Колонна синтеза аммиака под средним

Рис. 101. Колонна синтеза аммиака среднем давлении

Рис. 23. Колонна синтеза аммиака среднего давления

Рис. 33. Колонна синтеза аммиака под средним давлением

Рис. 76. Колонна синтеза аммиака под средним давлением 1 — корпус колонны 2 — крышки 3 — катализаторная коробка 4 — теплообменник 5 — тепловая изоляция 6 — колосниковая решетка 7 — теплообменные трубы 8 — центральная труба

На рис. 36 показана часто применяемая колонна синтеза аммиака для систем среднего давления. [c.98]

Колонны синтеза аммиака при среднем давлении изготовляются из низколегированных хромоникельмолибденовых сталей (3-4% Сг, 0,25—0,6% Мо, 0,15—0,35% С, до 0,5% N1). [c.253]

На рис. 125 показана трубчатая колонна синтеза аммиака для систем среднего давления. Колонна представляет собой стальной цилиндр с толщиной стенки 176— 200 мм и высотой 12—20 м. В современных колоннах внутренний диаметр составляет 1,0—1,4 м. Колонна устанавливается вертикально. Сверху и снизу колонна закрывается стальными крышками, укрепленными при помощи фланцев. [c.338]

В табл. 52 приведены основные показатели и режим работы колонн синтеза аммиака, работающих при среднем давлении на азото-водородной смеси, полученной из природного газа. [c.236]

На Новомосковском химическом комбинате изготовлена, смонтирована и испытана промышленная колонна синтеза аммиака внутренним диаметром 700 мм с пятью взвешенными слоями катализатора. В качестве катализатора использован гранулированный железный катализатор средним ситовым размером частиц 1,5 мм (разработан Новомосковскими филиалами ГИАП и Новомосковским химическим комбинатом). Для отвода тепла из зоны реакции применены специальные змеевиковые холодильники, одновременно позволяющие приблизить температурный режим по высоте слоев катализатора к оптимальному. [c.191]

Реакторы технологии неорганических веществ. Колонна синтеза аммиака под средним давлением (рис. 17.16) представляет собой аппарат контактного типа непрерывного действия, имеющий форму стального цилиндра с внутренним диаметром 1—1,5 м, толщиной стенки до 175 мм и высотой 13 м. В верхней части аппарата расположена катали-заторная коробка с колосниковой решеткой, на которую загружается масса катализатора. Для поддержания равномерного теплообмена (распределения температур) в слое катализатора Э него погружены теплообменные устройства типа двойных трубок. Нижняя часть аппарата выполнена как многотрубчатый (теплообменник, что обеспечивает автотермичность процесса [c.499]

Контактные аппараты колонны синтеза аммиака, ментола, оксосинтеза высокого давления, форколонны среднего давления, колонны предкатализа, конверторы природного и коксового газа, окиси углерода и др. контактные аппараты получения формальдегида, контактные аппараты в производстве серной кислоты контактным способом (при частой смене катализаторов и наличии постоянных рабочих мест у аппаратов допускается размещение в укрытиях или зданиях). [c.199]

В последнее время получили распространение витые и сварные корпуса колонн синтеза. Внутреннее устройство (насадка) колонн синтеза обычно оформляется в виде трубчатого контактного аппарата с двойными теплообменными трубками. Широко применяются также полочные насадки с аксиальным ходом газа в слое катализатора, а в последнее время — с радиальным. На рис. 18 показана трубчатая колонна синтеза аммиака для систем среднего давления. Колонна представляет собой стальной цилиндр с толщиной стенки 176— 200 мм и высотой 12—20 м. В современных колоннах внутренний диаметр составляет 1,0—2,8 м. Колонна устанавливается вертикально. Сверху и снизу колонна закрывается стальными крышками, укрепленными при помощи фланцев. [c.48]

Более удачны по конструкции и чаще применяются контактные аппараты с двойными теплообменными трубками и размещением контактной массы в межтрубном пространстве. Схема одного из элементов контактного аппарата такого типа приведена на рис. 38. Двойные теплообменные трубки пронизывают слой катализатора /, лежащий на решетке 2. Газ, поступающий в контактный аппарат, проходит по внутренним трубкам 3 и кольцевому пространству 5 между внутренними и внешними 4 теплообменными трубками. При этом газ подогревается до температуры реакции, охлаждая контактную массу, и затем входит в слой катализатора. Примером контактных аппаратов подобного типа является колонна синтеза аммиака при среднем давлении. [c.129]

На рис. 55 показана трубчатая колонна синтеза аммиака для системы среднего давления, представляющая собой [c.173]

Колонна синтеза аммиака при среднем давлении [c.41]

Пример X. 10. Определить необходимое число колпачковых тарелок в колонне для абсорбции аммиака из отходящих газов на установке синтеза аммиака. Колонна работает при следующем режиме расход отходящих газов (при нормальных условиях) V = = 1300 м /ч содержание аммиака в газе y = 0,065 начальная температура газа Ь = 16°С начальная температура.воды 0 = 16°С среднее давление в колонне р= 1,095-1№ н/м диаметр колонны к = 0,8 м. [c.347]

На рис. 6 приведена зависимость производительности от содержания аммиака в газе на входе в колонну синтеза. Зависимость также носит линейный характер. При увеличении содержания аммиака на 1 % производительность падает в среднем на 8—9%. [c.117]

Дальнейшие шаги в развитии промышленного синтеза кристаллов кварца были сделаны на пути реорганизации аппаратурной базы производства и оптимизации физико-химических параметров процесса синтеза. В этот период по инициативе И. И. Воробьева в качестве кристаллизаторов были предложены серийные крупногабаритные автоклавы, использовавшиеся ранее в химической промышленности для синтеза аммиака и рассчитанные на средние и высокие давления (20—100 МПа). Институтом от различных организаций были получены колонны аммиачного синтеза рабочим объемом от 200 л до нескольких кубических метров с различным удлинением корпуса на рабочее давление 20—40 МПа с допустимой рабочей температурой стенки 400°С и установлены на опытном производстве. Первые пробные циклы кристаллизации кварца на крупногабаритных автоклавах показали, что новая аппаратура обладает рядом преимуществ по сравнению с ранее применяемой. Существенно снизились удельные энерго- и трудозатраты. Появилась возможность получения больших партий кристаллов практически в идентичных термобарических условиях. Это дало возможность в каждом кристаллизационном цикле производить продукцию, однородную по качеству в объеме всей партии. Значительная толщина стенок и большая масса крупногабаритного сосуда высокого давления обеспечивали большую тепловую инерционность, позволяющую управлять процессом стабилизации температуры в автоклаве. Указанные преимущества обеспечили и лучшие экономические показатели эксплуатации данного оборудования. [c.10]

Колонна синтеза аммиака среднего давления изображена на рнс. 9.2. Назвать основные се части и принципы химической технологии, осуществляемые и аппарате. Показать иа схеме стрелками иаправ.тсиие азотово-дородиои смеси и газовой смсси после реакции. Чем отличается часть аппарата 2 от части / [c.158]

Устойчивость колонн синтеза аммиака с внутренним теплообменом. Число стационарных состояний и их свойства можно найти по методу, примененному для анализа стационарных режимов в зерне и в слое катализатора. Аналогичная задача об устойчивости колонн синтеза решена В. И. Мукосеем Он провел численный анализ системы уравнений знаковой модели колонны синтеза и построил зависимость конечной температуры реакционной смеси от начальной (рис. ХУ-35). Как видно из рисунка, имеются области начальных температур, для которых суш,ествует одна или три температуры на выходе из колонны и соответственно одно или три стационарных решения (рис. ХУ-Зб). Верхняя кривая отвечает норхмальному режиму (/ к), средняя —неустойчивому, а >лижняя кривая (Тд ) не представляет практического интереса. Анализ устойчивости колонн синтеза аммиака методом исследования параметрической чувствительности выполнил В. С. Бесков [c.520]

Реакция синтеза аммиака экзотермична. Тепловой эффект реакции мало зависит от температуры, и в тепловых расчетах колонн синтеза пользуются средним значением Qp = = 12 900 ккал/кмоль = 760 ккал кг. Согласно принципу Ле-Ш а-телье, с понижением температуры равновесие реакции сдвигается в сторону образования аммиака, как это видно из следующих данных (при 300 ат) [c.23]

Колонна синтеза аммиака (рис. IV-18). Вертикальный аппарат состоит из корпуса высокого давления и размещенной в нем насадки. Корпус высокого давления с внутренним диаметром 1650 мм и высотой 15,3 м и толщиной стенки 175 мм выполнен из стали 25ХЗНМ. Расчетная температура корпуса 250 °С. Масса корпуса с деталями высокого давления 158 т. Насадка состоит из катализаторной коробки с тремя полками и теплообменника. На верхней— адиабатической — размещается 2 м катализатора, на средней — с теп-лообменными трубками в слое—размещается 5 катализатора, на нижней— адиабатической — 8 м катализатора. В центральной трубе размещен электроподогреватель мощностью 500 кВт. Теплообменник длиной 1400 мм размещен под катализаторной коробкой, имеет 2408 трубок диаметром 20Х Х2 мм. Насадка выполнена из стали 12Х18Н9С, ее масса без катализатора [c.378]

На рис. 65 изображена схема синтеза аммиака среднего давления с центробежными циркуляционными компрессорами. Свежая азотоводородная смесь с температурой до 35° С и давлением около 310 ат поступает в ena рационную часть конденсационной колонны 3 агрегата синтеза. После отделения жидкого аммиака смесь циркуляционного и свежего газа с температурой 10—(—10)° С поднимается по трубкам теплообменника конденсационной колонны, нагреваясь до 25—35° С встречным потоком газа, идущим по межтрубному пространству. [c.176]

В частности, принято, что двуокись углерода подается в колонну синтеза не в жидком, а в газообразном состоянии при 90° С. Теплота образования твердого карбамата аммония принята равной 37 700 кал/моль, теплота дегидратации карбамата аммония в карбамид 3700 кал моль, теплота плавления карбамата аммония 7700 кал1моль (в соответствии с указанными выше наиболее надежными величинами). Теплоемкости аммиака взяты из литературных источников [70]. Теплоемкости твердого карбамида в интервале температур 25—150°С вычислены но теплоемкостям элементов на основе уравнения Эйнштейна. Средняя интегральная величина в этом интервале температур оказалась равной 42,1 кал/(моль-град). Теплоемкость жидкого карбамида найдена умножением этой величины на отношение теплоемкостей жидкого и твердого карбамида, равное 1,665. Теплоемкость плава синтеза при 160° С, 250 ат, избытке аммиака 150% и степени превращения карбамата аммония в карбамид 70% найдена по опытным данным Оцука [75] и равна 1,58 кал1(г-град). Зависимость этой величины от температуры, количества избыточного аммиака и степени превращения вычисляли, исходя из теплоемкостей компонентов плава по правилу аддитивности. Оцука принял, что теплота растворения аммиака в плаве синтеза невелика. Однако эта величина оказывает существенное влияние на точность расчета. Поэтому для составления диаграммы теплота растворения аммиака в плаве была определена обратным пересчетом по температурам синтеза и подогрева аммиака для нескольких действующих колонн синтеза. Вычисленную среднюю величину ( 1500 кал/.чоль) заложили в расчеты диаграммы, принимая, что она не зависит от температуры, давления и количества избыточного аммиака в плаве, [c.91]

На рис. 108 показана трубчатая колонна синтеза аммиака для системы среднего давления, представляющая собой цилиндр 1 из хро-моникелввой стали с толщиной стенок 175 мм, диаметром 1,2—2,4 м и высотой 24 м. В верхней части колонны находится катализаторная коробка 5, а в нижней — теплообменник 6, обеспечивающий автотер-мичность процесса. Катализатор загружается на колосниковую решетку 5. Для обеспечения равномерного распределения температуры в слой катализатора вводятся двойные трубы 8, выполняющие [c.243]

Схема установки для синтеза под средним давлением (300 ат) показана на рис. 132. Для того чтобы сконденсировать аммиак, в данном случае необходимо охладить газ примерно до —10°. Газовая смесь из колонны синтеза аммиака 1 поступает в водяной холодильник 2. Сконденсировавщийся аммиак отделяется от газа в газоотделителе 5. [c.335]

На рис. 133 показана одна из схем устройства колонны синтеза аммиака под средним давлением. Примерные размеры колонны высота около 13 м, наружный диаметр около 1 м. Корпус колонны изготовляют из слитка хромованадиевой стали просверленный по оси слиток проковывают и подвергают сложной термической и механической обработке. Толщина стенки кор-"У 75 м . Сверху и снизу колонна закрывается стальными крышками 2, тор ш коробка° Дтепл укрепленными при ПОМОЩИ фланцев. [c.336]

На рис. 142 изображена в разрезе колонна синтеза аммиака для проведения реакции под средним давлением (см. также стр. 81). Толстостенный корпус колонны высотой от 10 до 18 изготовлен из слитка стали, который просверливается по оси. При вненшем диаметре колонны несколько более 1 м толщина стенок корпуса составляет около 160 мм. Сверху и снизу колонна закрывается стальными головками, укрепленными с помощью фланцев (рис. 143). В верхней части колонны размещена катализаторная коробка, в нижней части — теплообменник. [c.170]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология