Время пребывания смеси в реактор

При изменении температуры реакции от 300 до 375° конверсия двуокиси азота в нитросоединения существенным образом не изменялась, при условии если с увеличением температуры реакции уменьшалось время пребывания смеси в реакторе Во всех случаях конверсия двуокиси азота в нитросоединения была около 20% для гептана и изооктана и около 18% для изопен-тана [c.386]

Производительность установки нитрования бензола равна 3000 кг нитробензола в час. Выход нитробензола 97% в расчете на исходный бензол нитрующую смесь подают из расчета 4 кг смеси на 1 кг бензола время пребывания смеси в реакторе 12 мин. Определить вместимость реактора, если коэффициент его заполнения равен 0,8. Плотность бензола 880 кг/м , плотность нитрующей смеси 1600 кг/мз. [c.161]

Время пребывания смеси в реакторе 0 = У/у (где V — объем реакционной массы у — объемный расход вещества). [c.230]

Алкилирование проводят при температуре 40—60°С и атмосферном давлении. Время пребывания смеси в реакторах 40— 50 мин. На 1 моль олефина загружают 7,5 молей бензола. Соотношение между бензолом и олефинами в каждом реакторе от 27 1 до 30 1 при равномерном распределении олефинов по реакторам. Выход целевой фракции алкилбензолов составляет 92—94% на вовлеченные в реакцию полимеры. [c.123]

Считать, что константы скорости реакции, энергии активации и время пребывания смеси в реакторе заданы. [c.108]

В последнее время появились новые данные по окислению этана [ИЗ, 114]. В работе [ИЗ] была отмечена высокая селективность образования спиртов (более 70%) в струевых условиях при 27-37 атм. Однако если при указанных относительно низких давлениях отношение этанол метанол в продуктах было <1, то с повышением давления до 90 атм оно увеличилось до 6. Но в этих экспериментах время пребывания смеси в реакторе также увеличивалось с 1 мин при 15 атм до [c.149]

G - массовый расход реагентов V - объем реактора г - время пребывания смеси в реакторе [c.210]

Результаты, полученные [15] с использованием хлористого алюминия в качестве катализатора при температурах до —20 °С, можно также объяснить образованием соответсгвующих хлоридов из бутена-2 и этилена. Было найдено, что качество алкилата улучшается при понижении температуры, однако при этом заметно уменьшается его выход. Вероятно, во всех опытах, проведенных при низких температурах, можно было бы добиться высокого выхода алкилата, если обеспечить большее время пребывания смеси в реакторе, необходимое для завершения всех лревращений хлоридов. [c.113]

В начале разработки процесса производства хлористого металлила газообразный хлор барботировади через жидкий изобутилен. При этом в качестве побочного продукта образовывалось большое количество хлористого трет-бутпла, так как хлористый водород, выделявшийся в результате реакции замещения, очень легко присоединялся к непрореагировавшему изобутилену. Указанное затруднение было преодолено тем, что процесс стали проводить по непрерывной схеме, стараясь как можно быстрее удалять из зоны реакции хлористый водород [26]. Для этого жидкий изобутилен и хлор (молярное отношение 1,5 1) пропускали через форсунку (инжектор), обеспечивавшую хорошее перемешивание реагирующих веществ. Полученная смесь поступала затем в короткий реактор, охлаждаемый водой (время пребывания смеси в реакторе при 0° составляло 0,0057 сек.), откуда попадала в колонну, в которой хлористый водород отмывался теплой водой. Все хлорированные продукты конденсировали, после чего смесь подвергали ректификации для выделения хлористого металлила. [c.181]

В настоящее время наилучшие результаты по получению формальдегида прямым окислением метана (природного газа) кислородом воздуха дает способ, предложенный в работе [4]. В основу этого способа положено ускоряющее действие тетрабората калия на реакцию окисления метана и тормозящее действие введенной в реактор насадки на реакцию окисления формальдегида. При этом в реакционную смесь добавляются нитрозные газы, являющиеся катализатором реакции окисления метана. Реакционная смесь состоит из —33 % метана и 67 % воздуха температура проведения процесса — 1000° К время пребывания смеси в реакторе Тконт—0,14—0,16 сек концентрация окислов азота—0,16 об. %. Выход формальдегида при однократном пропускании через реактор составляет 2,4— 2,6 об.% к метану, а при 6-кратной циркуляции—10,6 об. %. [c.119]

Для тех процессов, которые могут проводиться при одном температурном режиме, химические реакции практически необратимы и продукты реакции не вступают во взаимодействие с исходными веществами, возможно применение одноступенчатых аппаратов идеального смешения . К таким процессам относятся, например, нитрование бензола, парофазное гидрирование нитробензола, а также все процессы нейтрализации и промывки и т. д. Конструкция таких аппаратов должна обеспечи- вать быстрое и эффективное смешение реагентов, теплопередачу, установленное время пребывания смеси в реакторе, и в случае необходимости, контакт с катализатором. [c.306]

Кинетика газофазного окисления циклогексана исследовалась в работе Хута и Кобе [3]. Окисление циклогексана воздухом осуществлялось на струевой установке. Проводился анализ отходящих газов на СО, СО2 и О2, анализировались, также вода и альдегиды, рассматривавшиеся авторами как формальдегид. Зависимость протекания реакции от температуры изучалась при составе смеси 3 1 (три моля воздуха на один моль циклогексана), времени контакта 1,4 сек (время пребывания смеси в реакторе) и отношении s v=2, см . Кривые выходов продуктов реакции в зависимости от температуры показаны на рис. 100. Видно, что с повышением температуры падает выход формальдегида, образование СО,. СО2 и Н2О проходит через максимум. При 410° около 3% прореагировавшего циклогексана дегидрируется до бензола. При 530° происходит воспламенение и наблюдается образование сажи. Зависимость выходов продуктов окисления от времени контакта изучалась при температуре 36Г и соотношении смеси 3 1, 5 0=2,1 см . Кривые выходов продуктов реакции в зависимости от времени контакта проходят [c.255]

Опыты проведены в аппарате с насадкой из стеклянных колец (внутренний диаметр аппарата 69 мм, его высота 1160 мм). Использовалась насадка размером 12X6X0,4 мм в количестве 4,55 л с поверхностью 3,1 м . Приготовленная смесь из жидкой четырех-окиси азота и 50% азотной кислоты непрерывно подавалась в аппарат и распределялась по насадке. Противотоком подавался кислород. После прохождения реактора смесь собиралась в сборнике и подавалась снова в реактор. Циклы повторялись до образования концентрированной кислоты. При этом непрерывно измерялись и поддерживались постоянными количество подаваемой смеси и кислорода, а также температура процесса. Время пребывания смеси в реакторе, определяемое визуально с момента появления ее в смотровых фонарях до и после реактора, в зависимости от расхода кислорода составляло 1,2—1,5 мин. [c.177]

При непрерывном процессе сырье, подлежащее оксиэтилирова-нию вместе с щелочным катализатором (0,05—0,1 %) после нагрева в теплообменнике до 100—120 °С насосом под давлением 5—10 МПа подается на смешение с охлажденным этиленоксидом. Температура смешения 60—80 °С, мольное соотношение сырье этиленоксид от 1 1 до 1 6. Сырьевая шихта из камеры смешения поступает в двухсекционный реактор. Температура в первой секции 170—240 °С, во второй 240—390 °С. Реакционное тепло отводится испаряющейся водой. Время пребывания смеси в реакторе составляет 10—80 с и после достижения максимальной температуры еще 5—30 % от общего времени пребывания. По выходе из реактора продукты реакции подвергаются быстрому охлаждению (закалке) до температуры ниже 100°С. На одной и той же установке без какого-либо изменения аппаратурного оформления процесса могут быть получены самые разнообразные неионогенные вещества, что выгодно отличает производство неионогенных веществ от производства других синтетических моющих веществ. [c.517]

Арис и Амундсон вводят следующие естественные единицы для времени У/д — время пребывания смеси в реакторе для концентрации Со для температуры НСоЦср) — приращение темпе-ратуры при полном превращении реагента (если не учитывать уноса тепла потоком реагирующей смеси и охлаждающей системой). [c.46]

Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат из стали Х23Н18 с коническим днищем. Для уменьшения потерь тепла реактор снаружи теплоизолирован. Реакционная зона заполнена насадкой — керамическими кольцами, обработанными раствором тетрабората калия. Газовоздушная смесь нагревается с 630—650 до 690—700 °С за счет тепла, выделяющегося при окислении время пребывания смеси в реакторе составляет 0,08—0,10 с. На выходе из реакционной зоны газы проходят закалку холодной водой во встроенном змеевиковом холодильнике. После закалки температура газов снижается до 400 °С. [c.169]

Схема процесса по второму способу (в среде хлористого этила) совпадает со схемой получения бутилкаучука, т. е. сополимера изобутилепа с изопреном (рис. УИ-7). Отличие этой схемы от предшествующей состоит в том, что в ней используется реактор циркуляционного типа с интенсивным перемешиванием. В качестве инициатора применяют А1С1з в СН2С12 в количестве 0,02—0,03 вес.% от мономера. Общее время пребывания смеси в реакторе составляет 1—2 ч, конверсия достигает 70%. Реактор охлаждают жидким этиленом, температура реакции примерно —100 °С. Полимер выделяют водной дегазацией при 70—75 °С. [c.250]

Модель реактора идеального смешения в качестве примера используется для демонстрационного расчета горения стехиометрической смеси водорода с кислородом. Начальная температура Г=1200К, давление р= 1 атм, среднее время пребывания смеси в реакторе г=1 с. Стационарные значения концентраций реагентов Н2,02, переносчиков цепи [c.211]

Химическая кинетика и расчеты промышленных реакторов Издание 2 (1967) -- [ c.18 , c.137 , c.138 , c.146 ]

Химическая кинетика и расчеты промышленных реакторов Издание 2 (1967) -- [ c.18 , c.137 , c.138 , c.146 ]

Химическая кинетика и расчеты промышленных реакторов (1964) -- [ c.18 , c.141 , c.142 , c.150 ]

Химическая кинетика м расчеты промышленных реакторов Издание 2 (1967) -- [ c.18 , c.137 , c.138 , c.146 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология