Температура колонны, установление

Колонна синтеза метанола (диаметр 1000 мм, высота 18 м) в первом случае рассчитана на производительность 160 т метанола-ректификата в сутки. Синтез метанола осуществляется под давлением 40 МПа на цинк-хромовом катализаторе (рис. 3.33). Исходный газ сжимается поршневым компрессором 1 от 1,6 до 40 МПа, очищается от масла в фильтре 2 и направляется в колонну синтеза 3. В нижней части колонны расположен теплообменник, проходя который смешанный газ нагревается до температуры начала реакции за счет тепла газа, выходящего из катализаторной зоны. В верхней части колонны установлен электроподогреватель, работающий только в период пуска колонны. [c.108]

На рис. 25 показана типовая схема работы вакуумной колонны, установленной на современной АВТ производительностью 3 млн. т/год нефти (типа А-12/9), эксплуатируемой по масляной схеме. Схема перегонки на этой установке отличается от схем, принятых на остальных действующих установках, и показатели ее работы несколько лучше, особенно ио выработке масляных фракций. Мазут из атмосферной колонны забирается насосом и прокачивается через змеевик печи вакуумной части в вакуумную колонну при 380 °С. Температура верха колонны 100 °С, низа 355 °С. Колонна оборудована 40 тарелками, из них четыре расположены в нижней части. Тарелки 14, 21, 28 и 35 — глухие , т. е. они не [c.52]

Hal рис. 68 приведена схема ректификационной установки непрерывного действия для разделения смеси на два компонента [8]. Раствор поступает в подогреватель I, где температура его повышается за счет пропускания через подогреватель кубового остатка. Нагретый раствор направляют в ректификационную колонну 2 на одну из верхних тарелок, где смешивается с флегмой, поступающей из дефлегматора 3. Ректификация осуществляется за счет тепла, сообщаемого раствору в кипятильнике 4. В колонну возвращают лишь часть флегмы остальная часть проходит через холодильник 5 и поступает в сборник 7. Кубовая жидкость непрерывно из нижней части колонны отводится в сборник 6. Для ректификации высоко кипящих лабильных веществ необходимы аппараты, работающие при глубоком вакууме. На рис. 69 показана модель такого аппарата, разработанная К. Новиковой и Ю. Шведовым [И ]. Колонна 1 с насадкой из колец Рашига внизу заканчивается кубом 2. Пары из колонны поступают в дефлегматор 3. Часть флегмы возвращается в колонну на орошение при помощи автоматически регулируемой электромагнитной направляющей воронки 4. Из куба через U-образную трубку с холодильником типа труба в трубе кубовый остаток непрерывно откачивается насосом. Вакуум создается насосом ВН-2 через сборник дистиллята. Для измерения перепада давления между верхом и низом колонн установлен дифференциальный манометр 7 с холодильником 8. [c.346]

На установке полимеризации этилакрилата (США) произошел взрыв, приведший к гибели 10 человек н материальному ущербу в 850 тыс. долл J[27]. Процесс полимеризации этилакрилата с акриловым мономером проводили при атмосферном давлении в вертикальном реакторе с рубашкой парового обогрева и водяного охлаждения. Пары из реактора направлялись в конденсатор, а затем по стеклянному трубопроводу диаметром 50 мм в скруббер, расположенный на верхней отметке помещения. Скруббер соединялся с атмосферой стеклянной трубкой. Авария развивалась, следующим образом. Оператор обнаружил резкое повышение давления и температуры процесса в реакторе. Он пытался (неудачно) восстановить технологический режим, подавая в рубашку реактора холодную воду. После этого он дал сигнал тре- БОГИ и весь обслуживающий персонал, согласно плану эвакуации, собрался в соседнем здании. В результате высокого давления и температуры был разрушен стеклянный трубопровод между реактором и скруббером. Произошел взрыв, который разрушил здание. Погибли три оператора, вернувшихся в цех для аварийной остановки процесса. Ректификационная колонна, установленная у наружной стены взорвавшегося здания, упала па место аварийного сбора всей вахты, что привело к гибели пяти человек еще двое погибли, когда направлялись к месту аварийного сбора. [c.33]

Когда на верху колонны установлен парциальный конденсатор, то выходящая из него смесь дестиллатных паров и перегретого водяного пара находится при температуре верха в условиях равновесного насыщения. При этом парциальное давление водяного пара не должно быть выще упругости насыщенных паров воды при этой температуре, так как в этом случае он обязательно будет конденсироваться, чего, очевидно, следует избегать, чтобы предотвратить попадание воды в колонну. Для рассматриваемого случая парциальное давление углеводородных дестиллатных паров в смеси. с водяным паром на выходе из парциального конденсатора на основании уравнения (IX. 50) равно [c.425]

Установление температур колонны. Установление, температуры, которая должна поддерживаться в вершине колонны для того, чтобы обеспечить получение желательного дестиллата, а также температур, при которых будет происходить отбирание нескольких боковых погонов, крайне необходимо для составления теплового баланса, являющегося основой для проектирования к лонны. Следующие допущения способствуют осуществлению большей части практических целей. [c.739]

Регулирование давления. Работа ректификационной колонны во МНОГОМ зависит от качества регулирования давления из-за значительного влияния давления на температуры потоков и долю отгона сырья. Особенно важно регулирование давления при разде-Л81н ии легких углеводородов, и, изом1е(ров. В зависимости от состава и свойств разделяемой смеси и аппаратурного оформления процесса может быть принят один из следующих вариантов регулирования давления в колонне (рис. У1-14). По схеме а давление регулируется изменением проходного сечения клапана, установленного нeпoqpeя тввннo яа паровом трубопроводе из колонны. Схема применяется, когда температура верха невелика и требуется минимальное время запаздывания. По этой схеме уровень жидкости в емкости орошения регулируется изменением расхода охлаждающей воды, в конденсатор-холодильник. [c.329]

Пост тающий на ректификацию сырой бензол проходит по трубам нижней секции дефлегматора 4, расположенного на верху бензольной колонны 5, где за счет тепла отходящих с колонны паров он нагревается до температуры 60—70° С. После дефлегматора сырой бензол, с указанной выше температурой, поступает на питающую тарелку бензольной колонны 5. В нижней части колонны установлен паровой решофер 6, служащий для подогрева стекающего с колонны остатка сырого бензола до температуры 140° С. [c.79]

Подача питания колонны исходным продуктом регулируется регулятором расхода 6, установленным на линии подачи. Откачка жидкости из емкости 3 и испарителя 5 производится исходя из необходимости поддержания некоторого уровня, для чего предусмотрены регуляторы уровня 7. Давление в системе регулируется регулятором давления 8 с исполнительным механизмом, установленным на линии сброса несконденсировавшихся газов, поступающих из емкости 3. Перепад температур по высоте колонны (изменение температуры происходит в основном при изменении во времени состава исходной смеси) регулируется регуляторами температуры 9, расположенными в верхней и нижней частях колонны. Исполнительный механизм регулятора температуры верха колонны установлен на линии подачи орошения, а температуры низа колонны — на линии подачи теплоносителя из испарителя 5. [c.77]

Предварительно карбонизованный рассол из промывных колонн (рис. 80) поступает по трубопроводу 1 //в верхнюю часть первого промывателя газов. Из нижней части этого промывателя предварительно карбонизованный рассол нагнетается в коллектор VI, из которого распределяется по осадительным колоннам. Питание осадительных колонн рассолом регулируется в зависимости от подачи в них углекислоты. При увеличении подачи углекислоты часть ее выходит из колонны непоглощенной. Одновременно повышается температура в верхней части колонны. На повышение температуры реагирует установленный в верхней части колонны чувствительный прибор—дилатометр 4. [c.260]

Для предотвращения самовоспламенения парафина во время его окисления в колонне запрещается повышать температуру выше установленной технологической картой. [c.56]

Кубовые остатки, получающиеся в 1-й колонне и состоящие из мета- и пара-изомеров, плунжерным насосом 15 подаются на 2-ю колонну, , при этом часть их, если в кубе колонны упал уровень жидкости, возвращается в колонну через регулятор уровня. На линии, ведущей из насоса 15 во 2-ю колонну, установлен термометр Т для наблюдения за температурой жидкости, поступающей на 2-ю колонну. Куб 1-й колонны через насос 15 соединен также линией и с резервуаром 2 на случай передачи в него кубовых остатков, богатых ортоизомером (при неправильной работе колонны). [c.275]

Температура низа колонн регулируется путем изменения количества теплоносителя. Регулятор температуры воздействует на клапан, который установлен на линии теплоносителя, выходящего из рибойлера. Постоянное давление в колоннах, равное 4 кгс/см , обеспечивается регулятором давления, воздействующим на клапан, который установлен на линии уходящих с верха колонн паров. Поскольку сырьем для каждой последующей колонны служит продукт, уходящий с низа предыдущей колонны, постоянство расхода в каждую последующую колонну обеспечивается регуляторами расхода, воспринимающими корректирующий импульс от регулятора уровня предыдущей колонны. Регуляторы расхода управляют клапанами, установленными на линии отбора продукта с низа каждой колонны. Принятая схема регулирования расхода позволяет устранить резкие колебания режима работы колонн при изменении загрузки. Температура фракции н.к.— 140 °С контролируется на входе и выходе теплообменников, которые установлены на линиях продуктов, уходящих снизу колонн и поступающих в последующие колонны. [c.225]

Выходящий из испарителя газ направляется в промывную колонну И для отмывки оставшейся в нем окиси углерода жидким азотом. Для стабилизации температуры газа, поступающего в промывную колонну, установлен переохладитель конвертированного газа 13, в котором газ охлаждается до —189° С азотом низкого давления и затем направляется в промывную колонну, имеющую 60 ситчатых тарелок. Из верхней части колонны при —193° С выходит азото-водородная смесь, содержащая 89—92% Иг,. из нижней части колонны — фракция окиси углерода при температуре—191° С. [c.172]

При поступлении в аппараты абсорбции газа с температурой ниже установленной нормы образуются твердые соли, которые забивают трубопроводы при высокой же температуре газ несет с собой в аппараты абсорбции большое количество паров воды. Поэтому аппаратчик должен контролировать температуру газа, поступающего в холодильник газа дистилляции, во второй и первый абсорберы, в промыватель газа абсорбции, а также температуру газа, выходящего из промывателя газа абсорбции. Наряду с этим контролируют температуры жидкостей, выходящих из первого и второго абсорберов, промывателя газа колонн и оросительных холодильников жидкости первого и второго абсорберов. [c.187]

МПа, а температуру ПО—120°С. Для отвода выделяющегося тепла на каждой тарелке колонны установлен змеевик водяного охлаждения. [c.200]

После того как плав начнет поступать в колонну дистилляции I ступени, открывают блокировочный вентиль перед регулятором уровня и поднимают температуру в колонне до 115— 120 °С. При включении в работу колонны дистилляции II ступени температуру в ней также повышают до 115 °С. В обоих случаях для этого увеличивают подачу пара в теплообменник. Когда в обеих колоннах установлен заданный технологический режим, переключают на автоматическую работу регуляторы температур и уровней и начинают выдачу раствора мочевины из колонны дистилляции II ступени в сборник. [c.102]

Основной контроль температуры осуществляется у входа паров в холодильник 6. При переэтерификации она не должна быть выше температуры кипения метанола. Возгоняющийся диметилтерефталат осаждается в насадке из колец Рашига и смывается обратно в автоклав гликолем. Устройство ректификационной колонны, установленной па крышке автоклава, видно на рис. 144. [c.693]

Окончательная полимеризация стирола производится в полимери-зационной колонне 5 — аппарате цилиндрической формы с коническим днищем, изготовленном из нержавеющей стали. Колонна состоит из отдельных царг. Каждая царга имеет рубашку и один или два змеевика для подогрева с целью ускорения процесса полимеризации. Внизу конического днища колонны установлен шнек 7 с переменным шагом для непрерывной выгрузки расплава полистирола из колонны. Корпус и головка шнека имеют электрообогрев для поддержания температуры выгружаемого полистирола. Полимеризационная колонна связана с обратным трубчатым холодильником 6 для конденсации паров стирола. Иногда внизу колонны помещают установку для окрашивания полистирола в массе. [c.71]

Благоприятный технологический режим этановой колонны, установленный в процессе ее эксплуатации, следующий давление 25 атм, температура верха колонны 39—40° С и низа колонны — 120° С. Однако при этом режиме из-за большого количества поглощенных в абсорбере легких углеводородов (С]—Сг), в рефлюксной емкости этановой колонны при условиях, когда [c.75]

Процесс ректификации обычно регулируется по температуре смолы после второй ступени нагрева, температуре паров после пековой (антраценовой) колонны, температуре отбора фенольной фракции и температуре верха фракционной колонны. Замеряется температура термометрами, установленными на тарелках через специальные штуцеры. Температурный режим устанавливается изменением подачи в колонну холодного орошения (рефлюкса). Количество орошения по отношению к сырью обычно не превышает 0,5 на пековой колонне и 0,4 — на фракционной колонне. Низкие значения рефлюксных чисел вызваны недостатком запаса тепла в колоннах, необходимого для испарения рефлюкса. [c.132]

С 25-ой, 21-ой и 17-ой тарелок колонны блока вторичной перегонки бензина 14 выводится фракция 85—120 X и подается в отпарную колонну 15. Температура низа колонны 14 (115°С) регулируется подачей пара в подогреватель, установленный у колонны 14 (на схеме не показан). Фракция 85—120°С из парового подогревателя колонны 14 через теплообменники и холодильник откачивается в резервуар. Фракция 120—160°С поступает из парового подогревателя колонны 14 через холодильник на прием насоса и откачивается в резервуар. [c.93]

Обычно деасфальтизация проводится при температуре в верхней части экстракционной колонны 75—80° С (для смолистых остатков парафинистых нефтей) и 50—55° С (для гудронов непарафинистых нефтей). Соответственно температура низа экстракционной колонны 55—60° С в первом случае и 45° С во втором. Повышение температуры выше установленной снижает растворимость смол в пропане, в результате чего качество очищенного продукта улучшается с одновременным снижением его выхода. В зависимости от характера сырья и качества получаемого продукта температурный градиент поддерживается в пределах 15—25° С. [c.317]

Метиловый спирт, выделяющийся при переэтерификации, отгоняется через ректификационную колонну, установленную на автоклаве, и холодильники 5, 6 в сборник /. Отгонка метанола заканчивается при температуре около 453 К (180° С). Затем для ускорения процесса переэтерификации отгоняется избыточное против требуемого по стехиометрии количество этиленгликоля. Отгонку этиленгликоля ведут, минуя ректификационную колонну, через холодильники 5, 6 в сборник 2. Отгонка этиленгликоля заканчивается при температуре 513°К (240° С). [c.17]

Установление температур колонны. ............ [c.619]

Установка замедленного коксования мощностью 1,5 млн. т сырья в год отличается от описанной следующими особенностями. Она имеет щесть коксовых камер и три трубчатых печи, каждая из которых обслуживает две камеры. Одновременно работают, таким образом, три камеры. Диаметр камер 7,0 м, высота 30 м. Температура нагрева сырья до 510 °С, избыточное давление 0,33 МПа. Вторичное сырье поступает в камеру из печей четырьмя потоками. Между камерами и колонной установлен эвапо-ратор-отбойняк, чтобы предотвратить попадание в олонну мелких коксовых частиц, которые могут нарушить нормальную работу горячих насосов. На установке имеется еще одна печь — для циркулирующего газойля он нагревается до 530 °С и вносит тепло в камеру во время коксования и в первый период после отключения (с целью снижения содержания летучих в коксе). На установке используют конденсаторы-холодильники воздушного типа. Избыточное тепло направляют иа производство водяного пара, а также в систему регенерации тепла в теплообменных аппаратах. [c.91]

Этан и этилен отгоняются с верха колонны здесь установлен конденсатор, который охлаждается испаряющимся аммиаком (температура от —10° до —25°) для получения потока, орошающего колонну. [c.174]

Первая ректификационная колонна. Расход сырья, подаваемого в первую ректификационную колонну, поддерживается постоянным регулятором расхода, который находится на общей линии сырья перед теплообменниками. Перемещение контрольного индекса регулятора расхода осуществляется от уровнемера — дифманометра, установленного внизу первой ректификационной колонны. Выходное давление регулятора уровня подается на суммирующий блок, который служит для сравнения двух величин задания основному регулятору и выходного давления регулятора уровня. На выходе суммирующего блока обрабатывается откорректированное задание основному регулятору. При повышении уровня увеличивается давление суммирующего блока, которое является заданием блока регулирования расхода. Температура сырья на установку и на выходе потоков из каждой группы теплообменников замеряется. [c.222]

Впервые идея использования пвсевдоожижения в таблеточном производстве была высказана Уэрстером (1959), когда он создал аппарат для нанесения покрытий и получения гранулята. Аппарат, предложенный Уэрстером (рис. 40), представляет собой вертикальную колонну, имеющую суженную (рабочую) часть внизу и расширенную сверху. Воздух подается в колонну снизу при помощи вентилятора. Между вентилятором и нижним отверстием колонны установлен нагревающий прибор, который повышает температуру струи воздуха, что необходимо для сушки гранул. [c.331]

На основании предварительных пилотных проработок на Ново-Уфимском НПЗ запроектирована и построена полупромышленная установка, предназначенная для локальной очистки сульфидсодержащего технологического конденсата, образующегося на установке каталитического крекинга (рис. 5.11). Установка, рассчитанная на производительность 2 м /ч, смонтирована на территории технологической установки. Для обеспечения эксплуатации ее в зимнее время все аппараты снабжены изоляцией, а коммуникации, имеющие малый диаметр, проложены с пароспутниками. Сульфидсодержащий технологический конденсат из водогазоотделителя 1 самотеком при 45—50°С поступает в промежуточную емкость 2. Из этой емкости насосом сток подается в паровой подогреватель 3, работающий как смеситель после подогрева с температурой 90—95 °С сток поступает в нижнюю часть окислительной колонны. На установке смонтированы две колонны, которые могут включаться в работу как последовательно, так и параллельно. Каждая колонна представляет собой пустотелый цилиндрический аппарат диаметром 600 мм и высотой около 7 м. По высоте колонны имеются восемь штуцеров, позволяющих, отбирая пробы по высоте, работать при различной высоте и требуемом времени пребывания воды в колонне. В верхней части колонны поставлен сит-чатый каплеотбойник для предотвращения уноса капель с отработанным воздухом. В нижней части колонны установлен механический диспергатор воздуха. [c.167]

В тропической сухой зоне, где господствуют низкая влажность и высокая температура, практически нет коррозии изделий. Так, в Дели, столице Индии, находится восьмиметровая железная колонна, установленная 2500 лет тому назад, которая, несмотря на свой почтенный возраст, лишь в незначительной степени повреждена язвенной коррозией в своей нижней части (до высоты 70 см).. На этом участке во время дождя на колонну попадают брызги с зёмли. Своей долговечностью колонна в основном обязана невысокой влажности и чистоте окружающего воздуха. В таких условиях на ее поверхности образовался защитный слой, который препятствует коррозии. [c.81]

Колонна синтеза фирмы Monte atini (диаметр колонны 1000 жие, высота 18 м) рассчитана на производительность 160 т метанола-ректификата в сутки. В нижней части колонны раэположен теплообменник, проходя который смешанный газ нагревается до температуры начала реакции за счет тепла газа, выходящего из катализаторной зоны. В верхней части колонны установлен электроподогреватель, который работает только в период пуска колонны. В катализаторной коробке расположены полки с катализатором и после каждой полки змеевики, в которых при давлении синтеза циркулирует дистиллированная вода. Эти змеевики в свою очередь соединены со змеевиками котла-утилизатора, расположенного вне колонны. Таким образом, утилизация тепла реакции проводится по двухконтурной схеме из зоны синтеза при высоком давлении тепло отводится водой, циркулирующей вследствие разности плотностей в котле-ути- [c.82]

На некоторых заводах дифениламин производится нагреванием анилина с добавлением 0,3% P I3 в автоклавах при температуре, поднимающейся за 48 час. от 300 до 325°, и давлении 10—11 ат. Образующийся аммиак непрерывно выпускается через вентиль, расположенный в верхней части колонны (установленной на крышке автоклава), конденсирующей нары анилина. В дифениламин превращается при этом 45% от взятого количества анилина в расчете на израсходованный анилин выход составляет до 92% от теоретического. [c.508]

Колонна 1 представляла собой вертикальный полый цилиндрический аппарат из двух состыкованных кварцевых царг с внутренним диаметром 380 мм и общей высотой 3 м. На крышке смонтированы пневматическая форсунка 2, штуцеры для установки термопар и замера давления. Конструкция форсунки описана в работе [10]. Нижней кромкой колонна опиралась на металлический расширитель 3 со стеклотканевым фильтром 4 и обогреваемым коническим бункером для приема продукта. Продукт загружали шнековым устройством. Т через водоохлаждаемый наклонный лоток в бокс 6, изолированный от атмосферы. Тепло подводили через электрообмотки царг, контролировали температуру термопарами, установленными в верхней части реакционного объема, в бункере в объеме продукта и на линии парогаза, и поддерживали ее автоматически с помощью высокоточных регуляторов температуры ВРТ-2. Для распыливания золя использовали диоксид углерода или азот. Для отвода парогаза на выходе создавали разрежение 10—20 мм вод. ст. Все стыкующиеся части аппарата уплотняли специальным поджимным устройством 7 через мягкие прокладки 8 из асбестового шнура и кремнеземистой стеклоткани КТ-11. Несмотря на это, конструкция колонны не обеспечивала полной герметичности, поэтомув процессе был возможен подсос воздуха. [c.172]

Давление в колонне 2 поддерживается до 5кгс/см (0,49 Мн/м ), температура ПО—120 °С. Для отвода тепла реакции на каждой тарелке колонны установлен змеевик водяного охлаждения, через который подается умягченная вода. Регулирование температуры в каждой секции осуществляется автоматически. [c.373]

Температура куба колонны поддеркивается подачей пара в кипятильник (поз.567) для поддеряания температуры 60-80°С в верхней части колонны установлен титановый змеевик. [c.383]

Во время работы установки необходимо обеспечивать контроль давления и вакуума в аппаратах. Показания контрольноизмерительных приборов, находящихся на ш,ите в опереторной, периодически проверяют дублирующими приборами, установленными на аппаратах. Для предупреждения возможных деформаций температуру и давление в аппарате изменяют медленно и плавно. Скорость изменения температуры и давления регламентируется инструкцией по пуску-остановке установки, утвержденной главным инженером предприятия. При обнаружении пропусков в корпусах ректификационных колонн, испарителей, теплообменников и прочих аппаратов, а также в шлемовых трубах необходимо немедленно подать пар к месту утечки и выключить аппарат с тем, чтобы предотвратить воспламенение вытекающего нефтепродукта. [c.76]

Воздух в топку подается вентилятором 3, а дымовые газы отсасываются дымонасосом 4, из которого газ частично возвращается на рециркуляцию, частично через дымовую трубу выводится в атмосферу. Температура газа, поступающего в генератор, поддерживается постоянной за счет изменения количества рециркуляционных газов. Дымовые газы поступают в генератор горизонтального типа, где кипит водоаммиачный раствор. Образовавшиеся пары аммиака освобождаются от паров воды в ректификационной колонне, установленной непосредственно на генераторе. Уровень раствора в генераторе поддерживается автоматически изменением количества слабого раствора, подаваемого в абсорбер. В остальной части машина полностью соответствует изображенной на листе 204. На схеме показана полная проработка КИП и автоматики машины. [c.96]

Основной отличительной особенностью рассматриваемого процесса сравнительно с изученным ранее процессом непрерывной ректификации является его периодичность. В самом деле, исходная система в начале операции загружается в куб, а в конце процесса остаточная жидкость отводится из него, и для продолжения работы куб должен быть еще раз загружен новой порцией исходного жидкого сырья. Эта периодичность процесса накладывает особый отпечаток на характер работы укрепляющей колонны, установленной над кубо.м. То, что пары, идущие из куба, непрерывно меняют свой состав, постепенно в ходе перегонки обедняясь низкокипящим компонентом, имеет следствием непрерывное же изменение составов и температур жидких и паровых фаз на тарелках колонны. Эта особенность периодического процесса коренным образом отличает его от процесса непрерывной ректификации, характеризующегося неизменными во времени составами и температурами фаз на каждой определенной тарелке колонны. Эта же особенность периодической ректификации является основ-Н011 причиной тех трудностей, которые приходится испытывать при обосновании теории этого процесса и разработке метода его расчета. [c.363]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология