Схемы агрегатов разделения коксового газа

Рис. П-8. Схема агрегата разделения коксового газа

Рис. П-66. Технологическая схема агрегата разделения коксового газа КР-32Т /-скруббер 2, 6, II. 19, 20.,31, 36. 38 — сепараторы 3. 4а. 4б. 8, 22, 23. 28, 29 — теплообменники 5а, 56. 7, 9. 13. 15. 55 —сборники 10. 17 — конденсаторы соответственно этилена и метана 12. /5 — испарители метана 17 — переохладитель жидкого азота 18 — промывная колонна с испарителем азота 19 — испаритель фракции оксида углерода 24 —этиленовая колонна 25 — испаритель этиленовой фракции 26. 34а, 346 — фильтры 27 — турбодетандеры 30 — холодильник аммиачный 32 — предаммиачный теплообменник 33а. 336 — осушители 35 — адсорбер 37 — аммиачный холодильник.

Рис. П-67. Технологическая схема агрегата разделения коксового газа производительностью 32 000 м7ч

Агрегат разделения коксового газа с поршневым детандером. На рис. П-67 приведена технологическая схема агрегата разделения коксового газа номинальной производительностью 32 000 м /ч с поршневым детандером. [c.202]

СХЕМЫ АГРЕГАТОВ РАЗДЕЛЕНИЯ КОКСОВОГО ГАЗА [c.100]

Рис. 1У-8. Схема агрегата разделения коксового газа типа Г-7500

Агрегаты разделения коксового газа номинальной производительностью 32 ООО м ч. Предназначены дпя получения азото-водородной смеси для синтеза аммиака, концентрированной этиленовой фракции, метановой фракции, фракции окиси углерода (для агрегатов I и П производительностью 31 ООО и 31 600 м ч) и богатого газа (смеси фракций метана и окиси углерода — для агрегата III производительностью 30 800 лг /ч). Работают по схеме с предварительным аммиачным охлаждением до минус 40 — минус 45 °С, с холодильным циклом дросселирования азота высокого давления,, с расширением азота высокого давления в поршневом детандере (для агрегата 111) и с расширением фракции СО в турбодетандере (для агрегата II). [c.200]

Агрегат разделения коксового газа КР 32Т. На рис. П-66 приведена технологическая схема агрегата разделения коксового газа типа КР 32Т номинальной производительностью по коксовому газу 32 ООО м /ч. [c.197]

ОПИСАНИЕ ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ СХЕМЫ АГРЕГАТА РАЗДЕЛЕНИЯ КОКСОВОГО ГАЗА Г-7500 (рис. 4) [c.66]

Схемой автоматизации агрегата разделения коксового газа на одном из отечественных заводов предусматриваются следующие системы автоматического регулирования и управления [c.230]

Азотный цикл, по которому получается основное количество холода в установках разделения коксового газа, осуществляется следующим образом. Газообразный азот сжимается азотными компрессорами до давления 200—220 ат, после чего подается в агрегат разделения коксового газа. Далее азот сжимается и дросселируется или предварительно поступает в детандер (в зависимости от схемы установки), а затем сжижается. Затем большая часть азота направляется на промывку газа от окиси углерода (промывной азот), дросселированный азот поступает на охлаждение в ванну испарителя, а часть используется для дозировки смеси водорода и азота, выходящей из колонны, до стехиометри-ческого отношения (75% Нг и 25% N2). [c.103]

Ниже приведены описания технологических схем и технические характеристики некоторых агрегатов разделения коксового газа, эксплуатируемых в азотной промышленности. [c.197]

Схемами автоматизации агрегатов разделения коксового газа предусматривается автоматическое регулирование производительности установки (по азото-водородной смеси), чистоты смеси, уровней жидкого азота и фракций, процессов продувки, переключения и отогрева теплообменников, а также автоматическое понижение давления, нагрузки или полное отключение агрегата при нарушении нормального технологического режима. Датчиками в схемах автоматического регулирования служат дифманометры, диафрагмы, газоанализаторы, термометры сопротивления, термопары, уровнемеры. [c.166]

Схема установки представлена на рис. 267. Отличительной особенностью описываемого ниже агрегата разделения коксового газа является отсутствие блока предварительного охлаждения, а также аммиачного и азотного холодильных циклов. Коксовый газ с температурой 20—25° С поступает непосредственно в блок глубокого охлаждения, где последовательно проходит один из двух переключающихся теплообменников теплой ветви 1, холодной ветви 2, этиленовый теплообменник 3 и дополнительный теплообменник 4. Затем газ направляется в испаритель метана и окиси углерода 5, после которого проходит так называемый конечный теплообменник 6 и поступает в промывную колонну 7 для удаления остаточного метана и окиси углерода, что достигается промывкой жидким азотом. [c.381]

Схема разделения коксового газа изображена на рис. 86 Коксовый газ, предварительно полностью очищенный от сероводорода, бензола и углекислоты, сжимается в компрессоре 1 до давления 10—12 ата, проходит теплообменники 2 (движение газовых потоков прямоточное), а затем теплообменники 3 (газы движутся противотоком). В теплообменниках 2 коксовый газ охлаждается фракцией окиси углерода, а в теплообменнике 3 — метановой фракцией, а также азото-водородной смесью, выходящими из разделительного агрегата 5. В теплообменнике 4 газ охлаждается до —45° кипящим жидким аммиаком, полученным в аммиачной холодильной установке. Охлажденный до —45° коксовый газ по-216 [c.216]

Схемы агрегатов для получения азото-водородной смеси из коксового газа отличаются методами получения холода, необходимого для разделения газовой смеси. На большинстве установок необходимый холод получается частично за счет аммиачного холодильного цикла, частично за счет дросселирования фракций, образующихся при конденсации компонентов коксового газа, а главным образом за счет дросселирования или расширения в детандере азота высокого давления. [c.100]

В настоящее время, благодаря интенсификации и внедрению передового опыта, производительность агрегатов разделения коксового газа достигла 60— 65 г МНз в сутки, т. е. увеличена до 50% сверх первоначальной мощности. Это достигнуто за счет рационального использования холода фракции окиси углерода и метановой фракции. Эти фракции в первоначальной схеме агрегата разделения коксового газа разделялись н самостоятельно проходили теплообменник дополнительную ветвь , холодную ветвь , теплую ветвь и якорный теплообменник. Теперь схема потоков фракций изменена фракция окиси углерода и метановая фракция смешиваются в кижней части теплообменника дополнительная ветвь , и далее смешанная фракция проходит по остальным теплообменникам. [c.82]

Кроме рассмотренной установки сзпщертвует также агрегат разделения коксового газа с номинальной производительностью 32000 м /ч, который работает по схеме холодильного цикла дросселирования азота высокого давления с предварительным аммиачным охлаждением и расширением азота высокого давления в поршневом детандере. [c.176]

Уменьшение потерь холода. В настоящее время агрегаты разделения коксового газа работают с значительной недорекунерацией холода азотоводородной смеси и фракций коксового газа. Лутем изменения схемы потоков фракций метана и окиси углерода не удалось до конца решить проблему полного использования холода отходящих фракций и азотоводородной смеси. [c.84]

Рис. 60. Схема блока разделения (разделительного агрегата) для получения азотоводородной смеси из коксового газа методом глубокого охлаждения

Разделение коксового газа. На рис. 2 приведена схема блока разделения коксового газа под давлением 21 ат для получения водорода, метана и этилена. Выбор рабочего давления определяется гл. обр. назначением агрегата и принятыми холодильными циклами. В случае получения азотоводородной смеси и использования для получения холода эффекта Джоуля—Томсона рабочее давление сжатого азота равно 13—15 ат. При постепенном охлаждении коксового газа в теплообменниках , 2 и л и в змеевике куба метановой колонны 6 из него выделяются углеводороды (С,, Сг, С., и выше), к-рые вместе с растворившимися в них газами образуют -тиленовую и метановую фракции, собираемые в отделителях 15 и 4 (соответственно). Ректификация этих фракций производится соответственно в колоннах в и 7. После отделителя 4 газовая смесь проходит азотный испаритель 6а и поступает в колонну 5, где жидким азотом отмываются остаточные количества СН , СО и др. неконденсирующихся в данных условиях газов (А1 , О2). Кубовый остаток этой колонны составляет фракцию окиси углерода. Отводимая сверху колонны смесь Нг и N2 проходит конденсатор-дефлегматор 56, в к-ром охлаждается кипящим под вакуумом азотом (64° К) при этом получают 98%-ный Нг. Рекуперация холода водорода осуществляется в змеевике. 5в и теплообменниках 3, 2 и 1. Метановая фракция дросселируется до 1,3 ат и разветвляется на три потока один поток проходит теплообменник 3, второй — теплообменник 14, а третий — соединяется с двумя остальными потоками перед входом в отделитель а, откуда жидкость подается в колонну в в качестве флегмы, а пары идут на разделение. Фракция окиси углерода дросселируется на 1,5 ат и частично подается в качестве флегмы в колонну 6, а частично в теплообменники з и 9. Из куба колонны в отводится жидкий СН4, холод к-рого используется в теплообменниках i2 и 2, а сверху отбирается смесь Нг и СО, направляемая для рекуперации холода в теплообменники з и 9. ЭтИле- [c.377]

Агрегаты разделения коксового газа номинальной производительностьк 32 ООО м /ч. Предназначены для пол5гчения азото-водородной смеси для синтеза аммиака, концентрированной этиленовой фракции, метановой фракции, фракции окиси углерода (для агрегатов I и II производительностью 31 ООО и 31 600 ле /ч) и богатого газа (смеси фракций метана и окиси углерода — для агрегата III производительностью 30 800 м /ч) . Работают по схеме с предварительным аммиачным охлаждением до минус [c.200]

Схема разделения коксового газа изображена на рис. 93. Коксовый газ, предварительно полностью очищенный (см. выше), сжимается в компрессоре 1 до давления 12—13 ат, проходит теплообменник 2, затем теплообменники 3. В теплообменнике 2 коксовый газ охлаждается фракцией окиси углерода, в теплообменниках 3 — метановой фракцией и азотоводородной смесью, выходящими из разделительного агрегата 5. Температура коксового газа при этом понижается примерно до —25°С. Далее газ охлаждается в теплообменниках 4 до —45 °С кипящим жидким аммиаком, полученным в аммиачной холодильной установке. Охлажденный до —45 °С коксовый газ поступает в разделительный агрегат 5 на фракционированную конденсацию и промывку жидким азотом. [c.226]

В СССР первый завод, на котором разделение коксового газа производилось при криогенных температурах, был пущен в эксплуатацию в 1933 г. В течение многих лет на отечественных заводах для разделения коксового газа применялись главным образом агрегаты типа Г-7500. Эти установки, подробное описание которых дано в работах [74, 83], были предназначены для переработки 10000 м ч коксового газа и получения 7500 м ч азотоводородной смеси. Холодопотери, имевшие место в криогенном блоке, покрывались за счет включения в схему установки криогенного азотного цикла высокого давления и дросселирования фракций, полученных при разделении газа. Предварительное охлаждение коксового газа и азота высокого давления до Г = 228 К осуществлялось с помощью аммиачной холодильной установки. Давление коксового газа, подаваемого на разделение, составляло 1,2—1,3 МПа. [c.98]

Агрегаты разделения работают при разности температур между азотоводородной смесью и коксовым газом в пределах 12—18°С, тогда как расчетная разность составляет 5 °С. Аналогичное расхождение наблюдается и по температурам отходящих фракций. Для полного использования холода отходящих фракций и азото водо-родной смеси требуется дальнейшее изменение схемы потоков возможно, необходима также установка дополнительного теплообменного оборудования или изменение конструкций теплообменных аппаратов, либо принципиальное изменение схемы агрегата с введением в азотный цикл детандера. Однако и при существующей конструкции агрегата не исключаются возможности лучшего использования холода путем ликвидации причин его потери, зависящих от обслуживающего персонала. [c.84]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология