Эксплуатация установок синтеза аммиака

Первая промышленная установка синтеза аммиака по методу Габера и Боша была введена в эксплуатацию в 1913 г. В последующую разработку процесса получения синтетического аммиака включалось все большее количество исследователей. В этом процессе катализ стал могучим средством ускорения химической реакции. Применение высокого давления оказало решающее влияние па смещение равновесия реакции синтеза НИз, протекающего с уменьшением числа молекул, и на повышение производительности установок. [c.18]

В 1911 г. была сдана в эксплуатацию первая небольшая опытная установка синтеза аммиака. Когда после некоторых усовершенствований процесса выходы аммиака увеличились, в г. Оппау был построен первый завод, принадлежавший [c.202]

После восстановления катализатора производится его азотирование. Таким образом, на установке возможно проведение работ, позволяющих приготовить в сравнимых условиях ряд катализаторов, сравнить отдельные способы и разработать более совершенную технологию приготовления катализатора синтеза аммиака. Установка принята в эксплуатацию, и начаты работы по получению более активного катализатора. [c.116]

На рис. 36 представлена схема для переработки газа синтеза аммиака, разработанная фирмой Линде [41, 81]. По имеюш,имся литературным данным, установка по этой схеме построена в ФРГ и находится в эксплуатации с конца 1958 г. [c.94]

Расход моноэтаноламина на действующих установках МЭА-очистки колеблется от 0,4 до 1,0 кг/т NH3, однако при хорошей эксплуатации, стабильной работе агрегата синтеза аммиака расход МЭА может быть снижен до 0,3 кг/т NH3, или 0,05 кг на 1000 м газа. [c.275]

На основе результатов исследований Ф. Габера, К. Боша, а также немецкого ученого А. Митташа и их сотрудников были определены оптимальные условия синтеза аммиака при давлении 20,2 МПа и температуре около 550° С, сконструирован и испытан опытный реактор, на котором в 1910 г. была доказана принципиальная возможность промышленного производства синтетического аммиака. В 1912 г. в Людвигсгафене (Германия) была построена и пущена в эксплуатацию опытная установка производительностью около 1 т аммиака в сутки. [c.12]

Опыт проектирования и эксплуатации воздухоразделительных цехов показывает целесообразность применения в них однотипных установок большой производительности, с комплексным разделением воздуха и использованием получаемых газов. Кислород наиболее низкой стоимости получают в случае отбора его на установке чистого азота, вырабатываемого как основной продукт для синтеза аммиака при этом в качестве второго продукта используется технологический кислород для интенсификации процессов в цехах того же химического комбината. [c.153]

Впервые практически полный рецикл аммиака и двуокиси углерода, не превращенных в карбамид, был осуществлен на описанной выше установке в Оппау путем сжатия поршневым компрессором влажной газовой смеси, содержащей 45 вес. % NH.,, 26 вес. % СОз и 29 вес. % HjO, до давления синтеза [7]. Схема включения компрессора показана на рис. 129 (пунктир). Применение компрессора позволило примерно в 5 раз снизить количество аммиака, перерабатываемого в сульфат аммония. При L = 2,5 и W = 0,625 на входе в автоклавы степень использования аммиака для получения карбамида составила 90%. Специфические свойства сжимаемой смеси — склонность к образованию углеаммонийных солей — потребовали создания специального обогреваемого компрессора с воздушным межступенчатым охлаждением. Эксплуатация такого компрессора вследствие необходимости поддержания температуры газа выше 200° С во избежание конденсации и отложения твердых солей сопряжена с большими трудностями. [c.184]

В последние годы введены в эксплуатацию установки синтеза аммиака, снабженные центробежными циркуляционными компрессорами (ЦЦК), которые не загрязняют циркуляционный газ смазочными маслами. Это дает возможность исключить из схемы маслоотделитель и установить циркуляционный компрессор неносредствеи-но перед колонной синтеза аммиака. Установка центробежного циркуляционного компрессора дает возможность повысить давление газа на входе в колонну синтеза, а следовательно, и ее производительность. [c.60]

С конца 60-х годов в установках синтеза аммиака для циркуляции азото-водородной смеси и компенсации потерь давления стали применять центробежные циркуляционные компрессоры ЦЦК. Они выпускаются на базе разработанного типоразмерного ряда и обеспечивают производительность от 7 до 10 м /мин в условиях всасывания и перепады давления от 1,0 до 3,0 МПа. Эксплуатация компрессоров возможна при температуре окружаюш,его воздуха от —40 до 4-50 °С. Освоены два типа этих йомпрессоров со встроенным внутрь корпуса приводом и с выносным приводом. Машины первого типа соединяются с приводом через муфту. Такая конструкция надежна и удобна в эксплуатации и применяется при небольших степенях повышения давления. [c.31]

В начале 30-х годов в научно-технической литературе состоялась дискуссия о том, какое давление предпочтительно в установках синтеза аммиака. Вопрос был решен с учетом опыта эксплуатации установок в пользу среднего давления. В последующие годы темпы строительства установок по системам высокого давления Казале и Клода замедлились, а по системам Фаузера и Найтроджепа увеличились, [c.13]

Первая промышленная установка, состоящая из трех генераторов Копперса для газификации пылевидного топлива с получением газа для синтеза аммиака, была введена в эксплуатацию в Оулу в 1952 г. (фирма Типпи ). Суточная производительность каждого генератора составляла 50 т угольной пыли. Схема генераторноп установки показана на рис. 38, разрез генератора — на рис. 39. [c.97]

Подобные устройства при.меняются в колоннах синтеза метанола, В процессе синтеза аммиака они применяются редко (впервые об этом было упомянуто лишь в 1952 г, ° ). Оригинальное внутреннее устройство колонны такого типа запроектировано Фаузером " В колонне катализатор также разделен на несколько слоев, но охлаждение газа между слоями производится три помощи труб, в которых циркулирует под давлением вода. Тепло реакции используется для получения водяного пара в количестве 0,8 кг на 1 кг аммиака (давление пара 10,5 ат, температура 250°), Охлаждение колонны высокого давления ВОДОЙ с вязано с больши ми конструктивным и трудностя м И, поэто-му (П одобное устройств о и ока не находит ш ирок ого применения, По имеющ имся сведениям, установки Фаузера введены в эксплуатацию на двух итальянских заводах синтетического а мм иака. [c.539]

Установки системы Клода работают следующим образом (рис. 207), Газ, нагнетаемый компрессором, вначале поступает в колонну предкатализа, затем проходит через холодильник в сепаратор и далее разделяется на два потока, направляемых в две колонны синтеза аммиака. По выходе из этих колонн оба газовых потока снова соединяются и проходят через холодильник и сепаратор для отделения жидкого аммиака. Далее газ последовательно поступает в две или три колонны синтеза, между которыми установлены холодильники и сепараторы аммиака. Каждый такой агрегат из 5—6 последавательно установленных колонн вырабатывает до 5 т аммиака в сутки. В агрегате О—80% газа вступает в реакцию. Сооружение и эксплуатация мощной установки, работающей по этому методу, довольно сложны вследствие большого количества аппаратов малых размеров. [c.555]

В ФРГ фирма Фарбверке Хехст совместно с фирмой Линде в конце ноября 1958 г. передала в эксплуатацию установку для низкотемпературного выделения дейтерия. Проектная производительность установки 6 т 0.,0 в год. Исходным сырьем является газ для синтеза аммиака, содержащий 70—75% водорода [41]. [c.20]

Наряду с этим фирма BASF располагала большим производственным опытом в области синтеза аммиака по Бошу, а также опытом аппаратурного оформления процесса гидрогенизации окиси углерода до метанола и изобутилового спирта. Уже в 1924 г. была введена в эксплуатацию первая заводская установка гидрогенизации буроугольной смолы в бензин при 200 ат и 450°. [c.97]

Ключевым продуктом для всех этих веществ служит аммиак. По методу Хабера-Боша его синтезируют из азота воздуха и водорода при температуре 500°С и давлении 300 бар в присутствии катализатора железа, загрязненного щелочным металлом. Хотя принвдш метода имеет почтенный возраст-60 лет, его производительность постоянно возрастает и сейчас она в 25 раз выше, чем была во времена создателей метода. Однако процесс требует больших затрат энергии и сложной техники контроля, измерения и управления, а также сложных в техническом отношении и дорогих установок. Несмотря на это синтез Хабера - Боша-один из самых значительных в большой химии. По этому методу ежегодно изготовляется более 60 млн. т аммиака (почти 94% мирового производства связанного азота). Быстрый подъем производства аммиака особенно заметен в странах СЭВ. Наряду с этим усиленно развивают его выпуск Венесуэла, Индия и некоторые другие страны. Крупные установки мощностью 1000-1300 т КНз в сутки относятся сегодня к стандартным, а вскоре войдут в эксплуатацию объекты, мощность которых почти в 2 раза выше. В 1966-1967 гг. в мире имелось всего девять подобных установок, на которые приходилось 8,5% общего выпуска продукции. В 1972-1973 гг. таких крупных объектов было уже 60, а их производительность составляла 30% мировых мощностей. Эта ярко выраженная тенденция развития позволяет предположить, что синтез Хабера-Боша и в оставшиеся 20 лет до конца тысячелетия сохранит свои ведущие позиции в качестве одного из основных элементов мирового химического хозяйства. И все же важной исследовательской задачей является поиск новых путей синтеза аммиака. [c.289]

Производство карбамида в промышленных масштабах было начато в Российской Федерации в 20—30-х годах. Фундаментальные исследования процесса синтеза, проведенные в начале 30-х годов, позволили в 1935 году построить модельную установку и в 1939 году полупромышленный цех мощностью 1 т/сутки. В 1958 году на Сталино-горском и Лисичанском комбинатах были пущены цехи по производству карбамида с разомкнутым рециклом и переработкой всего непрореагировавшего аммиака в нитрат аммония мощностью 10 тыс. тонн в год. Первые цехи по схеме с частичным рециклом мощностью 70 и 105 тыс. тонн в год были введены в эксплуатацию в 1961—64 гг. В 1963— 65 гг. вводятся в строй первые цехи по производству карбамида по схеме с полным жидкостным рециклом мощностью 180 тыс. тонн в год в Щекино, Чирчике и Севера Донецке. [c.246]

Однако указанные преимущества однопроходных схем справедливы лишь применительно к установкам сравнительно небольшой мощности. При крупных масштабах производства недостатки этих схем более существенны, чем их достоинства. Дело в том, что при применении избыточного ЫНз в однопроходном процессе синтеза мочевины количество непрореагировятпего аммиака настолько значительно, что при использовании его в других производствах мощность последних неизбежно должна быть в несколько раз выше мощности производства мочевины. Известно, например, несколько действующих установок, на которых при выработке 1 т мочевины получается в качестве отхода от 1 до 1,4 г аммиака, перерабатываемого в аммиачную селитру или другие аммонийные соли. Выработка нитрата аммония должна в этом случае составлять 4,6—6,5 т, выработка сульфата аммония — 3,8—5,4 т и т. п. Следовательно, разомкнутые схемы вызывают необходимость принудительной взаимосвязи производства мочевины с другими производствами, перерабатывающими аммиак. При строительстве на азотных заводах цехов синтеза мочевины большой мощности такая взаимосвязь становится весьма громоздкой, что затрудняет условия эксплуатации и снижает экономический эффект от применения разомкнутой схемы. Вот почему в последние годы ведутся интенсивные работы по созданию наиболее совершенных, полностью замкнутых и полузамкнутых схем производства мочевины. [c.112]

На заводе Эрдольхеми в Дормагене применяется разработанный Байер метод синтеза акрилонитрила из аммиака и пропилена. Установка на этом заводе мощностью 26 тыс. т акрилонитрила в тод, пущенная в эксплуатацию в начале 1965 г., не обеспечивает потребность фирмы Байер в этом продукте. Поэтому здесь же [c.188]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология