Смешанная фракция коксового газ

Из теплой ветви 9 коксовый газ поступает в холодную ветвь 8, которая представляет собой вертикальный трубчатый теплообменник. По его центральным трубкам движется азотоводородная смесь, по периферийным трубкам — смешанная фракция. Коксовый газ проходит по межтрубному пространству теплообменни-ка снизу вверх, охлаждаясь примерно до —138- —145 X [c.36]

Лужению подлежат теплообменники теплая ветвь , холодная ветвь и дополнительная ветвь (по пути коксового газа и смешанной фракции), этиленовый теплообменник (по пути фракций коксового газа), этиленовая ловушка, сборник метановой фракции азотного испарителя, все коммуникации, по которым движутся этиленовая, метановая и смешанная фракции, коксовый газ, продувочные коллекторы (если они изготовлены из меди), вся разводка контрольно-измерительных приборов и линии для отбора коксового газа, этилена и метана на анализы. [c.97]

Так, способ получения топливной композиции [13] заключается в смешении тяжелой нефтяной фракции (65,0-98,9%) с нефте-шламом (1,0-30,0 %), который предварительно смешан с коксовой пылью (0,1-5,0%). Полученную смесь подвергают эмульгированию. [c.15]

Жидкая метановая фракция, конденсирующаяся из коксового газа в трубках испарителя 21, при температуре —185 °С поступает на охлаждение азота высокого давления в комбинированную спираль 19. При этом жидкость нагревается до —180 °С и дросселируется до 0,14—0,18 МН/м2. Затем дросселированная метановая фракция подается в теплообменник 7, где смешивается с фракцией окиси углерода. Здесь смешанная фракция охлаждает исходный коксовый газ. [c.170]

По выходе из теплообменника 7 часть фракции направляется в спираль 13 для охлаждения азота высокого давления, затем смешанная фракция охлаждает коксовый газ в теплообменнике 5 и на выходе из него разветвляется на два потока. Первый поток проходит теплообменник теплой ветви 4 и направляется в блок предварительного охлаждения. Другой поток подается на охлаждение азота высокого давления в спираль 10 и также уходит в блок предварительного охлаждения. [c.170]

По выходе из теплообменника 7 часть фракции направляется в спираль 13 для охлаждения азота высокого давления, затем смешанная фракция охлаждает коксовый газ в теплообменнике 5 и на выходе из него разветвляется на два потока. [c.159]

Смешанная фракция (ж + СО), получаемая в результате смешения метановой фракции и фракции окиси углерода, проходит противотоком коксовому газу по трубкам дополнительного теплообменника 6 и разделяется на две части, одна из которых проходит спираль Зг в якорном теплообменнике и затем смешивается с второй частью, которая через байпас сразу поступает в теплообменник 8 холодная ветвь . Обе части смешанной фракции проходят сверху вниз противотоком коксовому газу по трубкам теплообменника 8, после которого поток снова разделяется на две части. Одна часть газа направляется в спираль 36 якорного теплообменника, затем проходит теплообменник окиси углерода в блоке предварительного охлаждения и направляется в коллектор богатого газа. Другая часть смешанной фракции проходит противотоком коксовому газу по трубкам теплообменника 9 теплая ветвь и фракционных теплообменников И и направляется в коллектор богатого газа. [c.32]

В этих теплообменниках трубки, расположены по периметрам правильных шестиугольников. Общий вид теплообменников теплая ветвь , холодная ветвь И дополнительная ветвь представлен на рис. 12—14. Все детали теплообменников, соп.ри касающиеся с коксовым газом и смешанной фракцией, лудятся оловом. [c.51]

Кроме того, надо следить за тем, чтобы в теплообменниках не накапливалась влага, своевременно продувая их через каждые 30 мин, и предотвращать пропуски коксового газа в азотоводородную смесь и смешанную фракцию. [c.77]

Самым интересным вопросом, который следует рассмотреть практикам коксования, является толщина переходных зон. Они немного больше расширены в промышленном коксе, чем в лабораторном и более расширены в центральной части. Однако если рассматривать шихту с промышленной гранулометрией (менее 3 мм), то останутся только, не учитывая кокс у смоляного шва, переходные зоны, составляющие лишь непрочную фракцию кокса. Они будут в большей части образованы путем лишь сближения компонентов, а не путем их тщательного смешивания. Но в лабораторных условиях часто измельчают уголь до гранулометрии менее 0,16—0,20 мм для того, чтобы иметь достаточно представительную пробу порядка 1 г. В этих условиях смешанная фаза может быть распространена на большую часть кокса. Это еще лучше осуществимо в пластометрах, где перемешивание, обусловленное вращением движущихся деталей, способствует диффузии. Из сказанного вытекает, и это необходимо знать, что лабораторное исследование смесей тонкоизмельченных углей и, в частности, пластометрический метод дают такую информацию о смешанной фазе, которая не вполне характерна для поведения угля в коксовой печи. [c.108]

Во вторую ступень входят теплообменник холодной ветви 4, колонна концентрирования этилена 5, конденсатор этилена 7, сепараторы 3 и 6.. В теплообменных аппаратах 4 и 7 коксовый газ охлаждается соответственно до —125 и —145 °С азото-водородной смесью, смешанной и этиленовой фракциями. В результате конденсируются все углеводороды С ,—С3. Жидкая этиленовая фракция собирается в аппарате 6 и внизу межтрубного пространства конденсатора 7. Наличие перегородок в этом аппарате обеспечивает полную промывку коксового газа от ацетилена, который растворяется в стекающей по ним этиленовой фракции. [c.164]

Адсорбция активированным углем непредельных углеводородов из коксового газа с получением смешанной сырой этиленовой фракции, содержащей этилен и пропилен, или двух фракций — чистой этиленовой и пропиленовой — была осуществлена на полупромышленной установке Харьковского коксохимического завода. [c.215]

Предварительное охлаждение коксового газа осуществляется в теплообменниках азотоводородной смесью, смешанной фракцией и испаряющимся аммиаком (рис. П1-34). В результате конденсируется и вымораживается и большая часть влаги оставшиеся пары бензола. [c.168]

В блоке глубокого охлаждения коксовый газ поступает в двухсекционный теплообменник теплой ветви 4, где охлаждается до минус 103—минус 110 °С азотоводородной смесью и смешанной фракцией (фракции СО и метана). При этом конденсируется пропиленовая фракция и выделяется основное количество оставшейся в газе двуокиси углерода. После этого коксовый газ охлаждается азотоводородной смесью и смешанной фракцией в теплообменнике холодной ветви [c.168]

I—теплообменник коксового газа и смешанной фракции г — фракцвовные теплообменники з — аммиачные теплообменники 4 — теплообменник теплой ветви 5-теплообменник холодной ветви в — отделитель этилена 7 — дополнительный теплообменник —дополнительная спираль азота высокого давления 9 — этиленовый теплообменник 10,13 — спирали смешанной фракции в якорном теплообменнике 11 — верхняя спираль дросселированного азота в якорном теплообменнике 12 — общая (нижняя) спираль дросселированного азота в якорном теплообменнике и — промывная колонна 15 — масляный фильтр 1в спираль аммиачного теплообменника азота высокого давления — влагоотделитель — спираль теплообменника аэота высокого давления и дросселированного азота 9 — комбинированная спираль азота высокого давления в якорном теплообменнике 20 — азотный компрессор 21 — испаритель жидкого азота НК — низкоки- [c.169]

Коксовый газ, предварительно очищенный от примесей (СО2, НзЗ, С2Н2, С5Н5, С цНд и др.), поступает под давлением 12—13 ат на установку разделения (рис. 111-36). В теплообменнике 1 коксовый газ охлаждается смешанной фракцией (фракции СО и метановая) до 8—20 "С, в зависимости от времени года. При этом из коксового газа конденсируются водяные пары и часть оставшегося бензола. Далее газ направляется в двухпоточные фракционные теплообменники 2. В первом теплообменнике по ходу газа он охлаждается до 2—3 °С, во втором — до минус 26—30 °С. В обоих теплообменниках 2 происходит конденсация паров воды и бензола [c.156]

Затем коксовый газ поступает в двухсекционный теплообменник теплой ветви 4, где охлаждается до минус 103—110 °С азотоводородной смесью и смешанной фракцией (фракции СО и метановая). При этом конденсируется пропиленовая фракция и выделяется основное количество оставшейся в газе двуокиси углерода. После этого коксовый газ охлаждается азото-водородной смесью и смешанной фракцией в теплообменнике холодной ветви 5 до минус 143—150 °С. Здесь из газа выделяется этиленовая фракция. Этилен, частично уносимый коксовым газом, отделяется от него в ловушке 6. [c.157]

Теплообменник фракции окиси углерода предназначен для предварительного охлаждения коксового газа не ниже чем до 5 °С. Здесь из газа (конденсируется значительное количество влаги и бензола. Если коксовый газ охлаждать до более низкой температуры, может произойти забивка теплообменников выделяющимся льдом, что вызовет нарушение процесса. Для регулирования температуры коксового газа, выходящего из теплообменника 12, на трубопроводе смешанной фракции (л1-ЬСО) установлен байпас. Это позволяет пропускать часть данной фракции помимо теплообменника и таким образом соответствешно регулировать температуру коксового газа, поддерживая ее в допустимых пределах. [c.34]

Манометры, измеряющие давление коксового газа (после теплой ветви, этиленовой ловушки, испарителя азота), азота высокого давления (после спиралей якорного теплообменника и после этиленового теплообменника), фракций коксового газа (этиленовой, метановой, окиси углерода и смешанной) после дроссельных вентилей, дросселированного азота в азотном испарителе, азотоводородной смеси (до выхода ее в коллектор, во всасывающей линии компрессоров и после вентиля), а также грязной азотоводородной смеси. [c.80]

В настоящее время, благодаря интенсификации и внедрению передового опыта, производительность агрегатов разделения коксового газа достигла 60— 65 г МНз в сутки, т. е. увеличена до 50% сверх первоначальной мощности. Это достигнуто за счет рационального использования холода фракции окиси углерода и метановой фракции. Эти фракции в первоначальной схеме агрегата разделения коксового газа разделялись н самостоятельно проходили теплообменник дополнительную ветвь , холодную ветвь , теплую ветвь и якорный теплообменник. Теперь схема потоков фракций изменена фракция окиси углерода и метановая фракция смешиваются в кижней части теплообменника дополнительная ветвь , и далее смешанная фракция проходит по остальным теплообменникам. [c.82]

Чтобы создать нормальные условия ведения ремон та и предотвратить возможность попадания газов чере неплотно закрытые вентили в ремонтируемый агрегат (что может привести к несчастным случаям), небоходи мо отсоединить этот агрегат от работающего оборудо-вания. Для этого устанавливают заглушки на лини входа коксового газа в агрегат (перед фракционным теплообменниками и после аммиачных теплообменни ков), на линии смешанной фракции (после фракцион ных теплообменников), на линии азотоводородной сме си (после фракционных теплообменников), на лини этилена и метана (после этиленового теплообменника) [c.92]

Поглотительную фракцию промывают растворами щелочи и кислоты для удаления фенолов и хинолиновых оснований. Мытое поглотительное масло идет на производство различных технических масел, для улавливания бензола из коксового газа, получения ряда индивидуальных веществ — метилнаф-талиноБ, индола, аценафтена, флоурена и др. (гл. XIV). Антраценовые фракции подвергают кристаллизации. Кристаллы — сырой антрацен. Его используют для получения содержащихся в нем антрацена, фенан-трена и карбазола, а также для технических целей — производства сажи, дубителей, смешанного красителя хаки. Антраценовое масло, отделенное от сырого антрацена, идет для приготовления технических масел (древопропиточных, флотационных, отопительных, для смачивания шихты), а также для выделения содержащихся в нем веществ, в первую очередь фенантрена. [c.238]

Азотоводородной смеси и коксового газа —75 Смешанной фракции [c.101]

После прямого теплообмена в колонне для фракционирования отбензиненная нефть, смешанная с тяжелой фракцией рисайкла, крекируется при сравнительно умеренных температурных условиях в первой секции печи для тяжелого нефтяного сырья. Более легкая фракция рисайкла (включая и печное топливо, когда получают только бензин) крекируется во второй секции печи для легкого нефтяного сырья при более жестких условиях. Остаток из камеры повторного испарения крекинг-мазута направляется во вторую фракционировочную колонну, где отделяются легкокипящие дестиллаты. Печное топливо, получаемое в этой колонне, может быть направлено на повторное крекирование. Остаток из второй фракциони-ровочной колонны перекачивается в коксовую печь, где температура на выходе поднимается до 482—510° С. Из коксовой печи этот остаток направляется в одну из коксовых камер для окончательного разложения. Дестиллаты, образующиеся в коксовой камере, возвращаются во вторую фракционировочную колонну, как рисайкл, для операции коксования. Коксовые камеры обычно работают при давлениях от 7 до 10 кг см . Рабочий цикл продолжается от 24 до 48 час. [c.171]

Температуры коксового газа (после теплообменников окиси углерода, фракционных и аммиачных), азота высокого давления (после азотной и аммиачной спиралей предохладителя), отходящих фракций — смешанной (на выходе из медного блока после теплообменника теплая ветвь и спирали якорного теплообменника) и этиленовой (после этиленового теплообменника), дросселированного азота (на выходе из якорного теплообменника ц из азотной спирали предохранителя). [c.64]

Температура коксового газа в агрегате измеряется после теплообменника окиси углерода, фракционных и аммиачных теплообменников, на выходе из блока глубокого охлаждения. Измеряются также температуры азотоводородной смеси, смешанной и этиленовой фракций, дросселированного азота, азота высо1Кого давления (после азотной спирали и на входе и выходе нз аммиачных спиралей предохладителя). [c.81]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология