Реакторы. также Контактные

К основному технологическому оборудованию относят аппараты и машины, в которых осуществляют различные технологические процессы — химические, физико-химические и др., в результате чего получают целевые продукты. Таким образом, к основному технологическому оборудованию можно отнести следующую аппаратуру реакционную — контактные аппараты, реакторы, конверторы, колонны синтеза и другие аппараты, в которых протекают химические реакции, а также аппараты и машины для физикохимических процессов — абсорберы, экстракторы, ректификационные колонны, сатурационные башни, сушилки, выпарные и теплообменные аппараты, вальцы, каландры, прессы и т. п. [c.26]

В некоторых аппаратах рабочие элементы выполнены в виде тканевых, волокнистых или других рукавов, насыпных или цементированных, но пористых стенок (катализаторные корзинки реакторов, различные другие контактные или фильтрующие аппараты), и расположены по бокам или радиально (рис. 7). Протекание жидкости или газа через пористые рукава или стенки также не всегда происходит равномерно в продольном направлении. [c.6]

Контактное коксование — непрерывный процесс. Нагретое до необходимой температуры сырье контактирует с более горячим теплоносителем, на который откладывается образующийся кокс. Обычно теплоносителем служат частички кокса в виде порошка или гранул, которые циркулируют между коксонагревателем и реактором. Жидкие продукты реакции из реактора также выводятся в ректификационную колонну. [c.54]

Выхлопные газы, содержащие 2—4% (об.) Ог и остатки N0+ +N02, предварительно подогревают теплом горячих нитрозных газов до 400 °С и затем смешивают с природным газом с тем, чтобы обеспечить в результате реакции температуру 750—870 °С. В качестве катализатора применяют платину, нанесенную на носители. Этим путем содержание N0+N02 в выхлопных газах удается довести до 0,005—0,0005% (об.). При получении азотной кислоты на многотоннажных агрегатах для восстановления окислов на катализаторе применяют природный газ давлением 1,5—1,6 МПа. Восстановление осуществляют в контактных аппаратах при 750 °С. Чтобы предотвратить образование взрывоопасной метановоздушной смеси и ее взрыв в аппаратуре, предусматривают автоматическое регулирование подачи природного газа. Кроме того, агрегат каталитической очистки оснащают системой защитных блокировок, обеспечивающих отключение подачи природного газа к горелкам подогревателя при аварийной остановке компрессорных агрегатов и отклонении температуры газов после топки от нормальной. Предусматривают также запрет подачи природного газа к горелкам прп отключенной воздуходувке. На линии природного газа, ведущей к смесителю реактора каталитической очистки, устанавливают отсекатель, который закрывается при отклонении от нормальной температуры газа после реактора, остановке компрессорного агрегата и закрытии отсекателя на линии природного газа перед топкой. [c.45]

Значительные резервы повышения производительности катализатора заключены в оптимальном выборе пористой структуры, размера н формы зерен катализатора. Как подбор катализатора, так и оптимизация его пористой структуры и размера зерен представляют важнейшие начальные этапы при решении глобальной проблемы разработки промышленного каталитического процесса. Оптимальность промышленного реактора обычно определяется экономическим критерием, в который наряду с многими факторами, влияющими на рентабельность процесса (например, производительность реактора по целевому продукту, селективность процесса, себестоимость одного или нескольких целевых продуктов, эксплуатационные затраты и т. п.), входят также параметры, характеризующие пористую структуру катализатора, размер и форму зерна. На эти переменные могут быть наложены ограничения, определяемые условиями эксплуатации и технологией приготовления катализаторов. Оптимальный выбор способа приготовления катализатора, при реализации которого формируется заданная микроструктура катализатора, составляет одну из основных стадий всей процедуры принятия решений при разработке промышленного контактно-каталитического процесса. [c.119]

На некоторых заводах синтетического каучука дивинил получают путем каталитического дегидрирования бутиленов. Процесс дегидрирования производится в реакторах при температуре 580—630 °С. Поступающие со склада сжиженные бутилены (рис. 7) испаряются в испарителе /, перегреваются в перегревателе 2, нагреваются в печи (на рисунке не показано) и подаются в реактор 3. В печи также перегревается водяной пар, который смешивается с бутиленами на входе в реактор 3. Контактный газ, который получается в процессе дегидрирования, проходит через котел-утилизатор 4, где охлаждается до 250—280 °С, и направляется на дальнейшее охлаждение, конденсацию и разделение. [c.55]

Реакторы с твердым катализатором, предназначенные для катализа газов, называют также контактными аппаратами или конверторами. Реакторы, имеющие небольшой диаметр при значительной высоте, что характерно для конверторов, работающих под большим давлением, называют также колоннами, например, колонны синтеза аммиака, метанола и т. п. Реакторы для эндотермических процессов, внутри которых вырабатывается тепло (сжиганием топлива, электронагревом и т. п.), используемое для нагревания реагирующих газов, называют нередко печами. Те или иные названия реакторов, принятые в различных отраслях промышленности, будут встречаться при дальнейшем изложении в последующих главах. [c.108]

Ранее рассматривавшаяся термодинамическая классификация методов ведения химических преврашений может быть положена также в основу анализа конструктивных особенностей реакционных устройств. При таком принципе типизации оказываются только две группы аппаратов —адиабатические и политропические. К первой относятся все пустотелые реакционные колонны. Вторая, более обширная, Труппа включает различные варианты блокирования аппаратов первого типа с включением промежуточных теплообменников колонны, снабженные внутренними холодильниками, размещенными непосредственно в зоне катализа многотрубные и кожухотрубчатые реакторы пластинчатые контактные аппараты реакторы змеевикового типа, а также различные сочетания теплообменных конструкций с пустотелыми колоннами большого диаметра. [c.268]

В контактных реакторах с неподвижным слоем катализатора условия полного вытеснения выполняются только частично. Несмотря на то, что скорость имеет близкий к плоскому профиль, возможно появление значительной разности температур, а также концентраций в поперечном сечении аппарата. [c.296]

Фильтр (рис. IV. 32) располагается в верхней части реактора над контактно-распределительным устройством и состоит из слоя отработанного катализатора 5, высотой около 300 мм, помещенного над споем фарфоровых шаров 6, высотой 50-100 мм (шары диаметром 6-20 мм), которые уложены на колосниковой решетке 7, обтянутой сеткой с отверстиями 2 X Х2 мм. Над слоем катализатора также размещаются фарфоровые шары 3 переменного сечения общей высотой 120 мм. [c.113]

Отнощение поверхности теплообмена 5 (в ж ) к объему аппарата Ун (в м ) характеризует эффективность реактора второй группы. В промышленности в качестве таких реакторов применяют контактные аппараты (типа трубчатых теплообменников) в производстве анилина алкилированных аминов, фталевого ангидрида а также сульфураторы в производстве алкиларилсульфонатов . Иногда для увеличения поверхности теплопередачи теплообменники монтируют из трубок с наружными ребрами. Увеличение разности температур АГ допустимо только в узких пределах. Большое повышение (или понижение) температуры стенки аппарата, соприкасающейся с реакционной массой, может вызвать возмущения — местные перегревы (или переохлаждения), в результате которых снижается выход готового продукта. Кроме того, при большой разности температур затруднено регулирование процесса в реакторе. [c.132]

Процесс получения ацетальдегида является непрерывным подача ацетилена и контактной кислоты в реактор, а также отвод из верхней части реактора отработанной контактной кислоты, поступающей затем через промежуточный сборник на регенерацию, при нормальном установившемся режиме работы, производятся без перерыва. [c.182]

Пропускание потока газа или жидкости через неподвижный слой кусков или гранул твердого материала, лежащего на колосниках или решетках. При этом происходит фильтрация газа или жидкости и потому такой слой называется фильтрующим. Аппараты с фильтрующим слоем, как правило, просты по устройству, надежны в работе и широко распространены в промышленности. К, основным типам аппаратов, работающих по принципу фильтрующего слоя, относятся колосниковые топки, шахтные и камерные печи, а также контактные аппараты. В реакторах фильтрующего слоя отсутствует интенсивное перемешивание и кинетические кривые имеют монотонный характер (см. рис. 13), а скорость процесса может быть определена по уравнениям (П1.24) — (П1.27). [c.63]

Интенсификация процессов органического синтеза связана также с применением аппаратов непрерывного действия. Наиболее распространены аппараты непрерывного действия реакторы колонного типа, трубчатые реакторы и контактные аппараты, которые изготовляют из коррозионноустойчивых и жаростойких материалов. Процессы органического синтеза можно классифицировать по разным признакам, в частности, их принято делить по применяемому сырью, которое и определяет совокупность производств на том или ином заводе. [c.280]

Для инженера-эксплуатационника и механика в большей степени важны, вероятно, общие характеристики реакторов и особенности их конструкций. Поэтому в дальнейшем будут отдельно рассмотрены реакторы, в качестве которых может использоваться типовая аппаратура, реакторы для контактно-каталитических процессов, а также печи для проведения химических реакций, в частности пиролиза. [c.8]

Активность твердого контактного катализатора медленно уменьшается со временем. Обычно это учитывают, полагая, что константа скорости реакции фактически не постоянна, а зависит от времени к ( ). Необходимо исследовать возможности компенсации медленного процесса, воздействуя определенным образом на другие свободно выбираемые переменные. В частности, таким вмешательством может быть повышение температуры поступающей на слой катализатора среды. Значение переменной естественно может устанавливаться только в определенных пределах, так как медленные изменения сказываются также на работе других элементов процесса. Если продолжать рассмотрение последнего примера, то нетрудно заметить, что повышение температуры в реакторе ограничивает многие другие обстоятельства максимальная достижимая температура в подогревателе, физические свойства катализатора, применяемые реагенты и т. д. [c.311]

В контактных реакторах чаще всего процесс проходит в кинетической или внутридиффузионной областях. Учитывая большое влияние температуры на скорость реакции в этих областях, можно считать, что рещающее значение для увеличения масштаба имеет характер процесса теплопереноса. Этот процесс складывается из теплообмена в жидкости (газе) и в зернах катализатора, теплоотдачи на границе фаз и до стенки аппарата, конвекции в потоке реагентов при высоких температурах следует учитывать также теплообмен лучеиспусканием. [c.466]

Физическими процессами, определяющими работу контактного аппарата, являются обмен количеством движения, массо- и теплообмен между потоком и частицами катализатора, а также между потоком и стенкой реактора. [c.53]

Действительно, одну и ту же реакцию можно проводить в каскаде аппаратов с мешалками и в колонне. Аппарат, в котором проводится реакция может быть барботажным, насадочным, роторным пли тарельчатым. В качестве реактора можно также использовать одну из многочисленных конструкций контактных аппаратов [1—71. Хотя конструкция аппарата и влияет на степень конверсии (превращения) и селективность (избирательность) процесса, сущность этого процесса характеризуется не конструкцией реактора, а определенной взаимосвязью физических и химических факторов, необходимой для успешного протекания реакции. Конструкция же аппарата является только средством воздействия на эту взаимосвязь путем изменения скорости отдельных физических или химических стадий процесса. [c.9]

В химической, металлургической, газоочистной и других отраслях промышленности, а также в энергетике, широко применяют контактные, фильтрующие и другие аппараты (каталитические реакторы, абсорберы, теплообменники, рукавные и зернистые фильтры, шахтные известковые печи и т. д.), основным рабочим элементом которых являются слои зернистых (кусковых), сыпучих или цементированных тел, тканевые или волокнистые рукава и т. п. [c.268]

Для каждого последующего (2-, 3-го и т. д.) аппарата в каскаде реакторов или для 2-, 3-й и т. д. полки многополочного (контактного) аппарата, а также для любого реактора, работающего в циклическом процессе [c.80]

Контактный газ из реактора 4 направляется в котел-утилизатор 6 для получения вторичного пара, а затем для улавливания катализаторной пыли и дальнейшего охлаждения—в скруббер 7, орошаемый водой. Катализаторный шлам выводится из системы, а охлажденный и промытый контактный газ направляется на дальнейшую переработку. Дымовые газы из регенератора 5 также проходят котел-утилизатор, предварительно освобождаются от основной доли катализаторной пыли в электрофильтре 8, в котором эта пыль оседает под влиянием электростатического поля, затем проходят через скруббер и выбрасываются в атмосферу. [c.352]

Пары ДМД смещиваются с водяным паром и поступают в контактный аппарат 2, куда из пароперегревательной печи I подается также пар с температурой 700 °С. Процесс контактирования длится 3 ч. После завершения этого цикла реактор продувают водяным паром и начинают цикл окислительной регенерации ката- [c.372]

Противоточный поток и захлебывание. Противоточные потоки играют важную роль в таком промышленном оборудовании, как газожидкостные контактные теплообменники и холодильники. Они также важны в определенных постулированных аварийных ситуациях в ядерных реакторах. В таких противоточных потоках толщина жидкой пленки на стенке канала остается близкой к ее значению в отсутствие противоположно направленного течеиия газа при скоростях ниже так называемых скоростей перехода к захлебыванию. Этот переход соответствует условию, при котором жидкая фаза начинает уноситься вверх, выше точки впуска жидкости. Похоже, что захлебывание имеет место из-за образования на поверхности [c.198]

Газовые реакции на твердом катализаторе распространены в химической промышленности. В частности, производство азотных удобрений было бы невозможным без каталитических реакций конверсии метана и моноксида углерода, синтеза аммиака и окисления его до моноксида азота. Серную кислоту, необходимую для производства фосфорных удобрений, в настоящее время получают почти исключительно контактным способом, основанным на каталитическом окислении сернистого ангидрида в серный. Примеры таких процессов в нефтехимических и органических производствах — каталитический крекинг и риформинг нефтепродуктов, а также синтез метанола и других спиртов и углеводородов. Реакторы для таких процессов обычно называют контактными аппаратами или колоннами синтеза. [c.285]

На рис. 27 приведена технологическая схема установки контактного пиролиза в нисходящем потоке коксового теплоносителя фирмы Юнион ойл компани [611, основные принципы работы которой аналогичны принципам работы описанной выше установки ИНХС АН СССР. Отличительной особенностью этой установки является нагрев теплоносителя дымовыми газами в транспортной линии также до высокой температуры (1100—1300° С) и осуществление реакции при непрерывно снижающейся температуре теплоносителя и, следовательно, реакции пиролиза. Теплоноситель в этом процессе на выходе из реактора имеет температуру 700— 750° С, т. е. температурный перепад в прямоточном реакторе достигает 300° С. Средняя температура в реакторе поддерживается на уровне 1000—1200° С, поэтому получаемые газы пиролиза содержат значительные количества ацетилена и его гомологов. [c.104]

Было разработано большое число вариантов ] онструкций таких контактных аппаратов. На фнг. 76 схематически показаны два наиболее распространенных варианта реакционных камер для сменно-цикличных крекинг-установок. В реакторе имеются три типа трубок а) перфорированные ПТ — для подвода в катализа-торный слой паров нефтепродукта при крекинге или воздуха при регенерации б) перфорированные СТ — для отвода иаров продуктов крекинга или дымовых газов в) двойные ХТ — для циркуляции расилавленных солей. Эти последние снабжены фасонными или простыми ребрами для лучшего отвода тепла из катализаторного слоя. Катализатор находится между трубками пары через слой катализатора движутся от перфорированных трубок ПТ к отверстиям трубок СТ. В старом варианте довольно удачно решена проблема устранения мертвых пространств в зоне катализа, на вследствие сложного профиля ребер охлаждающих трубок ХТ загрузка и выгрузка катализатора были крайне затруднены. В новом варианте реактора конструкция ребер и способы сборки распределительных и охлаждающих труб упрощены, в результате демонтаж и монтаж отдельных деталей аппарата во время ремонта и перегрузки катализатора значительно облегчился. Теплотехнические характеристики этого реактора также улучшились (см. фиг. 75). [c.235]

Пары ДМД-ректификата вместе с перегретым до 700 °С водяным паром поступают на верхнюю полку шестиполочного реактора I. На всех полках находится катализатор. Подача перегретого водяного пара на 2—6 полки реактора регулируется. Контактный газ из нижней части реактора 1, содержащий изопрен, непрореагировавший ДМД с примесью изобутилена и формальдегида, а также побочные продукты реакции (метил- дигидропиран и высококипяшие продукты), поступает в каскад конденсаторов 2, охлаждаемых водой или рассолом (на рис. 4.5 показан один конденсатор). Затем конденсат поступает в отстойник 3 и разделяется на два слоя верхний — органический (масляный) и нижний — водный. Масляный слой поступает в нижнюю часть отмывной колонны 4, в верхнюю часть которой поступает вода или конденсат водяного пара. После отмывки от формальдегида в колонне 4 масляный слой поступает в колонну 5 для отгонки изопрена-сырца. Изопрен-сырец подается затем на отгонку изобутилена в колонну 6, а кубовая жидкость колонны 5 поступает в колонну 10 для отделения фракции, содержащей метилдигидропиран. Кубовая жидкость колонны 10 разделяется в колонне 11 на возвратный ДМД и высококипящие побочные продукты. [c.84]

Предложен также метод удаления из реактора таких контактных ядов, как сера, фссфор или мышьяк. В описанном случае для получения метилформиата применялся аппарат из хромо никелевой стали. Контактные яды удалялись обработкой водородсм и присутствии окиси железа, окиси свинца или уксускскислого никеля в бензоле при температуре 400° и давлении 200 ат [138]. [c.307]

НОИ аппарат установки—реактор нижней контактной зоны и верхней охлаждающей, содержащей холодильники. Жидкий бром вводят в среднюю часть реактора, а этилен под насадку. Поддерживают температуру в реакторе не более 100 °С. Дибромэтан периодически выгружают из реактора. Продукт содержит значительные количества растворенного в нем непревращенного брома. Поэтому подача этилена в низ контактной секции способствует выдуванию брома из дибром-этана. Газ, покидающий реактор 1, состоит в основном из этилена и бромоводорода, а также инертных примесей, входящи.х в состав исходного этилена дибромэтан и бром конденсируются в охлаждающей секции реактора полностью. [c.236]

Производство бутилового спирта размещено в четырех зданиях разной этажности и на примыкающих к ним почти вплотную наружных установках. Основная часть активной технологической аппаратуры—ректификационные и кротонизационные колонны, дефлегматоры, кипятильники, емкости, даутермовые котлы—находится на наружных установках. В закрытых помещениях установлены насосы, испарители и конденсаторы, теплообменники (альдолизаторы), а также некоторые колонны. К оборудованию, размещенному внутри производственных помещений, относятся также контактные аппараты (реакторы), которые установлены в специальных кабинах. Турбогазодувки, обеспечивающие циркуляцию водорода в системе гидрирования кротонового альдегида, установлены в изолированном одноэтажном здании. [c.94]

По людели вытеснения можно рассчитывать многие технологические реакторы, например контактные аппараты с катализатором внутри труб (рис. 27), шахтные печи, пленочные абсорберы и десор-беры, полые реакторы для гомогенных процессов в газовой фазе, в частности башня для окисления N0 в NOg (рис. 28), а также башни с насадками и орошением жидкостью, в тех случаях, когда высота башни большая (10—20 м), скорость газа незначительна, а плотность [c.80]

Конструкции корпуса и других элементов реактора существенно зависят от давления, при котором протекает реакция. Реакторы низкого давления (контактные аппараты, конвертеры) имеют обычно сравнительно тонкостенный сварной цилиндрический корпус, непосредственно к которому крепят решетчатые полки с катализатором. Штуцера для подвода и отвода реагентов обычно приварены к боковой стенке корпуса, В качестве корпусов реакторов высокого давления (10—100 МПа) применяют цельнокованые, ковано-сварные или многослойные сварные цилиндрические толстостенные сосуды (из стали 22ХЗМ), закрытые массивными плоскими крышками (рис, 4,40), Реагенты подводят и отводят через крышки боковые штуцера применяют редко. Для герметизации соединения корпуса и крышки в последнее время используют преимущественно двухконусный самоуплотняющийся затвор, Такие реакторы применяют в основном для синтеза аммиака и метанола (колонны синтеза). Реакция происходит в катализаторной коробке (насадке колонны), закрепленной с зазором относительно корпуса, В зазоре циркулирует холодный синтез-газ, охлаждающий корпус и стенку катализаторной коробки и этим защищающий их от перегрева и соответствующей потери прочности материала стенки, а также от температурных напряжений. Создание крупных колонн синтеза и агрегатов большой единичной мощности обусловлено развитием сварочной техники, в частности электрошлаковой сварки, позволяющей сваривать толстые детали. [c.286]

Чтобы избежать этого, применяют ступенчатый адиабатический реактор с промежуточным охлаждением реагирующей смеси между ступенями схематическое изображение аппарата показано на рис. 111-16. На рис. 111-17 приведен также характер изменения температуры реагирующей смеси в таком реакторе. Наличие промежуточного теплообмена между секциями позволяет увеличить температуру реакции на первых ступенях, что обеспечивает высокую скорость реакции при малых степенях превращения и, тем самым, дает возможность существенно уменьшить общий объем реактора, необхо-ДИМ111Й для достижения заданной конечной степени превращения, по сравпеишо с одноступенчатым реактором. Особенно важно. уто для контактно-каталитических процессов, у которых затрат л на катали-зато]з прямо пропорциональны требуемому времени п]1е6ывания реагентов в аппарате для его заданной производительности. [c.123]

В промышленности широко используется проведение реакций в струе газа, проходящего через реактор, который может быть или пустым, играя роль только области, где поддерживается постоянная температура, или заполненным слоем зер-неного катализатора. Примерами реакций, осуществляемых в потоке в промышленных масштабах, могут служить реакции термического и каталитического крекинга нефтепродуктов, каталитического алкилирования, иолимеризации, гидро- и дегидрогенизации углеводородов, дегидратации и дегидрогенизации спиртов, гидратации олефинов, галоидирования, нитроваиия охислами азота, синтеза аммиака, получения серной кислоты контактным способом, синтеза моторного топлива н т. п. Поэтому и лабораторные опыты по изучению кинетики многих в.ажных широко применяемых в промышленности реакций проводятся также в потоке. Вследствие того, что реакции этого типа проводятся обычно при постоянном давлении и сопровождаются в большинстве случаев изменением объема участвующих в реакции веществ, уравнения кинетики этих процессов должны отличаться от уравнений, выведенных выше для условия ПОСТОЯННОГО) объема. Кроме того, и сам метод расчета кон-стаит скоростей реакций, протекающих в потоке, должен отличаться от методов расчета констант скоростей реакций,осуществляемых при постоянном объеме, так как очень трудно определить время пребывания реагирующих веществ в зоне реакции (так называемое время контакта). [c.48]

Рассмотрены вопросы устойчивости и автотермичности реакторов, расчета оптимальных режимов. В качестве примеров для изучения взяты реакторы с неподвижным слоем, прежде всего реакторы для синтеза аммиака и окисления двуокиси серы, играющие наиболее важную роль в химической промышленности. Приведены также расчеты реакторов с псевдоожиженным слоем (основы теории псевдоожил ення являются предметом ряда специальных монографий и здесь не излагаются). Из контактных аппаратов других типов приведены колонны Кёлбела с катализатором, суспендированным в жидкости. В книге не рассматривались реакции, осуществляющиеся в жидкой фазе с взвешенным в ней катализатором. В конце книги кратко излагаются вопросы оптимизации реакторов, а также применения электронно-вычислительных и аналоговых машин. [c.10]

На основании результатов проведенного анализа был сделан вывод о возможности улучшения характеристик исследуемой системы путем добавления еще одного слоя контактной массы и иерерасиределения количества катализатора на нолках реактора окисления сернистого ангидрида. Использование СКДИ ADAR существенно помогло в решении и этой задачи, поскольку система обладает широкими возможностями отображения информации и вывода ее на различные устройства ЭВМ (начиная от просмотра резу.т1ьтатов в темпе счета на экране видеотерминала ( динамический вывод) и кончая получением твердой копии на печатающем устройстве), а также предоставляет исследователю возможность активного вмешательства в процесс расчета. [c.277]

Диапазон температур и давлений, применяемых при гидрогенизации топлива, составляет 380—550"С и 20—70 МПа. Катализаторами служат контактные массы на основе вольфрама, молибдена, железа, хрома и других металлов с различными активаторами. Для получения наибольшего выхода жидкого моторного топлива гидрогенизацию ведут двухстадийно. Первую стадию проводят при 380—400°С, подавая в реактор высокого давления водород и пульпу исходного топлива с катализаторами, распределенными в жидком продукте гидрирования. В результате жидкофазного гидрирования получают широкую фракцию среднего масла , которую после удаления фенолов снова гидрируют уже в паровой фазе (вторая стадия) в реакторе с потоком взвеси катализатора (см. ч. I, рис. 115) при 400—550°С и 30—60 МПа. Конечными продуктами гидрогенизации и последуюших операций гидроочистки, гидрокрекинга и каталитического риформипга (см. с. 69) служат искусственные бензин, котельное и дизельное топливо, а также газ, содержащий легкие предельные углеводороды газообразные продукты путем конверсии могут быть переработаны на водород, выход которого достаточен, чтобы обеспечить все предыдущие стадии производства. [c.54]

На рис. 48 представлен современный контактный аппарат, который компонуется с выносными теплообменниками. Для системы производительностью 1000 т/сут Н2504 такой аппарат имеет диаметр 12 м при общей высоте 22 м. При большом диаметре аппарата в центре его устанавливается труба, на которую опираются решетки. Каждый слой такого аппарата можно рассчитывать с достаточной для практических целей точностью по модели адиабатического реактора идеального вытеснения. Однако следует учитывать неравномерное распределение скорости потока газа и температуры по диаметру аппарата. При повышенной концентрации ЗОг применяют также полочные аппараты, в которых температура между полками снижается добавлением холодного воздуха. [c.132]

Контактное производство серной кислоты — это крупномасштабное непрерывное, механизированное производство. В настоящее время проводится комплексная автоматизации контактных цехов. Расходные коэффициенты при производстве серной кислоты из колчедана на 1 т моногидрата N2804 составляют примерно условного (45%5) колчедана 0,82 т, электроэнергии 82 кВт-ч, воды 50 м . Себестоимость кислоты составляет 14—16 руб. за 1 т, в том числе стоимость колчедана составляет в среднем почти 50% от всей стоимости кислоты. Уровень механизации таков, что зарплата основных рабочих составляет лишь около 5% себестоимости кислоты. Важнейшие тенденции развития производства серной кислоты типичны для многих химических производств. 1. Увеличение мощности аппаратуры при одновременной комплексной автоматизации производства. 2. Интенсификация процессов путем применения реакторов кипящего слоя (печи и контактные аппараты КС) и активных катализаторов, а также производства и переработки концентрированного диоксида с использованием кислорода. 3. Разработка энерготехнологических систем с максимальным использованием теплоты экзотермических реакций, в том числе циклических и систем под давлением. 4. Увеличение степеней превращения на всех стадиях производства для снижения расходных коэффициентов по сырью н уменьшению вредных выбросов. 5. Использование сернистых соединений (5, 50о, 80з, НгЗ) из технологических и отходящих газов, а также жидких отходов других производств. 6. Обезвреживание отходящих газов и сточных вод. [c.138]

Термостойкость катализатора в течение длительного времени при температурах эксплуатации имеет особенно большое значение для реакторов с неподвижшл кaJaлJ зaтopoм, где температура не- ( / избежно меняется в значительных пределах. Режим кипящего слоя близок к изотермическому, но и в этих условиях катализатор должен обладать соответствующей термостойкостью. При высоких температурах в контактной массе могут происходить химические процессы рекристаллизации с образованием неактивных кристаллов, а также огрубение структуры зерен без изменения химического состава кристаллов, уменьшение их удельной поверхности и даже спекание 2—4]. Это типичные причины снижения активности катализатора. [c.59]

Гидрирование ацетиленового спирта в диметилвинилкарбинол осуществляется на суспендированном в воде катализаторе, представляющем собой коллоидальный палладий, осажденный на носитель, с добавкой модификатора. Реакция протекает в системе из двух реакторов 6 (на рисунке показан один) при 30—80°Си давлении 0,5 — 1,0 МПа. Гидрирование происходит с выходом, близким к теоретически возможному. Продукты реакции проходят газосепаратор 7. Непрореагировавщий водород возвращается на гидрирование. Водная суспензия катализатора отделяется от органических продуктов с помощью центрифуги 8 и также возвращается в реактор 7. Сырой 2-метил-3-бутен-2-ол испаряется в теплообменнике 9 и поступает в реактор дегидратации 10. Превращение изоамиленового спирта в изопрен осуществляется в стационарном слое высокочистой окиси алюминия при атмосферном давлении и 250—300 °С. Цикл контактирования длится более 100 ч, после чего катализатор подвергается окислительной регенерации. Степень превращения изоамиленового спирта достигает 97%. Контактный газ конденсируется и подвергается водной отмывке в промывной колонне 11, в сочетании с отпарной колонной 12. Отмытый изоамиленовый спирт возвращается на контактирование Изопрен-сырец направляется на систему колонн экстрактивной ректификации Ы и 14, пройдя которые мономер достигает степени чистоты 99,9%. [c.382]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология