Поршневые компрессоры для сжатия азота

Поршневые компрессоры с лабиринтным уплотнением выполняются без поршневых колец и без смазки, т. е. уплотнение пары трения цилиндр—поршень представляет собой лабиринт, состоящий из ряда круговых канавок (рис. 6.3.3.2). Для уменьшения внутренних утечек газа компрессоры с лабиринтным уплотнением выполняются быстроходными, со скоростью движения поршня не менее 4 м/с. Для сокращения утечек в атмосферу сальники выполняются графитовыми с малыми зазорами и с лабиринтными канавками на внутренней поверхности. При сжатии газов, утечка которых в атмосферу недопустима, к сальникам под давлением подводится воздух, азот или другой безвредный газ. Компрессоры с лабиринтным уплотнением выпускаются одно- и многоступенчатыми, мощностью до 750 кВт на конечное давление до 10 МПа. Их стоимость выше стоимости обычных поршневых компрессоров, поэтому они применяются преимущественно для сжатия совершенно сухих газов (хлор, кислород) или в тех случаях, когда нежелательно присутствие в газе следов графита. [c.395]

По выходе из агрегата разделения коксового газа азотоводородная смесь сжимается многоступенчатыми поршневыми компрессорами и направляется на синтез аммиака. Азот, сжатый компрессором 20 от 13 до 180 аг, поступает в аммиачный холодильник высокого давления 19, в котором охлаждается до температуры 5° С кипящим аммиаком. Далее азот проходит адсорбер 18 и один из двух переключающихся осушителей 17. Регенерация осушителей проводится подогретым богатым газом. [c.97]

Циркуляция азото-водородной смеси в системе и сжатие ее от давления 280 до 320 ат осуществляется при помощи горизонтальных поршневых компрессоров типов 5Г-3—285/320 (на 180 м /ч) и 5Г-6—285/320 (на 360 жз/ч). [c.238]

В установке были применены многие новые технологические процессы и аппаратура бескислородная каталитическая конверсия природного газа с водяным паром в трубчатых печах иод давлением 3 МПа, глубокая конверсия окиси углерода на низкотемпературном катализаторе, очистка азото-водородной смеси от кислородсодержащих соединений каталитическим гидрированием (метанирование) использовались поршневые компрессоры для сжатия синтез-газа до рабочего давления 30 МПа, так как фирма не располагала турбокомпрессорами. Оборудование было смонтировано на Черкасском химическом комбинате и вступило в строй действующих в 1970 г. [c.29]

Для переключения регенераторов предусмотрены клапаны, установленные на трубопроводах, как показано на рис. 64. Клапаны, помещенные на теплом конце регенераторов, приводятся в движение механизмом переключения. Эти клапаны называют принудительными. Клапаны на холодном конце открываются и закрываются автоматически под действием разности давлений между сжатым воздухом и выходящими кислородом и азотом, аналогично клапанам поршневого компрессора. [c.107]

На рис. 117 и 118 показаны дифференциальный поршень компрессора 2РК-3/220 с графитовыми кольцами и графитовый сальник. Конструкции компрессоров для сжатия азота, аргона и криптона принципиально не отличаются от конструкций кислородных компрессоров. Однако ввиду того, что графит в среде газа, не содержащего кислорода, теряет антифрикционные свойства, графитовые уплотнения в этих машинах неприменимы. Для этих газов (а также и кислорода) разрабатывают конструкции компрессоров с лабиринтным уплотнением [3] и пластмассовыми поршневыми кольцами, также работающие без смазки. [c.173]

Жидкий азот из карманов основного конденсатора И и из добавочного конденсатора 12 подается на орошение верхней колонны через расширительный вентиль 13 и переохладитель 14, где предварительно охлаждается азотом, направляемым из верхней колонны в азотные регенераторы. Жидкий кислород из основного конденсатора И перепускается в добавочный конденсатор 12. где испаряется в трубках, и затем через отделитель ацети.лена 15 в газообразном виде поступает в кислородные регенераторы и далее в газгольдер. Часть азота при давлении 5,5—6 ати отбирается из конденсатора 11, подогревается в теплообменнике 16 сжатым воздухом высокого давления и подается в рабочее колесо турбодетандера 17. В турбодетандере азот расширяется, сильно охлаждаясь при этом, и направляется в азотные регенераторы, отдавая свой холод наполняющей их насадке. Остальная часть сжатого в турбокомпрессоре воздуха в количестве 4—5% проходит скрубберы 18, где очищается от углекислоты раствором едкого натра, и поступает в дожимающий поршневой компрессор 19. Из дожимающего компрессора воздух под давлением 140—160 ати идет в азотный теплообменник 26 предварительного охлаждения I в аммиачные холодильники 20. [c.86]

Насос жидкого аргона. Нагнетание чистого аргона в баллоны с помощью насоса впервые было осуществлено в нашей стране в начале пятидесятых годов на Первом московском автогенном заводе (4] и сыграло большую роль в получении аргона высокой чистоты и упрощении технологии его производства. Жидкостные насосы значительно проще в эксплуатации, чем поршневые компрессоры, и исключают возможность загрязнения чистого аргона при компремировании. Для сжатия аргона используются насосы, предназначенные для работы на любой низкотемпературной переохлажденной жидкости (например, кислород, аргон, азот). Техническая характеристика этих насосов приведена в табл. 5. [c.70]

Определить требуемое число ступеней поршневого компрессора, который должен сжимать азот от 1 до 100 кгс/см (давление абсолютное), если допускаемая температура в конце сжатия не должна превышать 140 °С. Процесс сжатия считать адиабатическим. Начальная температура азота 20 °С. [c.60]

Поршневые компрессоры широко применяются для сжатия воздуха, кислорода, азота и других газов до высоких и средних давлений. Ни центробежные, ни различные объемные машины (ротационные, винтовые и др.) не могут быть использованы в промышленных условиях для указанных целей. [c.105]

Азот, сжатый до 200 ат в поршневом компрессоре 1, охлаждается в теплообменнике 2 до минус 3°С азотом среднего давления, затем в аммиачном холодильнике 3 до минус 40° С. В маслоотделителе 4 отделяется масло, конденсирующееся в теплообменниках 2 и 3. Из маслоотделителя 4 азот высокого давления поступает в блок разделения, где подвергается дальнейшему охлаждению и используется в качестве холодильного агента. [c.388]

Компенсация холодопотерь достигается за счет эффекта дросселирования перерабатываемого газа, поступающего под давлением 80 ат, а также за счет азотного холодильного цикла. Азот сжимается до давления 50—55 ат компрессором 10 и через теплообменники и—14 поступает в змеевики, обогревающие кубы колонн и 9 пары азота из конденсаторов колонн 8-а 9 выводятся через те же теплообменники 11—14 и теплообменники 15—17 и возвращаются во всасывающую линию компрессора 10. Часть сжатого азота расширяется в поршневом детандере 18. [c.123]

Установка высокого давления типа КЖ-1 (Кж-1,6) для получения жидкого кислорода и жидкого азота имеет большую производительность. Атмосферный воздух через фильтр / (рис. 89, см. Приложение) засасывается поршневым компрессором и сжимается последовательно в пяти ступенях. После II ступени воздух последовательно проходит через насадку скрубберов б, орошаемую раствором ш,елочи, для очистки от двуокиси углерода, после чего через отделитель щелочи направляется в III ступень компрессора (раствор щелочи приготовляется в баке 3). Из V ступени воздух под избыточным давлением 160—170 кгас.м- направляется в змеевик дополнительного холодильника 16, где охлаждается холодной водой, предварительно прошедшей азотно-водя-ной испарительный охладитель 14. Затем через масло-влагоотде-литель 15 воздух поступает в ожижитель 18, где охлаждается до температуры плюс 4—6 X потоком отходящего азота. Из ожижителя, пройдя влагоотделители 17 и 9, воздух поступает в адсорберы 7 и блока осушки, где активным глиноземом из воздуха удаляется влага. Осушенный воздух, пройдя через фильтры 10, делится на две части. Одна часть (50—55%) направляется в поршневые детандеры 12, где расширяется до избыточного давления 4,5—5 кгс1см-, охлаждается при этом до минус 130—135 "С и через фильтры 19 и 20 из шинельного сукна, удерживающие частицы твердого масла, поступает в куб нижней колонны 23. Остальная часть сжатого воздуха поступает в основной теплообменник 22, охлаждается потоком отходящего азота до —160 С и дросселируется в середину нижней колонны, где подвергается ректификации. Кубовая жидкость через силикагелевые адсорберы ацетилена 21 поступает в переохладитель 24 и затем подается на соответствующую тарелку верхней колонны 25. На верхнюю тарелку верхней колонны через переохладитель 24 и азотный расширительный вентиль подается азотная флегма из карманов основного конденсатора 26. Жидкий кислород концентрации 99,5% сливается из основного конденсатора в цистерну через переохладитель 27, мерник 28 и фильтр 32. [c.251]

Жидкий азот, используемый в установке, также получается в замкнутом циркуляционном цикле. Сухой азот под давлением 42 ат поступает в теплообменник 7, где охлаждается до температуры —110° С, после чего около 80% сжатого азота расширяется в поршневом детандере 8. Остальной азот (20%) охлаждается в теплообменнике 9, откуда направляется к дроссельным вентилям, расположенным непосредственно у тех аппаратов, где необходим жидкий азот. Испарившийся азот смешивается с потоком азота, расширенного в детандере 8 и имеющего температуру —190° С, и поступает в теплообменники 9 и 7, откуда засасывается компрессором. [c.172]

Азото-водородная смесь, получаемая при глубоком охлаждении коксового газа, на выходе из блока глубокого охлаждения находится под давлением 10 ат. Для сжатия газа до 320 ат применяются двухрядные 4-ступенчатые компрессоры поршневого типа ЗГ-83—10/320 производительностью 16 000 м 1ч. [c.238]

Установка КЖ-1,6 изображена на рис. 6. Воздух, пройдя воздушный фильтр 1, очищается от твердых примесей, поступает в поршневой пятиступенчатый компрессор 2 и сжимается до 17—18 МПа. После второй ступени компрессора воздух под давлением очищается до двуокиси углерода в скрубберах 3. После пятой ступени сжатый воздух поступает в теплообменник-ожижитель 4, где при охлаждении до 4—6°С за счет потока холодного азота конденсируется влага. Затем воздух проходит блок осушки 5 и часть его ( t 55%) направляется в детандеры [c.24]

Для получения кислорода и азота в небольших количествах применяют воздухоразделительные установки, работающие по циклу высокого давления с дросселированием. Их укомплектовывают плунжерным насосом сжиженного газа, который заменяет кислородный компрессор. В настоящее время выпускают воздухоразделительные установки АжК-0,02, К-0,04 и ее модификация АК-0,1. Установка АжК-0,02 предназначена для получения технического кислорода (17 м /ч), газообразного азота (20 м /ч) или жидкого азота (15 дм Уч). Эта установка укомплектована поршневым детандером ДВД-11, который включается в-работу при пуске установки и при получении жидкого азота. Установка К-0,04 предназначена для получения технического кислорода (до 35 м ч). Установка АК-0,1 предназначена для получения технического кислорода (20 м7ч) и газообразного азота (до 100 м /ч>- Преимущество установок с насосом заключается в том, что получаемый сжатый газ не содержит влаги и не требует дополнительной осушки. [c.128]

Взрыв возник в цилиндрах компрессоров, а также в аппарате и трубопроводах в системе сжатого газа. В момент, предшествовавший взрыву, внезапно повысилось содержание кислорода в вырабатываемом азоте с 2 д 237о, так как нарушился технологический режим работы блока воздухораз-деления. Азот, обогащенный, кислородом, от блоков разделения по приемному коллектору и трубопроводам поступал на сжатие в поршневые компрессоры и цилиндры, детали которых смазывались маслом. При контакте кислорода со смазочным маслом в системе компрессии на нагнетательной стороне образовались взрывоопасная смесь, которая взорвалась при повышении температуры в процессе сжатия газа. [c.147]

Компрессоры для сжатия азото-водородной смеси. До последнего времени наибольшее распространение имели поршневые горизонтальные односторонние компрессоры 1Г-266/320, 1Г-345/320 отечественного производства и аналогичные им зарубежные, типа 2ШЛК-1420, Шварцкопф . [c.25]

Компрессоры для сжатия азота. Для сжатия азота в производстве синтеза аммиака используют поршневые двухрядные горизонтальные компрессоры на базе ЗГ с расположецием цилиндров по одну сторону вала, например ЗГ-117/200, а также компрессоры на оппозитной базе тина 4М25-117/200. Эти компрессоры предназначены для сдсатия сухого азота от избыточного давления 0,001 до 19,6 МПа с промежуточным отбором сжатого азота при 2,75 МПа. [c.32]

В установке среднего давления возд х после сжатия в поршневом компрессоре до 1,2—3,0 МПа (или более) и охлаждения в концевом холодильнике направляется в теплообменники, в которых последовательно охлаждается, подогревая продукты разделения — азот и кислород. При температуре 278—283 К воздух после отделения капельной влаги направляется в один из переклю- [c.19]

Горизонтальные компрессоры средней производительности выполняются по схеме фиг. 59, е с симметричным расположением ступеней в дифференциальном блоке и первой ступенью двойного действия. Благодаря неравенству противоположных площадей поршней первой ступени в схеме имеет место некоторое неравенство поршневых сил ряда. По этой схеме выполнен воздушный компрессор типа 5Э-14-220 (У = 14 м /мин, рд = 220 ати. По = 167 об/мин.). При большей производительности иногда такие компрессоры выполняют сдвоенными. Так выполнен компрессор типа ЗГ-100/200, предназначенный для сжатия азота или водорода до 200 ати (У = 100 м 1мин, До = 125 об/мин., Л д = 1760 кет). Однако значительная длина машины, получающаяся при однорядном расположении пяти ступеней в блоке, я также большой вес дифференциального поршня ограничивают применение указанной схемы для компрессоров большой производительности. Поэтому крз пные горизонтальные машины обычно выполняют двухрядными посредством сочетания двух- и трехступенчатых рднорядных схем, в частности [c.135]

На рис. 6-8 изображена принципиальная схема установки жидкого кислорода КЖ-1600. В основу схемы положен цикл высокого давления с детандером (цикл Гейландта). Очищенный от пыли и механических примесей воздух сжимается в поршневом компрессоре 2 до 180— 200 ати. После первой ступени компрессора воздух проходит два последовательно соединенных скруббера 4, где он очищается от СО и поступает во вторую ступень компрессора. Сжатый воздух о>хлаждается в теплообменнике 5 до 3—4° С, при это-м конденсируется и удаляется из воздуха основное количество влаги. Далее воздух поступает в один из переключающихся теплообменников 6, где охлаждается азотом до —40°С, при этом из воздуха вымораживается оставшаяся влага. При пуске охлаждение воздуха производится обратным потоком, образую- [c.275]

Необходимое количество жидкого азота ожижают в азотном криогенном цикле. Сухой азот сжимается в компрессоре до р = 4,14 МПа и охлаждается в теплообменнике 9 до 173 К обратным потоком азота низкого давления. Затем около 80 % сжатого азота расширяется в поршневом детандере 8, а оставшаяся часть охлаждается в теплообменнике [c.162]

Поршневой компрессор, в котором воздух сжимается до давления около 200 кГ1см , и скрубберная установка для очистки воздуха от двуокиси углерода между ступенями И и П1 компрессора на схеме не показаны. Сжатый воздух проходит азотно-водяную холодильную установку 17, если она предусмотрена проектом, ее влагомаслоотделитель 18 и поступает-в теплообменник-ожижитель 4, где охлаждается отходящим азотом до температуры 4—8° С. После отделения капельной, влаги во влагомаслоотделителях 18 (блока разделения и блока осушки) сжатый воздух почти полностью освобождается от влаги в блоке осушки 1 и разделяется на три потока. Около 40% воздуха направляется в теплообменник 5, охлаждается в нем до температуры конденсации и затем дросселируется в нижнюю колонну 7. Второй поток поступает в два поршневых детандера 2, расширяется здесь с отдачей внешней работы и понижением температуры до —140° С и, пройдя детандерные фильтры 3, поступает в куб нижней колонны. Часть воздуха высокого давления поступает в аргонно-кислородный теплообменник 12, охлаждается в нем и дросселируется в куб нижней, колонны. Обогащенный жидкий воздух поступает из куба нижней колонны в адсорберы ацетилена 6, затем в переохладитель 15 и далее дросселируется в межтрубное пространство колонны сырого аргона 13 и частично — непосредственно в верхнюю колонну 14. Жидкий азот из карманов конденсатора подается в переохладитель 15 и дросселируется затем на верхнюю тарелку колонны 14. Жидкий кислород отбирается из ос новного или вторичного конденсатора (в данной схеме отсутствует) и переохлаждается в переохладителе 16. [c.95]

Следует отметить, что очистка аргона от азота и водорода. методом низкотемпературной ректификации характеризуется сравнительно большими потерями аргона, составляющими от 5 до 10%. Для оценки возможности их дальнейшего уменьшения укажем основные составляющие этих потерь. Около 3% аргона теряется при переработке аргона из-за несовершенства процесса ректификации смеси аргон—азот, поскольку при получении чистого аргона с содержанием азота менее 0,1% концентрация аргона в отбросном азоте составляет не менее 15—20%, при производстве аргона марки А концентрация аргона в отходящем азоте достигает 35—40%. Уменьшение этих потерь возможно лишь за счет некоторого увеличения числа тарелок в колонне БРА и снижения содержания азота в сыром аргоне. Другим источником потерь, не уступающим по величине первому, является неизбежный пропуск газа через еоршиевые кольца в компрессорах для сжатия технического аргона. Замена воздушных поршневых компрессоров мембранными или компрессорами в водородном исполнении, как упоминалось выше, существенно уменьшила бы как потери, так и загрязнение аргона. Величина остальных потерь связана с герметичностью аппаратов, ком.муникаций и арматуры и общей культурой производства. [c.133]

Меньшая часть воздуха (в количестве около 800 нмУн) засасывается поршневым компрессором 5 высокого давления. Перед поступлением в компрессор воздух проходит через ф Ильтр с кольцами Рашига, смазываемыми висциновым маслом, и освобождается от механических примесей. После сжатия в первой ступени компрессора до давления 3 ати эта часть воздуха направляется в два последовательно включенных скруббера 6, где происходит ее очистка от двуокиси углерода. Очищенный воздух, пройдя щелочеотделитель, возвращается в компрессор 5 и дожимается до давления 120—150 ати (в пусковой период до 180—200 ати). Далее воздух высокого давления проходит адсорбционный блок осушки 9 и разделяется на две части большая часть (около 475 нмУч) проходит теплообменник 15, охлаждается отходящим азотом до температуры —125- —130° С и затем дросселируется в нижнюю ректификационную колонну меньшая часть воздуха высокого давления (около 325 нл /ч) расширяется в поршневом детандере 10 до давления 5 ати. Детандерный воздух, охлажденный в процессе расширения до температуры -120- —125° С, поступает в один из двух переключающихся фильтров 12 для удаления твердых частиц замерзшего масла, увлеченных из цилиндра детандера, и затем поступает в нижнюю ректификационную колонну, в которой происходит предварительное разделение на обогащенный воздух (35—38% Ог) и азот (97— 98% N2). [c.26]

Воздух в количестве около 20 ООО пм /ч после сжатия в турбокомпрессоре до давления 5—5,5 ати разделяется на два потока. Основной поток воздуха в количестве около 19 ООО нж /ч поступает в кислородные и азотные регенераторы, охлаждается до температуры, близкой к температуре насыщения, и направляется для разделения в нижнюю ректификационную колонну 19. Небольшая часть воздуха (800—1200 пм /ч) поступает в скруб- беры, очищается от двуокиси углерода и идет в поршневой компрессор 1, где сжимается до давления 160—180 ати. Сжатый воздух поступает в блок предварительного охлаждения 9, где охлаждается до температуры 3—5° С отбросным азотом в предаммиачном теплообменнике. После этого воздух попадает во влагоотделитель, в котором отделяется сконденсировавшаяся влага, и затем он поступает в один из попеременно работающих аммиачных теплообменников. В аммиачном теплообменнике происходит охлаждение воздуха до —45° С. При этом из воздуха вымораживается основная часть имеющейся в нем влаги. Из аммиачного теплообменника воздух высокого давления последовательно проходит один из азотных теплообменников 10 и детандерный теплообменник 18, где подвергается дополнительному охлаждению азотом. Затем воздух дросселируется в нижнюю ректификационную колонну. Из испарителя нижней колонны жидкий обогащенный воздух поступает в углекислотный фильтр 20 и адсорбер ацетилена 11, после чего дросселируется в среднюю часть верхней ректификационной колонны 12. Азот, образующийся в результате процесса ректификации в нижней колонне, сжижается за счет испарения кислорода в основном и выносном конденсаторах. Сжиженный азот из выносного конденсатора и из карманов основного конденсатора поступает в переохладитель жидкого азота 21, где переохлаждается отходящим из верхней колонны газообразным азотом, и дросселируется в мерник жидкого азота, находящийся в верхней части верхней ректификационной колонны. [c.29]

Компрессоры с лабиринтным уплотнением. Лабиринт, умень-шаюпшй утечку газа, выполняют в виде большого числа канавок на поршне и в цилиндре, на поршневом штоке и сальнике. Сальники состоят из графитовых колец с лабиринтными канавками на внутренней поверхности. Газ, проходящий через сальники, возвращается во всасывающую линию компрессора. При сжатии взрывоопасных токсичных газов к сальникам подводят под давлением воздух или азот. Компрессоры с лабиринтным уплотнением выполняют только вертикальными, шток имеет две направляющие, одной из которых служит крейцкопф, пригнанный к параллелям с минимальным зазором, а другой — направляющая втулка, расположенная в верхней части станины. Радиальный зазор между поршнем и цилиндром выбирают в зависимости от диаметра цилиндра и давления газа обычно он находится в пределах от 0,05 до [c.245]

Азот, сжатый до 200 ати в поршневом компрессоре 1, охлаждается в теплообменнике 2 до -Ь3° азотом среднего давления, затем в аммиачном холодильнике 3 до —40°. В маслоотделителе 4 отделяется масло, конденсирующееся в теплообменниках 2 ъ 3. Из маслоотделителя 4 азот высокого давления посту-нает в блок разделения, в котором дополнительно охлаждается для пспо,ль-зования в дальнейшем в качество холодильного агента. Для получения низких температур используется свойство почти всех газов охлаждаться нрп их расширении до более низкого даплопня. [c.25]

В качестве хладагента в секции тонкой очистки также используют азот, который под давлением 43 кГ/см поступает из общей системы. Сжатый азот проходит через теплообменник 7, где он охлаждается до—ПОХ. Около 80% его пропускают через одноступенчатый поршневый компрессор 8, а остальные 20% направляют в трубньщ пучок теплообменника 9. [c.138]

В процессах обработки воздуха в кислородных установках ряд содержащихся в нем примесей частично или полностью удаляется. В промежуточных холодильниках компрессоров удаляют растворимые в воде вещества — аммиак, ацетон. Озон в случае попадания его в компрессор, цилиндры которого смазываются маслом, разлагается при повышении температуры во время сжатия. В поршневых компрессорах с масляной смазкой цилиндров происходит и загрязнение воздуха—в него попадают капельное масло и пары масла. Если применяют масло с низкой температурой вспышки (230—240°), то в цилиндрах компрессора возможно образование ацетилена. При использовании масла типа Брайт-сток с температурой вспышки 280—290° и нормальных температурах конца сжатия образование ацетилена исключается. В установках с химической очисткой воздуха от СОг в скрубберах удаляются кислые вещества—сероводород и большая часть двуокис азота N02- [c.433]

Для смазки цилиндров компрессоров следует употреблять смазочные масла, имеющие температуру вспышки 220—240° С и температуру воспламенения порядка 400° С. В компрессорах с высокой степенью сжатия применяют растворы глицерннового мыла. При сжатии коксового, нефтяного и других газов, растворяющих смазочные масла, используют специальные смеси цилиндрового масла, вапора и гудрона. Для смазки цилиндров воздушных компрессоров применяют компрессорные масла марок 12(М) и 19(Т) по ГОСТ 1861—54, которые хорошо противостоят окисляющему действию воздуха цилиндров, а для смазки азотных и азотоводородных компрессоров— цилиндровые масла марок 11 и 24 (ГОСТ 1841—51). Для цилиндров кислородных компрессоров смазкой служит смесь дистиллированной воды с 6—8% технического глицерина, а в некоторых компрессорах установлены самосмазывающиеся втулки и поршневые кольца из спрессованного при высокой температуре графита. Применяют также сухую взрывобезопасную графитную смазку и фтороорганические синтетические масла, не окисляющиеся кислородом и окислами азота. [c.223]

В табл. 5.31—5,33 приведены параметры серийно выпускаемых компрессоров, предназначенных для сжатия углеводородных н водородсодержащих газов, воздуха, азота, хладагентов (аммиака, этана, пропана). Основными изготовителями поршневых машин ивля-ются Сумское машиностроительное производственное объединение [c.281]

Начиная с 1964 г. в США началось строительство установок мощностью 1000 т аммиака в сутки и более под давлением 160—250 ат. Это было связано с применением турбокомпрессоров высокого давления (вместо поршневых машин) для сжатия азотоводородной смеси до давления процесса синтеза. Турбокомпрессоры на 160 ат имеют производительность не менее 70—75 тыс. м ч азото-водородной смеси. При повышении производительности компрессора до 150—180 тыс. мЧч газ удается сжать до более высокого давления (300—320 ат). [c.363]

Впервые такая схема питания компрессоров газом была реализована на невинномысском производственном объединении Азот в производстве карбамида, где для сжатия двуокиси углерода до давления 20 МПа используют поршневые 5-ступенчатые оппозит-иые компрессоры фирмы Маннесманн-Меер и отечественные 4М16-100/200. Принципиальная схема установки показана на рис. УП1-3. [c.282]

Абсорбцию аммиака водой проводноти путем впрыскивания ее з охлаждаемые змеевики, через которые сжатый газ удалялся нз теплообменников. Применяли также скрубберы (башни) диаметрам 600 мм, работающие под давлением. Эти аппараты, заполненные кольцами Рашига, орошались водой, подаваемой поршневым насосо. . Недостатком водной абсорбции аммиака явл.яет->ся также безвозвратная потеря части азота и водорода, хорошо растворяющихся в аммиачной воде под давлением. Кроме того, выделенный из раствора газ возвращается во всасывающий патрубок компрессора при атм осферном давлении, а на повторное сжатие газа до рабочего давления расходуется некоторое дополнительное количество энергии. [c.552]

Для смазки цилиндров газовых компрессоров следует употреблять смазочные масла, имеющие температуру вспышки 220—240° С и температуру самовоспламенения порядка 400° С. В компрессорах с высокой степенью сжатия применяются растворы глицеринового мыла. При сжатии коксового, нефтяного и других газов, растворяющих смазочные масла, используются специальные смеси цилиндрового масла, вапора и гудрона. В кислородных компрессорах для смазки цилиндров применяется дистиллированная вода с 10% глицерина, а в некоторых установлены самосмазывающиеся втулки и поршневые кольца иА спрессованного при высокой температуре графита. Применяют также сухую взрывобезопасную графитную смазку и фтороорганические синтетические масла, не окисляющиеся кислородом и окислами азота. [c.230]