Покрытия Формирование

Принцип работы линий достаточно прост. Сварочное (сшивающее) устройство обеспечивает соединение концов полос при перезарядке линии новым рулоном металла. Входной накопитель (петлевого или другого типа) позволяет приостановить полосу на несколько секунд (до 40) при смене рулона и сшивке (сварке) концов без изменения скорости движения полосы на следующих за накопителем участках линии. Основным фактором, лимитирующим скоростные параметры линии, является время, необходимое для подготовки поверхности металла под покрытие, формирования слоя полимера и обеспечения достаточной адгезионной прочности соединения полимер — металл. [c.180]

Рис. 5. Изменение внутренних напряжений в пористых покрытиях, формированных на различных подложках

При эксплуатации электролитов золочения в них накапливаются примеси в результате подтравливания обрабатываемых деталей, а также внесения с остатками промывной воды на их поверхности. Это оказывает влияние как на внешний вид покрытий, так и на их функциональные свойства. Металлы, образующие комплексные соединения с цианидом, такие, как медь, серебро, могут включаться в покрытие. В первом случае снижается стойкость против коррозии, во втором — повышается твердость и износостойкость осадка, он становится полублестящим. Примеси сурьмы, мышьяка, свинца в количестве около 1 г/л могут вызвать потемнение покрытия, формирование рыхлых осадков. [c.108]

В универсальном электролите при его достаточной стабильности, в широком диапазоне режимов электролиза можно получить как блестящие, так и твердые, износостойкие покрытия. Это обстоятельство определило его широкое разностороннее применение. Выход металла по току составляет 12—15 %. Хромовые покрытия, формированные в таких растворах, используют для декоративной отделки изделий, улучшения механических свойств поверхности, восстановления изношенных деталей. [c.151]

Для декоративной отделки изделий, защиты от потемнения серебряных покрытий, формирования поверхности с высокой отражательной способностью, когда толщина родия составляет 0,5—2 мкм, приемлем электролит 1. При 18—25 °С катодная плотность тока 0,2—0,5 А/дм при 45—50 °С— 1—2 А/дм Выход металла по току 30—40 %. Покрытия большей толщины целесообразно получать в горячем электролите. Блестящие покрытия формируются только на полированной поверхности основы. [c.191]

Все это свидетельствует о том, что в полимерных покрытиях значительной толщины поверхностные процессы на границе полимер — подложка являются одним из важных факторов, определяющих надмолекулярную структуру и свойства покрытий в целом. Из этих данных также следует, что адгезия полимерных покрытий определяется не только природой, числом и характером распределения молекулярных связей в пограничном слое, но и скоростью протекания релаксационных процессов при формировании покрытий, зависящей от строения полимера и структуры покрытий. Формирование адгезионных связей необходимо рассматривать как поверхностный процесс, действие которого не ограничивается пределами одного или нескольких мономолекулярных слоев, а вызывает изменение структуры всех слоев покрытий в целом. [c.37]

Фторопластовые покрытия. Применение фторопластов для защиты металлов представляет большой практический интерес, так как эти материалы отличаются чрезвычайно высокой химической стойкостью к различным реагентам при повышенных температурах [27]. Однако нельзя отождествлять стойкость к химическим реагентам с атмосферостойкостью и стойкостью покрытий к воздействию УФ-излучения. Долговечность покрытий на основе фто-репластов в большой степени зависит от физической структуры материала покрытия. Чем меньше дефектность и больше плотность упаковки надмолекулярных образований, тем выше атмосферостойкость покрытий. В табл. УП1.2 приведены режимы формирования, некоторые физико-хмеханические свойства и атмосферостойкость покрытий на основе фторопласта 3. Из таблицы видно, что наибольшей стойкостью обладают покрытия, подвергавшиеся термообработке по режиму П. Покрытия, формирование которых проводилось при длительной выдержке, отличаются низкой стойкостью к воздействию атмосферных факторов. При образовании сферолитов больших радиусов появляется ббльшая вероятность возникновения различного рода нерегулярностей. [c.251]

Задача настоящей работы — рассмотрение и обсуждение новых экспериментальных данных по исследованию структурно-механических свойств покрытий, формирование которых осуществлялось при различных условиях пленкообразования, за счет изменения состава растворяющей смеси, температурного фактора и содержания жесткоцепного полимера в исходных растворах полиуретанов. [c.148]

Алкидностирольные сополимеры выпускаются в виде растворов в уайт-спирите или ксилоле и предназначены для получения быстроотверждающихся покрытий. Формирование пленки происходит в первую очередь за счет физического высыхания (испарение растворителя), а также вследствие окислительной полимеризации по оставшимся двойным связям жирнокислотных остатков растительных масел. Воздушное отверждение проводят в присутствии свинцовых или кобальтовых сиккативов. При горячем отверждении (при температурах выше 120 °С) вводить сиккативы не требуется. [c.149]

Эксплуатационные свойства покрытий золотом и сплавами на его основе определяются, прежде всего, условиями их получения. Подбирая эти условия, можно также способствовать решению важной задачи снижения расхода драгоценного металла. При работе трущейся пары золотых покрытий, полученных из цианидного электролита, часто наблюдается их залипание, что отсутствует на покрытиях, осажденных в кислых растворах, в особенности с добавкой никеля или кобальта. По данным [69], наиболее низкое переходное электрическое сопротивление Я отмечено для покрытий, формированных в щелочном цианидном и кислом нитратном электролитах [c.103]

Наименьший краевой угол смачивания характерен для покрытий, полученных в цианидном и аммиакатном электролитах. Для покрытий, формированных в электролитах с добавками ПАВ, [c.123]

Покрытия, формированные в растворах 1, 4, 6, 7, характеризуются хорошими антикоррозионными свойствами. Раствор 2 особенно пригоден для никелирования меди и ее сплавов [136, с. 773]. В растворе 3 в течение почти всего времени эксплуатации сохраняется стабильная скорость осаждения покрытия (8—12 мкм/ч), что позволяет использовать его для размерного никелирования при обработке деталей с жесткими допусками на размеры (143]. В раствор 5 помимо указанных компонентов вводят добавку 0,09 г/л Т12804, а в раствор 7— 10—15 г/л Н3ВО3. Получаемые в нем покрытия содержат 3—5 % В, хорошо поддаются пайке. [c.214]

Для улучшения износостойкости оксидных покрытий, формированных в сернокислом растворе, предложено (а. с. 598970 СССР) вводить в него органические соединения. Состав соответствующего электролита (г/л) 180—300 N2804, 30—120 политетрафторэтилена, 4—16 оксиэтилированного алкилфенола. Хорошие диэлектрические свойства подложек ГИС печатных плат из сплава АМгЗ характерны для оксидных пленок толщиною 25—30 мк.м, формированных в электролите, содержащем (г/л) 40 Н3ВО3, [c.244]

Влияние подложки на процесс структурообразования проявляется также при получении покрытий из растворов полимеров. На рис. 1.17 приведены данные о структуре различных слоев покрытий толщиной 300 мкм из растворов полиуретанов в диметилформамиде на основе дифенилметандипзоцианата и сложного полиэфира, граничащих с воздухом и с подложкой. Формирование покрытий осуществлялась на стекле и на силиконе. Адгезия покрытий к стеклу, определяемая методом отслаивания, составляла 0,12 кН/м, к силикону — более чем на порядок ниже. Видно, что структура граничных слоев существенно зависит от текстуры подложки. Наличие на поверхности силикона неоднородной глобулярной структуры опособствует формированию такой же структуры в прилегающих слоях покрытий. Формирование неоднородной структуры в таких покрытиях ухудшает их физико-механические свойства, как видно из данных, приведенных на рис., 1.18. [c.34]