрированием фенола, изображенная в упрощенном виде на рис. 149. Гидрирование проводят в трубчатом реакторе с никелевым катализатором на носителе (АЬОз или СггОз) при 140—150°С и 1—2 МПа. Эта реакция, при которой в качестве побочных продуктов образуются циклогексан, циклогексанон, циклогексен и метан, описана выше. [c.505]

Реализация режима полного вытеснения для реакционного аппарата промышленных масштабов может быть обеспечена применением барботажных аппаратов, секционированных тарелками либо установленных каскадом. При современных масштабах производства капролактама, когда мощность реакционного агрегата составляет 2—3 г/ч (считая на смесь циклогексанола и циклогексанона), наиболее оправданным типом реакционного аппарата является каскад барботажных реакторов. [c.358]

Важной задачей является создание процессов с высокой степенью превращения сырья. Например, при прямой гидратации этилена в этиловый спирт превращение этилена за проход через реактор составляет всего 4—5%, при окислении циклогексана в цикло-гексанол и циклогексанон 4—5%, а при полимеризации этилена в полиэтилен высокой плотности 12—15%- При низкой степени превращения приходится многократно возвращать сырье в цикл производства, 4то снижает рентабельность процесса. [c.12]

В реактор 1, снабженный турбинной мешалкой (или каскад из трех реакторов объемом по 16 м ), подают очищенные от примесей и нагретые до 120°С растворитель, этилен и активированный ка- ализатор в виде суспензии в растворителе. По одному из вариантов процесс проводят в циклогексаноне при 130—150°С и давлении 3,5 МПа. В растворителе содержится около 0,5% катализатора и до 5% этилена. При указанной температуре образующийся полимер находится в растворе его концентрация достигает 18— 20% (при оформлении технологического процесса производства в виде каскада реакторов). [c.15]

На первой стадии процесса стремятся к достижению возможно более высокого выхода циклогексанона и циклогексанола и к снижению выхода адипиновой кислоты. Это объясняется тем, что с возрастанием выхода адипиновой кислоты снижается общий выход полезных продуктов вследствие увеличения роли побочных реакций. Кроме того, увеличение содержания адипиновой кислоты в продуктах окисления затрудняет вывод реакционной массы из реактора, а получающаяся адипиновая кислота сильно загрязнена и нуждается в сложной очистке. Поэтому для первой стадии окисления циклогексана при производстве адипиновой кислоты оптимальны примерно те же параметры, что и при окислении циклогексана до цикло- [c.11]

Для изготовления химической аппаратуры чаще всего применяют технический алюминий с чистотой порядка 99,5%. Из алюминия более высокой степени чистоты (99,90% и выше) изготавливают только аппараты и реакторы, контактирующие с концентрированной азотной кислотой. Его устойчивость в сухом броме, яблочной, борной и лимонной кислотах и в других средах выше, чем у технического алюминия, но практически это различие незначительно. В щавелевой, фосфорной и уксусной кислотах алюминий марок АОО, АДОО, АДО и АД1 имеет сходную коррозионную устойчивость. При получении уксусной, абиетиновой, масляной, капроновой и каприловой кислот, эти-ленбромида, амилового, метилового, этилового и бутилового спиртов, анизола, циклогексанона, крезола, фенола и др, в реакторах из алюминия необходимо иметь в виду, что он устойчив в пассивном состоянии только лишь при минимальном содержании влаги в среде. Применение алюминиевых сплавов, содержащих медь, для изготовления аппаратуры для производства уксусной кислоты недопустимо. Кремнисто-алюминиевые сплавы (силумины) пригодны для изготовления литых деталей насосов, работающих в среде уксусной кислоты. [c.125]

Учитывая большие масштабы производства адипиновой кис-оты, особое внимание уделяют созданию непрерывных схем окис-еиня циклогексанола или его смесей с циклогексаноном азотной слотой. В одном из способов с этой целью в реактор доокисла-йия непрерывно вводится свежая 50—70%-ная кислота в таком Солвчестве, чтобы концентрация последней поддерживалась на ровне 40—60%. Одновременно из реактора выводят окси-ат [771. [c.91]

Технологическая схема производства капролактама из цик-логексан она приведена на рис. XX. 1. Циклогексанон и раствор гидроксиламинсульфата поступают в аппарат 1, где цик-логексано н полностью растворяется в гидроксиламине, и смесь проходит в основной реактор для онсимироваиия 2, куда для нейтрализации подается аммиак. Благодаря теплу нейтрализации смесь нагревается до 90 °С и направляется в отстойник 3, где сульфат аммония отделяется, а оксим подается в реактор 4 для бекмановской перегруппировки. Полученный лактам в виде сульфата подвергается нейтрализации, при которой образуется лактам и сульфат. Нейтрализованный продукт охлаждается в холодильниках 5, и лактам освобождается от сульфата аммония в отстойнике 6. Сырой лактам освобождается от воды в отпарной колонне 7 горячим воздухом и поступает на дистилляцию в каскадную колонну 9 при остаточном давлении 2—4 мм рт. ст. и температуре 95—100°С в этой колонне отгоняется капролактам, который идет в барабанный кристаллизатор 11 и получается там в виде чешуйчатого гранулированного продукта. [c.338]

При традиционном аппаратурном оформлении на производстве процесс оксимирования осуществляется по двухступенчатой схеме. На первой ступени реакция протекает при стопроцентном избытке (от стехиометрии) циклогексанона в реакторе, представляющем собой емкостной аппарат с турбинной мешалкой. Из реактора первой ступени реакционная смесь поступает в реактор-нейтрализатор для нейтрализации свободной-серной кислоты, выделившейся при окси-мированни, 24%-НОЙ аммиачной водой. Конструкция реактора-нейтрализатора аналогична конструкции реактора, оксимирования. В реакторе-нейтрализаторе поддерживается pH 5,5—6,7. Из реактора-нейтрализатора продукты реакции самотеком отводятся в отстойник, нз которого органический слой (смесь циклогексанона и циклогексаноноксима) подается в реактор оксимировании второй ступени. В этом реакторе реакция проводится при избытке ГАС. Из реактора второй ступени, конструкция которого аналогична конструкции реактора первой стунени, продукты реакции поступают в реактор-нейтрализатор второй ступени, аналогичный по конструкции нейтрализатору первой ступени. В этом реакторе pH среды находится в пределах 5,5—6,7. [c.157]

Получение однокомпонентного лака УР-973. Лак получают либо из готового монофенилуретана (МФУ), либо из МФУ, синтезированного в процессе производства лака. В первом случае в реактор с паровым обогревом загружают 60%-ный раствор полиэфира (типа 10-47), 50%-ный раствор фенолоформальдегидной смолы (типа 101) в циклогексаноне и МФУ. Синтез лака проводят при 60—70 °С в течение 2 ч. При этом свободные изоцианатные группы МФУ взаимодействуют с гидроксильными группами полиэфирной и фенолоформальдегидной смол. Затем при 40—50°С добавляют 15%-ный раствор винифлекса в циклогексаноне и типизируют лак по вязкости и содержанию нелетучих веществ добавлением необходимого количества циклогексанона. После этого лак тщательно очищают фильтрацией на пресс-фильтре или через калиброванные фильтровальные патроны. [c.118]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология