Очистка коксового газа от сероводорода под давлением

В зарубежной практике применяют двухступенчатую очистку коксового газа от сероводорода в вакуум-карбонатном процессе. В нашей стране накоплен опыт доочистки под давлением. В обоих случаях содержание сероводорода может быть уменьшено до 0,01—0,2 г/дм. При этом на 80 % увеличиваются капитальные затраты и суммарные энергозатраты. Расход реактивов возрастает на 25-35%. [c.182]

Так как расход тепла для процесса идет в основном на нагрев насыщенного раствора при регенерации, значительную экономию водяного нара дает применение аммиачного раствора относительно высокой концентрации, но с соответственно меньшей интенсивностью циркуляции. Концентрированные растворы (7—20% Л"Нз) применяли [24] для очистки коксового газа с содержанием сероводорода 14,8 г1м . Регенерацию раствора в этом процессе осуществляли под избыточным давлением около 10,5 ат при температуре низа отпарной колонны 146—154° С. Достигалась значительная экономия водяного пара по сравнению с обычным процессом очистки газа [c.82]

При улавливании бензольных углеводородов из коксового газа под давлением комплексно проводятся и другие технологические процессы (осушка газа, а также очистка его от окислов азота, сероводорода, циана и нафталина). [c.71]

В Присутствии катализатора. В качестве гидрирующего агента используют, кроме того, и водород коксового газа. Однако давление газа при этом увеличивается до 35—40 ат. В этих условиях непредельные и сернистые соединения, а также соединения, содержащие кислород и азот, реагируют с водородом (гидрируются), образуя насыщенные углеводороды, воду, сероводород и аммиак. Большие капитальные и энергетические затраты компенсируются высокой степенью очистки бензольных углеводородов. [c.113]

Очистка коксового газа от сероводорода код давлением [c.126]

Для разделения газов методами глубокого охлаждения одной очистки от сероводорода недостаточно, тем более, что она может быть и неисчерпывающей. Обычно при повторной очистке газ под давлением до 11—30 ат [21] пропускают через водяной скруббер, а затем через скруббер, орошаемый растворам щелочи. Схема повторной очистки коксового газа [22], перед его разделением глубоким охлаждением, приведена на рис. И. [c.59]

В отдельных случаях, при дальней передаче коксового газа на заводы синтеза аммиака, очистка коксового газа от сероводорода по вакуум-карбонатному методу производится с применением давления. [c.75]

Так как основная часть тепла, необходимого для процесса, расходуется на нагрев насыш,енного раствора в ходе его регенерации, значительная экономия водяного пара может быть достигнута, если применять аммиачный раствор относительно высокой концентрации, но с соответственно меньшей интенсивностью циркуляции. Сообщается [24] о применении концентрированных аммиачных растворов (7—20% NHs) для очистки коксового газа с содержанием сероводорода 14,8 г м . Регенерацию раствора в этом процессе осуществляли под давлением около 10,5 ати при температуре низа отпарной колонны 146 —154°. При этом достигалась значительная экономия водяного пара по сравнению с обычным процессом очистки газа 1—2%-ными растворами аммиака. [c.84]

Абсорбция аммиачной водой. Аммиачная вода также является хорошим абсорбентом для сероводорода , но вследствие больших потерь весьм а летучего аммиака она не применяется при атмосферном давлении. Коксовый газ перед подачей его в установки глубокого охлаждения обычно очищается аммиачной водой под давление.м 10—25 ати, при этом одновременно удаляется двуокись углерода. Поэтому данный процесс правильнее отнести к группе методов очистки от СО2. Регенерацию раствора проводят путем его подогрева. [c.157]

Разделяют коксовый газ при повышенном давлении (1,6-10 —2-10 н/ж2), так как это облегчает конденсацию вследствие повышения температур кипения всех веществ. Очищенный от сероводорода газ после сжатия промывают нефтяным маслом для удаления паров бензола и нафталина, раствором МНз и раствором ЫаОН для очистки от следов НгЗ и СОг, а затем нагревают до 200 °С и пропускают над катализатором гидрирования— палладием, нанесенным на оксид алюминия,—для превращения ацетилена в этан. После этого газ охлаждается до [c.220]

Коксовый газ после очистки от смолы, аммиака, нафталина и бензола и промывки водой для предварительного охлаждения подается под давлением 1,1—1,5 атм в регенератор, в котором почти полностью удаляются сероводород и углекислота. Кроме того, в регенераторе частично выделяются углеводороды и некоторое количество этилена. Затем газ поступает в конденсатор, где охлаждение осуществляется жидким метаном. Выделяющаяся в конденсаторе этиленовая фракция последовательно ректифицируется в метановой и этиленовой колоннах. Газ после конденсатора поступает в подогреватель и расширяется в турбодетандере до давления 0,24 атм. Установка имеет метановый, этиленовый и аммиачный холодильные циклы. Расход энергии составляет 3700 квт-ч на 1 т 97%-ного этилена 28, 29]. [c.186]

Из сепаратора 11 конденсат поступает в стабилизационную колонну 12, из которой выделяющиеся пары и газы проходят конденсатор-холодильник 9 и сепаратор низкого давления 13. Из последнего сероводород, а также легкокипящие углеводороды Сц и g поступают в газопровод коксового газа, а конденсат в виде орошения подается на стабилизационную колонну 12. Вытекающий из нижней части колонны 12 рафинат содержит непредельные соединения (образующиеся в результате процессов крекинга) и поэтому подвергается очистке активной глиной в адсорберах 14. [c.50]

На рис. 87 показана схема выделения бензольных углеводородов из коксового газа путем охлаждения его до температуры —45° С под давлением 8 ат.Газ охлаждается в три ступени. В первой ступени (теплообменник /) после очистки от сероводорода он охлаждается обратным коксовым газом до температуры 5° С,при этом из газа конденсируются в основном пары воды. Во второй ступени (теплообменники 2) газ также охлаждается в результате теплообмена с обратным коксовым газом до температуры—20 С, причем теплообменники 2 работают попеременно, так как здесь из газа выделяются бензольные углеводороды и нафталин. В третьей ступени (аммиачные холодильники 4) газ охлаждается аммиаком до температуры —45° С. Аммиачные холодильники 4 также работают попеременно. [c.203]

Коксовый газ, поступающий с коксогазового завода под давлением 16—18 ат, первоначально подвергается очистке от окиси азота путем окисления в полых аппаратах и затем промывается соляровым маслом. При этом из газа удаляется бензол, частично окись азота и сернистые соединения. Далее газ проходит систему очистки от двуокиси углерода и сероводорода в скрубберах, орошаемых аммиачной водой, водой и щелочью, и подвергается каталитической очистке от окиси азота и ацетилена. Образующиеся при каталитическом гидрировании сероводород, меркаптаны и двуокись углерода поглощаются раствором щелочи. [c.24]

Отличительная особенность коксового газа Губахинского химического завода — относительно высокое содержание в нем углеводородов Сг и Сз. Так, концентрация этилена в этом газе составляет 3,0, а не 1—2%, как в газах большинства коксовых заводов. Общее количество непредельных углеводородов в этом газе составляет 4,1%, углеводородов Сг — 6,1%, а углеводородов Сз—1,3%. На заводе этилен подвергают обычной очистке от нафталина, бензина, аммиака, сераорганических соединений, сероводорода и других примесей. Давление коксового газа 1 атм, его при.мерный состав приведен в табл. 1. [c.102]

Методы очистки газов от сероводорода, окиси азота и двуокиси углерода были рассмотрены выше (стр. 279 сл.). Бензол удаляют из коксового газа путей вымораживания под давлением. Водяные пары также вымораживают. [c.309]

При очистке по этому методу коксового газа под давлением в качестве абсорбера для улавливания а ммиака и сероводорода применяют комбинированный аппарат, в нижней части которого разбрызгивают форсункой 4—6% ам1Миачной воды, а в верхнюю часть, представляющую собой тарельчатую колонну, подают техническую воду. Таким образом при улавливании сероводорода из коксового газа под давлением в одном аппарате полностью извлекают мз газа аммиак и сероводород. При этом получают 10—15%-ную аммиачную воду, которую перерабатывают в поглотительный раствор, [c.136]

Устройство основных аппаратов. Коксовые камеры. Коксовая камера представляет собой пустотелый аппарат. Количество и размер камер зависит от производительности установки по сырью, качества сырья, температуры и давления в камерах. Повышение давления способствует увеличению выхода кокса и газа, позволяет повысить скорость подачи жидкого сырья в камеру, использовать избыточное давление в системе для подачи газа на узел очистки от сероводорода. [c.218]

Первая промышленная установка была построена фирмой Лурги в Нюрнберге (ФРГ) здесь гидрирование сырого бензола, получаемого перегонкой каменноугольного дегтя, осуществляют коксовым газом под давлением около 37 ат. Несколько иные условия гидроочистки используются на установках фирмы Шольвен (производительность 720 м /сутки) и Гарпенер Бергбау (производительность 201 м сутки) [52]. На этих установках очистку сырого бензола проводят водородом вместо коксового газа при 350° С и давлении 52—63 ат. Хотя применяемый катализатор точно не указан, очевидно, используется окисный металлический катализатор типа кобальт-молибденового на окиси алюминия, аналогичный применяемому при гидроочистке бензинов. В некоторых случаях сырой бензол коксования нагревают при 37 ат до 200° С в присутствии коксового газа. Пос.ле этой обработки, ведущей к удалению полимерных продуктов, сырой бензол нагревают до 350° С и пропускают через слой катализатора для превращения серы и азота соответственно в сероводород и аммиак, удаляемые последующей промывкой продукта. Затем бензол, толуол и ксилол отделяют от алканов четкой ректификацией. [c.156]

Для контроля технологического процесса сухой очистки коксового газа от сероводорода достаточно непрерывно измерять температуру и давление коксового газа до и после газоочистных аппаратоБ, а также содержание сероводорода в коксовом газе после газоочистных аппаратов. [c.75]

На Московском коксогазовом заводе и Ново-Липецком азотнотуковом производстве принята новая схема очистки коксового газа (рис. 4 и 5), по которой предусмотрена его очистка от ацетилена и окислов азота гидрированием на смешанном рутениевопалладиевом катализаторе (каталитическая очистка). Очистка от сероводорода и углекислоты осуществляется водными растворами аммиака и едкого натра. Кроме того, предусмотрена абсорбция бензола маслом под избыточным давлением до 15 ат. [c.17]

Использование вакуумной перегонки для регенерации растворов карбонатов щелочных металлов, применяемых при абсорбции из газов сероводорода, лежит в основе процесса, сравнительно недавно разработанного фирмой Копперс 114, 15]. Этот процесс является улучшенным вариантом раннего Сиборд-процесса (с регенерацией раствора воздухом) и имеет то преимущество, что сероводород в этом случае получается в виде концентрированного потока, более удобного для использования. Оказалось, что использование вакуума позволяет уменьшить расход пара примерно в 6 раз по сравнению с регенерацией раствора под атмосферным давлением [16]. Первая установка вакуум-карбонатной абсорбции с применением раствора карбоната калия была сооружена в Германии в 1938 г. На установках вакуум-карбонатного процесса в США обычно используются растворы карбоната натрия. Процесс первоначально применялся для очистки коксовых газов, содержащих 7—11 г нм НгЗ. В этих газах присутствуют также цианистый водород и прочие примеси, вызывающие ряд трудностей при других процессах очистки газа от НгЗ. [c.93]

Коксовый газ после очистки от нафталина, бензола и сероводорода под давлением 11,76-10 —15,68-10 Па (12 16 кгс/см ) поступает в паровой подогреватель 1 первой ступени. Затем при 80 °С газ подают в три параллельно включенные реакторы первой ступени 5, Где в течение 110—120 с при скорости газа около 0,3 м с происходит окисление окиси азота до двуокиси. По выходе из каждого реактора газ охлаждается водой в кожухотрубчатом холодильнике 3 до 30—40 °С и для отделения сконденсировавшейся воды и нитросмол пропускается через сепаратор 4. После этого газ направляют через коллектор в скруббер-промыватель 5 первой ступени, где водой отмывается т5 манообразная питросмолй. Из скруббера газ через подогреватель 6 второй ступени при 70—80 °С поступает в три параллельно включенные реакторы 7 второй ступени. Затем [c.436]

Превращение роданистого амхмония в тиохмочевияу имеет большое практическое значение, например, при использовании. роданистого аммония, получающегося при очистке коксового и светильного газа. Для получения тиомочевины из роданистого аммОния нагревают кристаллический роданистый аммоний в течение нескольких часов до 140—160° под обыкновенным или уменьшенным давлением. Выход тиомочевины достигает 26%. Имеются и другие методы, описанные в технической литературе, как например, получение из цианамида с аммиаком и сероводородом, из цианамида кальция и сер- 40 [c.240]

Перечисленные способы очистки не обеспечивают 70ЛН0Г0 удаления двуокиси углерода из коксового газа, юэтому производится дополнительная тонкая очистка "аза от СОг раствором едкого натра или известковым молоком. Коксовый газ после очистки от сероводорода и частично от окиси азота поступает на сжатие в компрессоры (до избыточного давления 12 аг) и через специальную рампу переключения подается в отделение очистки от двуокиси углерода. [c.21]

Коксовый газ, применяемый для получения азотоводородной омеси, после предварительной очистки от сероводорода и других вредных примесей поступает в объединенный корпус, где сжимается компрессорами до избыточного давления 13 аг и направляется на очистку от двуокиси углерода н тонкую очистку от серово дород а. [c.31]

Этот процесс является наиболее производительным. Максимальная производительность реакторов для конверсии коксового газа по указанному выше методу без давления с катализатором, установленных в Хайде-бреке (Германия), не превышала 10 тыс. м Учас коксового газа. Реакторы для кислородной конверсии под давлением пропускают свыше 180 тыс. м природного газа. При этом высокая концентрация (95% ) метана в газе не осложняет процесса в отношении сажевы, (еления. Отсутствие в технологии катализатора не требует предварительной перед конверсией очистки газа от содержащихся в нем органических соединений серы. Более того, вследствие высоких (1300 — 1500 ") тeмнepatyp в реакторе, органические соединения серы переходят в сероводород, который затем из конвертированного газа легко удаляется обычным порягщом. [c.299]

Коксовый газ после очистки от нафталина, бензола и сероводорода под давлением 12—1б ат поступает в паровой подогреватель 1 первой ступени. Затем при 80° С газ подается в три параллельно включенные реактора первой ступени 2, где в течение ПО—120 сек при скорости газа около 0,3 м 1сек происходит окисление окиси азота до двуокиси. По выходе из каждого реактора газ охлаждается водой в кожухотрубном холодильнике 3 до 30—40° С и для отделения сконденсировавшейся воды и нитросмол пропускается через сепаратор 4. После этого газ направляется через коллектор в скруббер-22 339 [c.339]